物料配送精益改善课件

物料配送精益改善Preparedby：UpdatedonMay,07

背景背景:2006年随着？？业务的不断增长,产品的数量,拉线不断的增多,对空间的需求量,和物料的需求量也不断的增大.当时的存储空间已经用到了过道上面.(当时的四排高位货架包括拉线的物料架全部放满物料)当时对于物料的管理存在失控的状态,数据的准确性也存很大的差异公司全面推行精益生产

背景

背景MONTHMARAPRJUNJULAUGSEPAverage少于9142481901481195430131.5多于914620573500261252189399.1平衡164158193270239274216.4Total1032921841650547493771.6667StartLean

背景MONTHMARAPRJUNJULAUGSEPAverage少于91424%21%18%18%10%6%16%多于91460%62%59%40%46%38%51%平衡16%17%23%42%44%56%33%StartLean

实施精益改革前的运作模式物料组接收P/O仓库根据TO数量发料物料上架,存放于暂存区或拉线物料架上产线员工直接拿料生产产线清退不良物料订单完成,产线清退余料TO(物料员按照1.5个班的用量,领用物料)(一般情况下,相同的物料一天只发一次)Issuing

存在的问题和弊端料多:物料员按照1.5个班的用量进行物料领用占用的现场的大量空间; 物料的使用周期长,存放时间长容易丢失.物料的流转失控:生产拉线的员工直接的拿料生产,人员走动大;对于物料 暂存区的5S不重视,乱拿乱放.物料组对物料的流转无法控制.使用失控:产线使用物料时没有按照订单给出的实际用量使用;对于实际 用量和BOM用量有差异时没能得到监控和及时的处理,影响数据 的真实和准确性.对于物料短缺的现象不能及时的反馈.报废失控:生产线对物料的报废不重视;对于报废的物料不及时清退或不 清退,甚至有直接丢掉的现象.造成系统无法平衡,914经常出现有 账没实物的现象.物料丢失:拉线在使用物料时经常出现找料的现象,找不到物料或物料丢 失的现象时有发生.数据不准确:系统数据的不准确直接的影响了拉线的生产和计划的交付.

改善对策改善领料和发料:将原来的每天领用1.5个班的物料用量改成每天0.7个 班;或是更短的时间(只要不影响拉线即可);改变仓库发料人员的 发料思维,由每天发一次料到现在的随时有需要随时发料,同时增 加运送的车次.初步实行物料配送:逐步的拆除拉线旁边的物料架,将全部的物料集中存 放于物料组,由物料组统一管理.并推行物料的配送,严格按照 订单用量进行配送.

改善对策

改善对策新的流程(物料配送)FO配送区Line1Line2Line3Line4Line5配送员LineXTO仓库配送区仓库从仓库领用上来的物料,直接到物料配送区,由物料配送员按照生产订单的用量对拉线进行配送.一般按2小时的量配送至拉线使用。清退配送员

改善后拆除拉线的物料架50多个,为车间空出面积约50平方米供从新利用物料的领用由原来的按照1.5个班的用量领用到按实际的生产能力领用,由每天的领一次料到目前的每天多次领料.大大提高了物料的周转率.实行物料的配送,按照拉线的生产需要配送物料,大大减少了拉线人员因拿物料的来回走动,杜绝了拉线找料生产的现象.拉线员工不用到物料区拿物料:整个物料暂存区由物料员存放和拿取,大大改善了整个物料区的5S.

改善后

改善后仍还存在的问题系统还存在比较大的差异.物料的配送没有按照订单来配送.每一个生产订单的物料及报废情况不能区分和控制.拉线报废物料,物料组监控不到,清退不及时,直接丢掉的仍然存在.来料短缺,订单节余的情况得不到控制和有效的处理.订单完成后物料清退不及时.

完善物料配送拆除高位的货架,建立物料配送区.制订配送的报表,通过报表控制拉线报废的物料不清退、BOM用量和实际用量差异等现象.拉线生产的不良品,已坏换好.适时;适量的进行配送,及时的报警;及时的领用.所有的物料拿取采用拆箱记数的方式;及时的发现来料短缺的现象,及时的处理.

完善物料配送物料是按产品摆放的，一个产品的物料放在一格内，一般按2小时的量配送至拉线使用。

完善物料配送物料配送清单P/N:______________Order:________OrderQuantity:_______历史最高产能:______目前产能:_________

物料P/N订单

用量Unit配送量Total

配送量

废品

配送量

废品

配送量

废品

配送量

废品

备注:物料配送员应该按照订单的实际用量给拉线配送物料,订单完成时;Total的配送量-废品量=订单用量.否则必须分析原因.检查BOM用量是否有问题.

完善物料配送每次拿取物料后,在标签上面标注当前的剩余数量,有利于每次的循环盘点,同时也可以反映该物料来料的数量问题

完善物料配送

对于来料PPQ比较大的物料.进行适当数量的拆装.最好的方法是供应商来料改善包装的PPQ,做到适量.为确保拆装后的物料信息,对拆装后的物料采用标识卡标识.建议:供应商改善来料的包装减少配送人员的工作量.并能使配送做到方便快捷

完善物料配送对于来料PPQ大的Shell,利用回收的废旧Tray进行拆装,方便配送建议:供应商改善来料的包装减少配送人员的工作量.并能使配送做到方便快捷

完善物料配送对于配送到拉线的物料;配送员对每次的配送进行记录,以做到按照订单量配送.手工记录并不是最合理的,最合理的方法应该是供应商在来料的时候采用BarCodeLabel,物料组在收货和配送的时候采用电脑系统扫描的方式进行记录,类似超市管理.

进一步完善后杜绝了拉线找料;待料生产的现象.杜绝了拉线丢掉物料的现象.BOM用量问题在配送的过程中就可发现并及时的反馈处理.拉线的WIP减少了.来料短缺的现象能马上的得到反馈.物料领用的频率增高了.空间进一步得到压缩.规范高位货架的物料存放.数据的准确性进一步得到提高.三楼生产和二厂人员到我们车间学习物料配送.

进一步完善后空间进一步压缩之后,对高位的货架进行进一步的拆除,重新进行利用.重新利用成品包装区域产品扫描区域

进一步规范对于配送区不能存放的物料,进行了规范.主要是线材和包材

进一步完善后我们的目标的零差异!!!MONTHMARAPRJUNJULAUGSEPOctNovDecJanFebMar少于9142481901481195430764135多于914620573500261252189131173219166149128平衡164158193270239274557499437461412565Total1032921841650547493695678660628564698StartleanAfterimprove

进一步完善后我们的目标的零差异!!!盘点情况MARAPRJUNJULAUGSEPOctNovDecJanFebMar少于91424%21%18%18%10%6%1.01%0.88%0.61%0.16%0.53%0.72%多于91460%62%59%40%46%38%18.85%25.52%33.18%26.43%26.42%18.34%平衡16%17%23%42%44%56%80.14%73.60%66.21%73.41%73.05%80.95%StartleanAfterimprove