松木桩施工方案

一、松木桩施工方案1、施工工艺流程

测量放线→挖、填工作面

→桩位放样

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打松木桩→锯平桩头→毛石嵌桩及C15砼垫层施工→承台施工2、施工准备（1）木桩采购及存放①木桩主要在当地木材市场采购，采用汽车运到工地现场仓库；木桩采购时应注意桩长应略大于设计桩长。所用桩木须材质均匀，不得有过大弯曲之情形。木桩首尾两端连成一直线时，各截面中心与该直线之偏差程度不得超过相关规定；另桩身不得有蛀孔、裂纹或其它足以损害强度之瑕疵。②木桩之吊运、装卸、堆置时，桩身不得遭受冲击或振动，以免因之损及桩身。木桩于使用时，应按运抵工地之先后次序使用，同时应检查木桩是否完整。木桩储存地基须坚实而平坦，不得有沉陷之现象，避免木桩变形。（2）打桩前，松木桩表面涂两层热沥青防腐，桩顶先截锯平整，其桩身需加以保护，不得有影响功能之碰撞伤痕。（3）松木桩的制作

①桩径按设计要求严格控制，且外形直顺光圆；②小端削成30cm长的尖头，利于打人持力层；

③待准备好总桩数80％以上的桩时，调入挖掘机进行打桩施工，避免挖掘机待桩窝工；④严禁使用沙杆等其他木材代替松木。3、测量放样

松木桩施工前，由测量人员依据设计图纸进行放样，确定每个木桩打设桩位，采用测量用木桩予以标记。4、挖掘机打桩流程

①挖掘机就位，为了使挤密效果好，提高地基承载力，打桩时必须由基底四周往内圈施打

②选择正确桩长的松木桩，并扶正松木桩，桩位按正方形布置；

③将挖掘机的挖斗倒过来扣压桩至软基中；

④按压稳定后，用挖斗背面击打桩头，直到没有明显打人量为止，确保松木桩垂直打入持力层；

⑤严格控制桩的密度，确保软基的处理效果。5、锯平桩头①根据设计高度控制锯平桩头后的标高。②桩头应离淤泥顶面0.6m左右，其中0.3m抛片石，0.2m插入基础砼，与之凝为一体。6、桩间抛片石

抛入30cm厚片石，通过其与松木桩之间的嵌挤作用，能较好地将基础砼与淤泥隔开来，使基础砼不会因淤泥的影响而降低强度。抛片石时，对称均衡分层抛，每层先抛中间，后抛外侧，使桩成组并保持正确位置，另外一边抛毛石，一边适当填入石渣，使桩顶区嵌石密实，然后在此基础上可以做100mm厚C15砼垫层。7、打松木桩应着重控制的质量要求①桩位偏差必须控制在小于等于D/6-D/4中间范围内，桩的垂直度允差﹤1%。

②在打桩时，如感到木桩入土无明显持力感觉时应向设计、监理及时汇报。

③打桩线路注意从外往中间对称打，但要防止桩位严重移动。④按设计图所示，于地面标定木桩之预定打设位置，并经监理工程师检查合格后方可进行打桩。⑤打桩过程中，如遇坚硬地层或触及地下障碍物，以致不能打至预定深度时，应报请监理工程师及设计确定处理方式。并列入施工纪录，不得任意截断桩体。

二、浆砌块石挡墙施工方案1、浆砌块石挡墙（1）本挡墙工程以块石用M10砂浆砌筑，块石标号应不小于30号，块石砌体所用水泥、砂、水等材料，应满足相关的规定。（2）块石在使用前将表面泥土、水锈、清洗干净；砌筑第一层砌块时，应先将基底表面清洗，再做浆砌筑。（3）砌墙时应两面挂线（即外露面和隐蔽面），外面线应经常校正线杆免出误差。（4）挡墙每15米设一道沉降缝，宽20mm，缝内嵌沥青木丝板，墙背贴一层宽500宽土工布（长丝无纺布U-300，纵向抗拉强度>520N/5cm,伸长率50-70%）后再夯填粘土500厚，500宽。沉降缝垂直度控制，基础、墙身、克顶应通缝。（5）墙身砌筑前，按规范设沉降缝，沉降缝的位置上按坡度及高度做好砌筑的样架，进行拉线分层砌筑，做到表面平整、顺直。（6）各砌层应先砌外圈定位列行，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体，顶成与顺面相间砌筑，砂浆必须嵌填饱满密实。（7）砌体应分层砌筑，每层块石应尽可能有一致的高度，上下层砌筑必须错缝，错缝间距离不得小于10厘米，交接处咬扣应紧密。（8）块石与块石不能直接连接，必须用砂浆隔开，不得在块石下面用高于砂浆层的碎石片支垫。灌浆时缝隙用铁钎捣实，严禁空洞出现。砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫及湿润。（9）拌制好的砂浆必须在初凝前全部用完，不得使用已初凝的砂浆加水重拌投入使用。砌石时应注意防护，在砂浆终凝前，不得浸入水中或被流水冲刷，亦不得外力撞击，抬放石料应轻起轻落，不要在砌体上加工石料。（10）砌体完工后，应进行覆盖，并经常洒水，使砂浆充分凝结，养护期不小于7天。2、砼克顶浇筑挡墙以C30砼克顶浇筑，施工时砼的配合比根据现场材料进行标准配合比输入配料，并严格控制坍落度，砼施工采用商品砼。（1）砼浇筑前，所有标高，轴线尺寸必须全部经过预检、互检、隐检合格后经监理人员检查合格后，方可进行砼浇筑施工。（2）砼浇筑前先铺与砼配合比相同的水泥砂浆，然后进行砼的施工，该水泥砂浆必须用铁锹灌入模内；浇筑砼时应连续作业。（3）使用平板振动器振捣时应快振点均匀，移动距离一般不超过40厘米振捣。（4）模板支立采用快捷、轻便、牢固、校正方便，可上下左右调整，易于拆卸原则，其线型和高程必须符合要求。模板有移位、跑模、砼漏浆等应及时修理。（5）砼断续施工时，应在施工缝处砼的强度达到1.2Mpa时方可进行。在浇筑前，对施工缝表面凿毛，刷去浮动石子，浇水湿润，再铺2cm厚同标号水泥砂浆，使新旧砼结合紧密。（6）伸缩缝：按设计要求，克顶每隔15米设一道伸缩缝，伸缩缝表面应垂直，不留斜搓且密实。3、墙背回填墙体背后回填土，每层厚度为30cm,分层回填，分层夯实，严禁回填淤泥，建筑垃圾等杂物，回填必须在养护期后进行。1、施工准备（1）详细了解钻孔处的地质资料，对不易进行、易坍塌等的地质情况做到心中有数，以便及时采取对策。（2）对钻机及电路详细检查、维修，保证钻机处于良好的工作状态。（3）开钻前28天必须做水下砼配合比设计，并及时报告工程师批准，对所有砂、碎石、水泥、钢筋、粘土等原材料的分析试验和强度试验也及时进行，并将结果及时报告工程师批准。（4）对钢筋笼所用钢筋除出厂质保单外，并按规范要求做焊接和力学性能实验，并报监理工程师批准。（5）对钻孔造浆用的粘土，采用塑性指数＞25，粒径＜0.005毫米的粘粒含量＞50％的优质粘土和膨润土。（6）精确放样，在钻孔前必须对各个钻孔桩桩位进行定位，误差范围符合《规范》要求。（7）准备好符合《规范》要求的各种用于钻孔灌注桩原始施工记录表，以便在施工时及时准确填写。（8）及时与工程师取得联系，密切配合工程师在终孔时对钻孔的验收，以便尽快地进行水下砼浇注，做好一切用于检验钻孔的仪具与工具（如检孔器、测绳、泥浆比重计等）。2、钻孔、清孔、测孔采用钻孔机施工，钻孔开始时稳而慢，使开口准确。钻进过程中始终保证泥浆的稠度能充分起到护壁的作用，同时始终保持护筒内水头高度，防止坍孔。在钻孔达到设计要求深度后，用检查孔器对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查，确认满足设计要求后，填写“终孔检查证”。孔底清理紧接在终孔检查后进行，用反循环清孔，避免间隔时间过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌；设计桩底清孔系数m=0.7，桩底沉淀土厚度小于15cm。钻机清孔后沉渣可小与5cm3、钢筋笼的制作、吊放钢筋笼现场制作成型，电焊焊接，制作技术要求按规范执行。钢筋笼就位采用机械起吊。为了减少变形，起吊方便，采用两节吊放、中间焊接的方法，先吊放第一节到孔口用钢管固定，再吊放第二节钢筋笼并与下面一节搭焊，要求同一断面的搭接数<50%，钢筋笼吊放速度要慢，到孔底后再脱钩，用现有吊筋挂在钢管上，并要求保持钢筋笼的垂直度。4、混凝土灌注施工混凝土灌注前，在安放好钢筋笼和下好导管后再进行第二次清孔，按照设计和规范的要求保证初灌量，孔底沉渣厚度小于设计要求。（1）材料的选择及配合比要求①水泥的要求：选用早期度高、和易性好、保水性好、干缩性小的普通硅酸盐水泥，使配制的水下混凝土具有较好的坍落度能力和流动性，易从导管内流出扩散到孔内。②骨料的要求：细骨料选用含泥量小于3%的中粗砂（河砂）；粗骨料选用开山碎石轧制，粒径5～40mm。③配合比要求：进行混凝土级配试验，满足设计要求。（2）水下混凝土的灌注：采用导管法水下灌注混凝土。①导管直径及埋深：导管采用Ф25cm导管，下口距孔底30～40cm。②砼初灌量的确定：根据每个桩孔实际情况确定，原则上要求砼初灌量满足导管埋入深度至少0.8m以上。③混凝土的灌注施工：开始灌注时，先配1:2水泥砂浆注入导管内隔水栓以上空间20cm，然后将首批混凝土倒入初灌斗内，剪断悬挂隔水栓的铁丝，使隔水栓、水泥砂浆和首批混凝土一起迅速落下。并立即转入连续灌注。同时保证导管底口始终埋在混凝土中深度