预制中横梁施工

预制中横梁施工特点及难点：（1）预制中横梁砼拌制的工作性能要求比较高，和易性、坍落度、流动性对预制中横梁外观影响较大。（2）预制中横梁保护层合格率要求高，对钢筋加工、砼振捣、模板表面的平整度要求较高。（3）现场施工工序繁杂、人员较多，对安全管理要求很高。（4）品质工程创建对工程施工提出了更高的要求。工艺流程预应力混凝土中横梁预制施工工艺流程图如下：预制台座浇筑底模为混凝土台座，台座使用C20混凝土浇筑20cm。台座上使用塑料薄膜隔离预制中横梁。为便于预制中横梁施工过程中模板加固等多个施工工序的进行，项目部在三垛东桥拼装场地上浇筑预制梁施工台座，台座高度20cm，宽度60cm，长度16.3m，台座采用C20混凝土，要求台座顶面光滑、平整。台座中部每间隔1m预留1处直径5cm对拉螺栓孔，用于模板加固，并在距离端部2m处预留20×20cm槽口，便于中横梁吊装。预制台座浇筑混凝土台座清理、验收中横梁钢筋安装前，现场技术员、监理员对预制梁台座进行检查验收，检查台座尺寸、平整度是否符合图纸及设计要求、隔离剂涂刷是否符合要求。经检测，预制梁台座尺寸、平整度、隔离剂涂刷均符合要求。钢筋加工及安装钢筋进场后，经试验检测合格且报请监理工程师批准后使用。钢筋在钢筋加工车间按设计图纸下料制作，尺寸及弯角力求准确；钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。钢筋直径>12mm的接头采用焊接，钢筋直径≦12mm时采用绑扎，焊接及绑扎长度满足设计和规范规定。(1)钢筋按照图纸设计要求，在钢筋加工棚内制作半成品，分类堆放。(2)钢筋绑扎在台座上完成。主要是控制钢筋的位置、间距、钢筋保护层等,在台座上按设计间距用漆划线控制钢筋间距。(3)钢筋的交叉点用扎丝按梅花形绑扎牢固。(4)绑扎保护层垫块，N5箍筋（HRB400Φ12）设计钢筋保护层厚度35.5mm，现场采用厚度35mm强度为50Mpa高强砂浆垫块，满足设计及规范要求，垫块按梅花型4个/m2布置。预应力管道安装钢筋绑扎完成后安装预应力管道，单片中横梁共设置6束预应力筋，其中N1、N3、N5与N2、N4、N6对称分布，钢绞线规格9ΦS15.2，预应力管道采用直径Φ内80mm的波纹管。现场施工过程中为保证预应力管道定位准确，技术员在预制梁台座上将预应力管道起弯位置做上标记（包括预应力管道安装高度），便于现场工人进行预应力管道定位与检查。预应力波纹管安装后，及时进行管道定位，确保预应力管道位置准确，不受后期混凝土浇筑影响。模板安装后，在预应力管道内穿插Φ60内衬管，避免水泥浆流入波纹管，堵塞管道，影响穿束。模板进场检验为保证模板具有足够的刚度、强度和稳定性，能可靠地承受施工中的各种荷载，保证中横梁各部位形状、尺寸符合设计要求，预制中横梁采用定型钢模板，模板厚度5mm。模板到场后，项目部技术人员会同监理工程师对模板进行检验，并指导进行模板试拼装。模板进场检验模板试拼装模板安装准备工作（1）模板进场后对模板进行细致全面的检查。（2）模板表面首先打磨，除去油污、锈渍，清扫干净，再将脱模剂均匀地涂在模板内侧，外侧涂刷防锈漆，静置待用。打磨除锈模板安装钢筋报验完成后，进行模板安装。模板安装时，采用25t汽车吊配合人工进行吊装。侧模与预制梁台座连接处贴双面泡沫胶，以防止混凝土浇筑过程中底部漏浆。侧模上下端采用直径20mm对拉螺杆进行对拉，台座位置位置设置有对拉螺栓孔（间距1m）。模板拼缝位置贴双面泡沫胶，防止漏浆。侧模高度采用可调支座进行调节，以保证中横梁横坡。模板拼缝位置贴双面泡沫胶模板安装检验混凝土生产混凝土浇筑前，现场对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理工程师检验合格后浇筑。浇筑前，现场负责人对材料（水泥、石子、砂）及各岗位的人员、机械地备用一一落实。浇筑时控制混凝土的入仓温度。混凝土在拌和过程中，严格控制混凝土的配合比和坍落度。混凝土浇筑（1）在钢筋和模板检查合格后，准备进行混凝土浇注。混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用料斗吊装浇筑的方法。混凝土下落高度不超过2m，防止混凝土下落高度过高，造成离析现象。预制中横梁混凝土分层浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，下层混凝土未振捣完成，严禁浇筑后续混凝土。（42）混凝土的振捣混凝土振捣以采用人工振捣的方法，分层浇筑、分层振捣，需加强振捣，保证混凝土振捣充分，避免混凝土出现空洞、蜂窝，减少表面汽泡。现场使用30型插入式振动棒，振捣时做到快插慢拔，使汽泡充分排出。分层振捣时，振捣棒要插入下一层混凝土5cm左右，保证两层混凝土连接，避免出现冷缝、水波纹等现象。混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。模板拆模待混凝土强度达到10MPa后，且表面及棱角不因拆模而受损时方可拆除，方可拆除侧模。