空心板桥施工方案

新邵县大新乡坳头桥湘潭市政工程公司大新乡坳头桥项目经理部0一四年六月六日11编制依据和原则2.《公路工程质量检验评定标准(土建工程)》(JTGF80/1-2004);8.新邵县大新乡坳头桥施工图9.现场踏勘所了解该桥和全线情况等。10.国家现行其他关于桥板施工技术规范、章程等1.2编制原则1.工程施工管理目标：质量创优，工期正点，安全无事故，文明施工、环2.根据工程特点，采用先进、成熟的施工工艺，实行试验先行、样板引路、3.采用先进高效实用、配套完善、匹配合理的机械装备，科学组织施工生产，充分发挥机械设备生产水平。4.确保水土保持和既有构筑物且减少扰民的原则，切实维护建设单位及地5.文明施工，重视环保，珍惜土地，合理利用的原则。6.暂时工程本着经济、合理、确保安全、工期和质量的原则。本方案用于大新乡坳头桥施工。大新乡坳头桥位于新邵县大新乡坳头村境内省道S338上，桥梁中心桩号为本桥板设计为1*8m钢筋混凝土简支空心板桥，桥宽为8.5m(0.5m防撞栏2杆+7.5m车行道+0.5m防撞栏杆),桥梁全长24.04m,桥台采用浆砌片石U型桥全桥共8块预制板，其中边板2块，中板6块，板长15.92米，高0.42米。2.地震动峰值加速度为0.05g;2.3工程地质桥台基础放置在中等风化泥灰岩上，承载力要求达到600Kpa。场地位于一条小溪注入资江的入江口，溪口深约9m,沟宽达20m,溪水宽约6-8m,底坡坡度小，水流平缓，桥下常年水位317.30m,有记载的历史最高2.5施工条件水：因为本桥用商品砼，用水量较少。施工用2.6主要工程数量3;R235钢筋2410kg;HRB钢筋11192kg;C25砼17.34m³;C30砼40.33m³;C40砼36.2m³;15cm厚级配碎石垫层170m²;15cm厚级配碎石基层160m²;30cm厚C30水泥砼面层1503施工部署施工方案施工方案33.2工期安排计划于2014年6月*日开工，2014年8月*日完工，总工期**天。3.3施工任务的划分4组织机构5施工方法4桩位定线：桥台测量定线，采用尼康DTM532型全站仪准确放出桩位，桩位放线时，放出桥位位置，再经过复测，精确定出桩位，误差控制在5mm以内，桩位用木桩打入地面30—40cm,并钉上铁钉作为桩的中心点位置，然后按桩径洒上白灰圆圈作为记号，即便于寻觅，又可防止机械位移时破坏桩位。增宽50cm,方便立模板和做排水沟。基坑开挖时要检查地质情况是否和地勘报告相符，并按1:1放坡。基坑开挖采用机械与人工结合开挖，当机械开挖至距离设计标高20-30cm实行保留，在扩大基础混凝土浇筑前采用人工开挖到设计高程，随即实行检验并实行基础施工。1、坑壁必须稳定2、基坑内地基承载力必须满足设计要求，基坑开挖完成后，应会同设计、勘探单位实地验槽，确认地基承载力满足设计要求，若地基受水浸泡或者超挖，应会同设计结合现场实行方案处理。石料质地坚硬，不易风化、无裂纹，表面的污渍予以清除。片石形状不受限制，但其中部厚度不得小于15cm,用作镶面的片石表面平整、尺寸较大、边缘厚度不得小于15cm。片石强度等级符合设计要求，片石强度等级不小于Mu30。2、砂浆水泥选用符合现行国家标准的普通硅酸盐水泥。细骨料采用坚硬耐久、粒径在5mm以下的天然砂。砂浆的稠度以砂浆稠度仪测定的下沉度表示，为10~50mm。新拌和。已凝结的砂浆，不得使用。5(kg/m3),水泥：细集料：水=300:1830:240的配合比执行。3、砌筑施工整且尺寸较大的石料，定位砌缝满铺砂浆，不得镶嵌小石块。配，较大的石料以大面为底，较宽的砌缝可用小石块挤塞,挤浆时用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。定位砌块表面砌缝的宽度不大于4cm。砌体表面三块相邻石料相切的内切圆直径不大于7cm,两层间的错缝不小于8cm,每砌筑120cm高度以内找平一次。填腹部份的砌缝减小，在较宽的砌缝中用小石块塞填。砌体砌筑完毕即时覆盖，并时常洒水保持湿润，常温下养护期不得少于7d。砌体各项材料符合要求；砌缝宽度、错缝距离符合规定，砂浆铺填饱满，勾缝坚实、整齐；砌体位置、尺寸在允许偏差范围内。五、砌体施工验收标准1、砌体工程所用砂浆的强度等级必须符合设计要求。用于检查砂浆强度的试件应在搅拌机出料口随机抽样制作。检验数量：同类型、同强度等级每100m3砌体为一批，不足100m3也按一批计。施工单位每批检验一次；监理单位检查试验报告。实行见证取样检测或者平行检验。2、砂浆砌体砌缝宽度、位置和砌筑方式符合下表：3、砌体砌筑完毕应即时覆盖，并时常洒水保持湿润，常温下养护期不得少4、沉降缝、泄水孔、反滤层位置、数量和材料应符合设计要求。5、砌体表面应砂浆饱满、砌体整齐。宽度和错缝距离符合规定，无脱落和裂缝。沉降缝6整齐垂直，上下贯通。泄水孔坡度向外，无阻塞现象。6、砌体尺寸的允许偏差和检验方法应符侧模板采用大块整体钢模板，模板面板采用5mm厚钢板，8#槽钢及角钢做其他工序施工同预制板施工。孔，直径60mm。模板采用工厂加工的拼装式钢模板，配置按中板2套，边板1套的方案配置。模板主要由侧模组成，面板厚6mm。准确，并且钢模板应有充足的刚度、强度和稳定性，能满足制板需要，且能经多检查模板的几何尺寸，模板面是否平整、光洁，有无凹凸变形及残存粘浆，用于台座和外模(含端模)之间连接处的双面胶粘贴是否严密，连接处的砼残碴及模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物是否清除干净。模板与砼的接触面均涂刷脱模剂，使其在模板表面少而均匀，不漏涂又不积聚。查支撑等设施状态是否良好，以确保安全。检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件是否齐全。7安装模板前必须检查桥板支座预埋钢板位置是否准确，支承模板的支撑等是否完好、齐全，并处于待用状态。模板制作与安装我部模板安装采用侧模包端模的形式。端模制作与安装纵向设加筋板以反抗侧压力。②、端模安装流程为：清理→涂刷脱模剂→安装→端模与侧模固定。③、清理端模表面及密封胶条处砼浆，更换或者维修损坏的胶条。④、均匀涂刷脱模剂。⑤、吊装端模，端模吊装时要保持水平。⑥、端模到位、固定后，将钢管安装好。侧模制作与安装①、侧模由面板、横肋、竖肋等组成。面板为δ6mm钢板，竖肋为L63角拉杆为φ16mm罗纹钢，两端车丝。模剂已涂刷),先一侧再另一侧。在吊装另一侧模板时，对准底部钢模板的相对位置，上好顶镐、打紧底脚楔子，并校正垂直度。依照上述方法安装固定好外侧板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或者变形，焊缝处是否有开裂破损，如有均应即时补焊、整修。④、安装前人工将侧模吊装到位，再用支撑等配合，调整侧模高度、角度。⑤、上紧下部拉杆，打好支撑，使侧模板固定，然后再上上部全部拉杆。调者即时调整合格。内模制作与安装内模组装、拆除主要靠人工施工，且断面尺寸小，操作空间狭窄,根据实际受力情况分析我部决定采用4mm钢板作为内模面板，横向加劲肋采用3mm钢带每8模板安装的允许偏差表5.4.2-2允许偏差(mm)253预留孔洞截面内部尺寸拆模前，试验室通过做随板养护砼试件的强度试验2.5Mpa以上，板体砼芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃,且能保证砼拆模时，先卸掉所有紧固件和联结螺栓，上拉杆、底钢筋在运输、储存过程中，必须防止锈蚀、污染和避免压9料单时根据板体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。(1)、钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整片板施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢弯曲钢筋的下料长度调整见表5.4.3-1。弯曲钢筋下料长度调整系数表表5.4.3-1弯曲角度(2)、根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，实行长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。(3)、在断料时避免用短尺量长料，防止在量取中产生累计误差。钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部份。钢筋弯制成型，必须严格遵照图纸实行，钢筋加工大样图纸标注尺寸系指钢筋两端外边到外边的尺寸，钢筋端部弯钩，其标注尺寸指钩端直线段长度加弯曲半径之和，箍筋标注为钢筋轴线中到中尺寸。钢筋的加工必须符合设计要求。设计无要求时，必须符合下列规定：①、所有受拉热轧光圆钢筋的末端要做成1800弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端必须留有不小于钢筋直径3倍的直线段(图5.4.3-1)。的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端要留有不小于钢筋直径3倍的直线段(图5.4.3-2)。③、弯起钢筋弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或者12倍(带肋钢筋)(图5.4.3-3)。④、用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端做不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构做135°或者180°的弯钩(图5.4.3-4);弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，普通结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径图5.4.3-11800弯钩图5.4.3-2直角形弯钩图5.4.3-3弯起钢筋图5.4.3-4箍筋末端弯钩钢筋搭接焊接工序流程：试焊→检验→成批焊接→抽检→下道工序施工搭接焊可用于I~Ⅱ级钢筋。采用双面焊，双面搭接焊长度要大于或者等于钢筋直径的4倍(I级钢筋)或者5倍(Ⅱ级钢筋)。焊缝高度h要等于或者大于0.3d,并不得小于4mm,于0.7d,并不得小于8mm(图5.4.3-5)。焊缝高度h要等于或者大于0.35d,并不得小于4mm,于0.5d,并不得小于6mm(图5.4.3-6)焊缝宽度b要等于或者大焊缝宽度b要等于或者大钢筋电弧焊接头允许偏差要符合表5.4.3-1的规定。钢筋电弧焊接头的缺陷和尺寸偏差允许值表5.4.3-1允许偏差帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移搭接焊接头钢筋轴线弯折角焊缝高度焊缝宽度焊缝长度咬肉深度面积成彼此相对的90°弯钩，绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线起算),不得小于30d+半圆形弯钩(I级钢筋)或者35d+直角形弯钩(Ⅱ级钢筋)且不小于300mm。(I级钢筋)或者35d(Ⅱ级钢筋)且不小于200mm。定位网制作，按专项技术交底规定的钢筋尺寸电焊成型，距跨中摆布各4米范围内误差不大于4mm,其余均不大于5mm,确保张拉管道定位准确。项目名称允许偏差(mm)1受力钢筋全长23箍筋内净尺寸钢筋加工→运输至制板台座附近→绑扎底腹板体钢筋→绑扎定位网钢筋→穿、固定钢管→验交立模→绑扎顶板钢筋00。和变形。钢筋交接点的绑扎要符合下列要求：①、钢筋与桥面筋两端交点均要绑扎；②、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均要绑扎；④、其余各交点采用梅花型绑扎。绑扎采用直径0.7mm的扎丝，按逐点改变方向(8字形分布)交织绑扎。形状必须满足保护层厚度和定位的允差(0~5mm)要求。模板安装和浇筑砼前，花型布置，间距按50cm布置，以克服因垫块产生的质量隐患。钢筋接头要设置在承受应力较小处，并要分扩散置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，要符合设计要求。当设计未提出要求时，要符合下列规定：①、接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%;②、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%,在受压区不得大于50%;③、钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10注：两焊(连)接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。网片按编号及设计位置同时绑好。定位网片的位置沿板长度方向定位误差不得超5.4.4预留孔道钢管穿好后，对钢管的方向、位置必须反复检查和调整，使钢管顺直，无死5.4.5钢筋安装的允许偏差检查项目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距同排箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距架尺寸长宽、高或者直径弯起钢筋位置保护层厚度碎石：采用5~20mm的碎石；水泥：采用52.5#普通硅酸盐水泥；砼配比设计：按板体砼设计标号高10~15%配制；砼配合比：砼配合比由试验优选确定，并经监理工程师批准；砼运输：采用砼罐运车运至现场，运距5公里摆布。收，合格签证后方可浇筑。浇注前，模内不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑及其它附着物；钢筋干净无污染；脱模剂涂刷均匀无漏涂；且保护层充足，支垫良B.砼采用人工推车运料、入模。放料时，砼不得离析、污染、材料损失，要根据浇筑厚度挨次均匀布料。C.板体砼采用分段断面浇筑。每片板必须一次连续浇注完毕,中间不得停歇；为防止产生断层，如因故必须间歇(如断电等),间歇时间不得超过30分钟。D.板体砼不得在气温低于+5℃或者高于+32℃时实行灌注；必须施工时，要有具体的升温保温或者降温措施，并必须经监理工程师允许方可施工。E.砼捣固采用50插入式捣固棒实行，30振捣棒配合实行。捣固时，振动棒不许碰触模板、钢筋，严禁触及预留管件。时间很多于7天。5.5板的架设架板采用2台25吨汽车吊将运至桥下的板钩住两端的吊环从运板拖车上抬检查项目允许偏差检查项目允许偏差支座中心偏位(mm)板顶面纵向高程(mm)5.6桥面附属(2)、对板顶面，清除浆皮、浮石、杂物，并用高压清水冲洗干净，在施工1)防撞护栏浇筑前必须把桥面板凿毛，并用高压水冲洗干净，扳直桥面板3)防撞护栏使用的水泥应是同一厂家、同一标号，最好是同一批次的，使表6.1主要劳动力配备表工种工种人队长来8钢筋工数2施工员93质检员*混凝土工*4安全员电焊工水5试验员起重工6材料员水吊车司机k7电工水总计**6.2机械配置序号名称规格型号1汽车吊2台21台31套4电焊机54台61台7弯曲机1台81台91台水准仪2台，全站仪1台，50m钢尺2把，坍落度测定仪1套，试块模3组18块。我单位为使该项目能以"四个一流"的标准按期完成，及早发挥投资效益，随同施工队伍迅速抵达，确保本桥按时(或者提前)开工。重大关键问题超前研究，制定措施，即时调整工序和调职工轻伤率控制在1.5%