站内工艺管道工程培训课件

站内工艺管道安装工程

日期：2010年1月5日站内工艺管道工程培训目录第一节概述第二节主要施工工序第三节常遇到质量通病及预防措施第四节常遇到质量通病图片站内工艺管道工程培训第一节概述一、工程的特点管道安装工程一般包括：给排水、采暖、通风、工艺管道安装工程等。不论是工业生产还是民用生活，管道已成为人们在社会生活中不可缺少的一个部分。给排水、采暖和通风管道主要是用来输送生活用水、煤气、蒸汽及生产、生活污水、雨水、消防用水的管道；化工工艺管道主要是用来把单个机械或单元、工段乃至全站连接成完整的生产工艺系统的管道，故有称工艺管道。隐蔽工程多隐蔽工程包括埋地管线隐蔽、补口、保温，及地上管线的防腐及保温。站内工艺管道工程培训术语：

管道：用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动，由管道组成件所组成的装配总成。

管道组成件：用于连接或装配管道的元件。它包括管子、管件、管道支承件、安装件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管和分离器等。

管件：弯头、弯管、补偿器、异径管、三通、凸台、绝缘接头、汇管与封头等的总称。

管道支承件：用于支撑和固定管道的管墩、支架及其相关连接件的总称。

安装件：将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。

附着件：用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。站内工艺管道工程培训二、工程分类（分级）

管道的分类，主要是针对焊接及其检验而提出的。管道的分类不清，会带来焊接检验结果难以兑现，甚至导致将不合格焊缝级别当成合格级别。因而，应准确核对管道类别，作出正确判断，以防对焊缝质量作出错误的判断，造成质量隐患。将管道分为A、B、C、D四类与规范中高中压和剧毒、有毒及甲、乙类火灾危险介质管道的涵义基本相同。依据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》中规定，管道可作如下分类：A输送火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P＜4.0MPa的管道；B输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜4.0MPa且设计温度≥400℃管道；C输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力P＜10MPa且设计温度≥400℃的管道；D输送流体介质，设计压力P＜10MPa且设计温度＜400℃的管道。站内工艺管道工程培训

（1）按设计压力划分管道级别见下表：

（2）按工作温度划分管道级别见下表：级别名称设计压力P（MPa）真空管道P≤0低压管道0＜P≤1.6中压管道1.6＜P≤10高压管道P＞10级别名称设计压力t（℃）低温管道tt≤-40常温管道-40＜t≤120中温管道120＜t≤450高温管道t＞450站内工艺管道工程培训站内工艺管道分部工程、分项工程、检验批划分表：分部工程分项工程检验批站内工艺管道工程钢管下料和管件加工钢管下料和管件加工管道安装管道安装管道组对和焊接管道组对管道焊接管沟开挖、下沟和回填管沟开挖管道下沟和管沟回填管道防腐和保温管道防腐管道保温站内工艺管道工程培训三、工程施工依据（一）施工验收主要技术标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《石油天然气建设工程施工质量验收规范站内工艺管道工程》SY4203-2007（二）施工图纸设计院及建设单位下发的施工设计图纸（三）其他施工依据1、国家法律、法规，部门规章、规定，内部规定；2、设计文件。站内工艺管道工程培训一、站内管道工程的施工程序在管道工程施工中，可将施工全过程划分为施工准备，材料及管道附件、设备的检验，测量放线，施工作业带的清理，管沟开挖，布管，管道组对，焊接，焊接检验，防腐层补口及补伤，管道保温，管道的下沟与回填，管道清管、试压，等主要工序。其中的多数工序又都被列分为分项工程，典型的管道施工流程见下图。第二节站内管道施工工序站内工艺管道工程培训工程勘察、设计施工技术准备材料、设备准备管道测量、放线防腐管预制钢管拉运作业带清理布管、挖沟及管道组对管道焊接无损检测管道试砡清管扫线补口、补伤下沟回填阴极保护系统安装输气管道干燥管道构筑物安装管道联合试运返修或返工交付及后期服务焊接工艺评定（必监点）焊缝的外观(必监点)无损检测(必监点)补口、补伤(必监点)特殊地段(停、必监点)管道干燥（必监点）穿越管线（必监点）跨越基础（停、必监点）隧道支护（必监点）管道试压(必监点)管道施工基本流程站内工艺管道工程培训

（二）监检点设置序号主要施工工序停监点必监点主要抽查内容1焊接工艺评定√焊接工艺评定报告(工艺评定来源，符合规程、规范的情况)2管道焊缝无损检测√无损检测报告[无损检测比例及各种焊口（转焊、固定口、弯管等）检测覆盖面，合格判定准确性]及检测室管理3试压√泄漏、变形、压力降(压降率)或试压记录

站内工艺管道工程培训二、施工技术准备1、施工技术文件准备图纸下发后，应及时进行现场勘查，同时设计、甲方、监理等部门人员进行图纸会审，在工程开工前还要组织分包单位进行系统技术交底。编写质量计划、施工准备计划，进行标准收集等施工技术文件准备。2、工艺试验准备依据图纸列出具体明细表，根据施工具体安排，上报监理单位、建设单位，进行见证取样送检。如管材，阀门，防腐保温材料。3、施工人员与机具的技术能力准备编写各类管理人员以及特殊工种作业人员（电焊工，气焊工，测量员，起重工，防腐工等）资格证与等级要求，对其它普通工种作业人员进行技术培训，以达到熟练上岗要求。对施工中使用的施工机械和设备进行能力鉴定。站内工艺管道工程培训三、测量放线1、依据图纸要求进行测量放线，放线后。如发现不能按图中走向施工时及时上报监理、建设单位同设计院结合，重新确定走向。2、测量结果的内容应包括桩号、水平距离、里程（水平）、地面高程、沟底实长、纵向角、管中心实长。3、管沟开挖前应根据线路图或管线测量结果进行放线，应放出管沟开挖线及临时占地边界线。4、管道施工临时占地宽度应符合下表的规定。

公称直径DN（mm）占地宽度（m）D≤200≤12200＜D≤400≤16400＜D≤700≤18注：采用机械挖沟及先组焊后挖沟时，临时占地宽度应小于20m。5、同沟敷设多条管道时，施工带的宽度应在上表的规定占地宽度基础上，每增加一根管道施工带宽度增加管径的5倍。6、特殊地带，如滑坡地带、沼泽、沙漠及车辆回转地道需要增加临时占地宽度，应与地方管辖单位协商解决。施工带沿线每隔2Km应开辟一处宽度为10m的堆管场地。站内工艺管道工程培训四、管沟开挖

1、管沟开挖依据图纸、实际情况制定方案，一般采用机械与人工相互配合的开挖方式：即在满足机械开挖地段以机械开挖为主，人工配合；在地下障碍不明确机械无法开挖的地段用人工开挖管沟开挖。土方单侧堆放，距管沟距离应不小于0.8m，在耕作区应将生土和熟土分开堆放；如有无法堆土地段，运至附近可堆土区，回填时运回，施工中所挖出的余土及垃圾土外运至甲方指定地点。2、沟上组焊与沟下组焊管沟开挖的顺序沟上组焊先进行集输管线的组对焊接，焊接后管沟开挖；沟下组焊先进行管沟开挖，再在沟下组对焊接。3、当设计无规定时，管沟宽度应符合下表的规定：公称直径DN（mm）沟底宽度（m）≤2000.4—0.5250—3000.6350—4000.8500—6001.0—1.2注：⑴当管沟深度大于3m且小于5m时，沟底宽应加宽0.2m。⑵多管同沟敷设时，管沟宽度应在单管沟底宽度基础上，每增加一条管线沟底宽度应增加该管管径再加400mm。⑶管沟深度应符合设计规定，石方区管沟深度应加深200mm。站内工艺管道工程培训4、管沟放坡系数依据图纸及相关规范标准记取，并经设计单位、建设单位同意，如为塌方地段加大放坡系数，加大值与建设单位、设计单位、监理单位一起现场确定。若无特殊规定，按下表记取：土壤类别边坡坡度人工开挖机械开挖中、粗砂1/1.01/1.0亚砂土含卵砾石土1/0.671/0.75亚粘土1/0.51/0.75干黄土1/0.251/0.33未风化岩1/0—粉细砂1/1.0～1/1.5—次生黄土1/0.5—5、根据实际情况，必要时应在施工前采取有效降水或排水措施，将土方开挖部位的地下水位降至槽底以下后开挖，降水施工可按《土方与爆破工程施工及验收规范》GBJ201的规定进行。6、管沟开挖施工中，易产生滑坡、塌方现象的土层采取及时可靠的护壁措施，并根据地下土质情况和与新敷设平行管线间距的情况，采取必要的垂直护壁措施。7、对不能连续施工的沟槽，应留出150～200ｍｍ的预留量，防止雨水浸泡。8、在保温补口接头处应设工作坑，工作坑比正常断面加深300mm、加宽600mm。站内工艺管道工程培训五、管材及管件检验1.管线及管件应符合设计规定的型号、规格及技术参数，如需更改，必须经与设计单位办理技术联络或变更，并及时与建设单位或监理单位办理签认手续；2.管线及管件到货时，应按供货合同及出厂质量证明书验收，并做好标识，妥善保管。管线及管件使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：（1）无气孔、裂纹、夹渣、折叠、重皮和结疤等缺陷；（2）锈蚀或凹陷麻点不得超过壁厚的允许负偏差值；（3）材质标识应与质量证明文件相符。3.管子的质量证明书应包括以下内容：产品标准号、钢的牌号、炉罐号批号、介质状态、重量和件数、品种名称规格及质量等级，产品标准中规定的各项检验结果，技术监督部门的印记。4.验收时若发现质量证明书与到货管线及管件的钢号、标识不符时，应退货或进行复检。站内工艺管道工程培训六、管道预制（应当说明需要预制的管道组成的项目）1、管道预制尽量在预制厂内完成，尽量减少现场焊接施工量。2、壁厚相同的管道及弯头.弯管经组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。

3、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。4、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.65、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。站内工艺管道工程培训七、管线拉运布管1.管线摆管前进行定位扫线，清除障碍物，确保施工能正常展开。2.拉运和摆管时不得使用钢丝直接吊管，必须采用专用尼龙带或其他专用吊具吊管，以免伤害管线或防腐、保温层；3.按设计走向选择距离最短、施工方便的地带进行摆管。4.为保护防腐层，布管时应采用吊管机、拖车等运输机械，严禁在地面直拉拖管或滚管。5.摆管时，各管轴线方向应一致，且距沟边不小于0.5m，相邻两管管口应错开一个管径，以便清管及坡口处理。（应当用图示说明）6.多管平行布管时，应根据管径大小，各管之间净间距应为0.5m-1.0m。站内工艺管道工程培训八、管道组对、焊接1、工艺管道焊接执行《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）和《工业金属管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）。2、管道组对时，定位焊的焊接工艺与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝应保证焊透，无表面缺陷，若发现裂纹等缺陷应及时清除；焊接工艺评定延用油建公司编制的焊接工艺评定报告，如有超出延用范围的材质及管线规格的重新出具焊接工艺评定报告。焊接工艺评定应按《钢制管道焊接及验收》SY/T4103的规定进行。3、焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸等符合规定，且不得有裂纹等缺陷，并填写管道组对自检记录。4、根据已审批的焊接工艺评定或代用报告，编制焊接工艺指导书及工艺卡。（应当说明如何编制焊接工艺指导书及工艺卡）5、焊接材料应具有出厂质量合格证，焊接材料使用前，应严格按产品说明书进行烘干，现场施工用焊条应放在保温筒中，施焊过程中每次取用焊条用量不应超过3根，当天未用完焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不得超过两次。

6、电焊机、烘干箱工作参数显示仪必须经法定计量单位校核，达到参数准确，认证性能满足工艺要求。站内工艺管道工程培训7、焊工必须持证上岗，操作经考试合格的项目。8、现场施工时采用彩条布和钢筋制作的防风棚。9、在下列不利环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业。（1）雨雪天气；（2）大气相对湿度超过90％；（3）手工电弧焊，风速超过8m/s。10、管道组对以前，应用清管器进行清管。11、管道组对焊接前，必须用砂轮机、锉刀、钢丝刷、砂布等工具清理管线管端20mm范围内的杂物（氧化皮、油锈、污垢），露出金属光泽。C=2.0~2.5a=65~75°P=1.5~2δ=4-712、对口间隙：C=2.0~2.5a=65~75°P=1.5~2δ=4-7注：a：坡口角度；c：对口间隙；p：钝边；δ=壁厚站内工艺管道工程培训≥200400直尺a12、管道对口的错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；。≥200400直尺a13、管道组对中心线偏斜a，地上管道不应大于1mm，埋地管道不应大于2mm。14、管口组对合格后，方可进行定位焊。定位焊应与正式焊接要求相同，焊缝的厚度为2-4mm，且不超过管壁厚度的2/3。定位焊不应少于3处，沿圆周均匀分布。定位焊道长度应为10-15mm。15、采用对口器组对时，根部焊道必须全部焊完后才能撤出对口器。16、转油站管道焊接采用氩电联焊，水质站管道焊接采用焊条电弧焊。17、焊道表面不允许有气孔、裂纹、夹渣，未熔合性飞溅。用X射线检查，焊道内部质量应符合SY4056-93Ⅲ级评片的标准。18、焊缝咬边深度≤0.5mm，每条焊缝两侧咬边长度之和不大于每条焊缝全长的10%且≤50mm。站内工艺管道工程培训19、焊缝余高及宽度的要求：（施焊管道规格Φ377×7、Φ426×7）余高0-3，焊道宽度：（不同壁厚，焊缝宽度不同）壁厚S=7mm时：10-14mmf30020、焊缝边缘直线度f不大于3mm时是指在300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度，如图所示：21、焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内，不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm。22、焊缝表面凸凹，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高h-h1的差值不得大于2mm，如下图：

25hh1站内工艺管道工程培训23、焊缝外型尺寸经检查超过上述规定时，应进行修磨或按一定工艺进行局部补焊，返修焊缝尺寸应符合标准的规定。且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过度。24、每条焊缝应连续焊完，各焊道焊接间隔时间不宜过长，相邻焊道接头位置应错开20-30mm。25、大口径管道固定焊接，应由两名焊工同时从两侧进行。单人焊接时，两侧各层轮番进行。

站内工艺管道工程培训九、管道安装（管道安装内容编写的不全面，应当依照GB50235-97）规范中的要求编写）1、管道安装前应仔细核对现场管线实际尺寸，确定无误后方可施工。2、管道安装前，应清除管道组件内部的砂土.铁屑及其他杂物。管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。3、管道安装时，涉及支、吊架的固定和调整工作时，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、焊道高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。4、管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支架时，不得将其焊的管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。5、管道安装过程中，应按要求填写质量控制表。

站内工艺管道工程培训十、管线焊接检验1、焊缝应先进行外观检查，焊缝外观检查质量应符合下表规定：焊缝外观质量检查标准（mm）

检查内容示意图质量检查标准Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类管道Ⅳ、Ⅴ类管道焊接宽度不带坡口：0.9×（1.5δ+3）～1.1×（1.5δ+3）（δ为管壁厚度）；带坡口：每边超出坡口1～2焊缝表面裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅------不允许存在焊缝表面余高上向焊：e≤1+0.1s，且局部不大于3，长度不大于30；下向焊：0≤e≤1.6，且局部不大于3，长度不大于50焊缝表面凹陷

不允许存在e≤0.5，凹陷长度小于或等于焊逢全长的10%，且不大于100咬边深度

e≤0.5mm，每条焊缝两侧咬边长度之和不大于每条焊缝全长的10%，且不大于50接头错边

e＜0.15δ，且不大于1.5；对于螺旋焊接管，最大可为0.25δ，且不大于3；e＞0.15δ部分的长度不超过每条焊缝全长的10%，且不大于50e＜0.25δ，且不大于3站内工艺管道工程培训2、焊缝外观检查合格后，应对每个焊工所焊的各类焊缝进行无损检测，设计压力大于1.6Mpa的管道环焊缝宜选用射线探伤，当设计无规定时，其数量和合格等级应符合下表规定：管道焊缝射线探伤数量及合格级别管道级别固定焊接或转动焊接管道类别ⅠⅡⅢⅣ合格级别探伤比例%合格级别探伤比例%合格级别探伤比例%合格级别探伤比例%A固Ⅱ100Ⅱ100Ⅲ40Ⅲ10转10015155B固Ⅱ50Ⅱ50Ⅲ20Ⅲ5转50883C固Ⅱ25Ⅱ25Ⅲ10Ⅲ3转25442有特殊要求的管线无损检测根据设计要求进行。站内工艺管道工程培训3、焊缝的无损探伤，对每个焊工所焊焊缝均应进行探伤，且不少于一条焊缝，如探伤不合格，应对该焊工所焊的该类焊缝按原检查和复验数量及探伤方法进行补充探伤，若仍不合格，应停止该焊工对该类焊缝的焊接工作，并对该焊工所焊的该类焊缝全部进行探伤。4、不合格的焊缝必须进行返修，返修后应采用同样的探伤方法和合格级别进行复验。同一部位返修次数不得超过两次。如仍不合格，应将该焊缝割掉，重新组对焊接。站内工艺管道工程培训十一、管道的试压、吹扫1、吹扫试压前的必备条件（1）管道系统安装完毕，与管道连接的其他部件安装完毕，符合设计文件和有关施工及验收规范要求。（2）管材、管件、阀门及阀件有质量证明书及出厂合格证，阀门必经有试压记录，特殊管材的二次复验单。（3）管道的焊接工作记录及焊工布置图,无损检测报告已经完善。（4）管道支、吊架的型式、材质、安装数量正确、齐全，紧固程度，焊接质量合格。（5）试压用的临时加固措施安装可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。（6）试验用压力表刻度值符合设计要求，经检验精度不低于1.5级。（7）有经批准的试压方案，并经技术交底。

站内工艺管道工程培训2、检验标准及方法（1）管道试压数值及参数见下表：

管道耐压试验参数介质水压缩空气检验项目强度严密性强度严密性试验压力（Mpa）设计压力P≤10

1.25P，且不小于0.4P1.15PP设计压力P＞10

1.5PP——升压步骤分三次升压，升压值依次为试验压力的30%，60%，100%，间隔30min，升值速度不大于0.1Mpa/min—要求同水介质试验—稳压时间2h6h2h6h合格标准管道无断裂，目测无变形，无渗漏，压降小于或等于试验压力的1%巡线检查压降小于或等于试验压力的1%管道无断裂，目测无变形，无渗漏，ΔP≤1%巡线检查无泄漏，DN≤300mm,ΔP≤1.5%;DN＞300mm,ΔP≤(500/DN)%站内工艺管道工程培训（2）试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。（3）管道系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲作用及安全环保要求。（4）管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。3、试压步骤（这里不光是试压步骤，里面还有吹扫内容）（1）按系统进行压力试验。一般以液体（纯净水）为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。（2）启动打压泵按要求进行压力试验。（3）严格仔细对管道进行检查，组织人员补漏，重点检查焊口处。（4）经检查无压力下降为试压合格。站内工艺管道工程培训4、管道空气吹扫规程（1）管道系统吹扫前，应编制吹扫方案，经审查批准后，向参与吹扫的人员进行技术交底。（2）所有法兰连接的调节阀、仪表件都应取掉，对已焊在管道上的阀门和仪表应采取相应的保护措施。（3）管道支、吊架要牢固。必要时应予以加固。（4）吹扫压力不得超过管道系统的设计压力。（5）吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫的脏物不得进入清理合格管内，也不得随地排放污染环境。（应当说明如何排放）（6）经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。站内工艺管道工程培训十二、补口、补伤补口补伤在管线试压、无损检测合格后进行，首先对焊道进行人工打磨，清除杂物。油气田集输管道补口补伤及注意内容见以下：1、辐射胶联聚乙烯热收缩套(带)补口（1）施工机具、检测器具是否符合要求；（2）补口带规格是否符合设计要求并与管径相配套；补口时是否按热收缩套(带)使用说明书的要求进行预热并严格控制预热温度；补口方法是否规范；（应当说明补口方法）（3）补口外观检查；（应当说明检查的项目）（4）施工记录、检验试验记录及监理签证文件审查；（5）防腐层厚度、搭接宽度、粘接力抽查测量。（应当说明粘接力抽查方法）剥离试验站内工艺管道工程培训2、聚乙烯粘胶带（1）核实管子表面是否涂上底漆，底漆涂敷是否均匀，无气泡、凝块，缠绕前底漆表面是否达到表干干燥；（2）核实管径规格为20-40mm、50-100mm、150-200mm、250-950mm、1000-1500mm时，补口带宽规格分别应为50mm、100mm、150mm、200mm和230mm；（3）核实补口带的始端与末端搭接长度、补口胶带与原防腐层的搭接宽度是否满足要求；（4）防腐层结构是否满足设计要求且不低于管本体防腐层的防腐等级。（5）补口外观检查。（应当说明补口检查内容）（6）防腐层厚度、粘接力、搭接宽度抽查测量。（应当说明粘接力抽查的方法）站内工艺管道工程培训3、硬脂聚氨脂泡沫塑料防腐保温结构的补口（1）防腐层是否根据介质温度进行选择，介质温度低于70℃宜采用补口带，介质温度高于70℃宜采用防腐涂料。（2）核实补口带的规格是否与管径相配套；（3）核实钢管与防水帽表面的处理是否干燥、无油污、泥土、铁锈等杂物，防水帽的飞边是否去除并用木锉打毛，补口带与防水帽的搭接长度是否符合设计要求。（4）当环境温度低于5℃时，还要核查模具、管道和泡沫塑料原料是否预热后再发泡。（5）核实防护层补口是否用补口套，补口套规格是否与管径相配套，补口套与原防护层搭接宽度是否满足要求。（6）外观检查和破坏性抽查；（应当说明抽查内容）站内工艺管道工程培训4、石油沥青补口（1）检查防腐等级是否符合设计要求，补口等级是否与原防腐层防腐等级相同，当两端等级不同时，是否以最高级防腐等级为准。（2）核查补口用沥青的熬制温度是否控制在230℃附近，且最高不得超过250℃，熬制好的沥青是否逐锅（连续熬制应按班批）进行针入度、延度、软化点三项指标的检验。（3）核实补口前是否应用沥青与无铅汽油调制的底漆涂刷在干燥、无尘的补口处。（4）核实浇涂沥青与包覆玻璃布施工是否符合以下要求：常温下浇涂沥青与涂底漆的时间间隔不应超过24小时。浇涂沥青时，沥青的温度以200-230℃为宜。浇涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布应干燥、清洁。缠绕时应注意控制玻璃布压边宽度、搭接长度，玻璃布上石油沥青的浸透率应达到95%以上，严禁出现大于150mm×150mm的空白。当环境温度过低或相对湿度大于85%时，应停止补口作业，除非采取有效防护措施。（5）核实聚氯乙烯工业膜外保护层是否适应缠绕时的管体温度，并通过了现场试验。外保护层包扎是否松紧适宜，无皱褶、脱壳。（6）补口外观检查；（应当说明外观检查项目及检查方法）（7）防腐层厚度、粘接力、搭接宽度抽查测量。站内工艺管道工程培训5、环氧煤沥青防腐结构（1）除锈后是否立即涂刷底漆，底漆涂敷是否均匀，无气泡、凝块。（2）用玻璃布作加强基布的加强级和特加强级防腐层，是否在底漆表干后在高于钢管表面2mm的焊缝两侧打腻子使之形成平滑过渡面。（3）核查普通级防腐层施工是否满足以下要求：当腻子或底漆表干后、固化前涂第一道面漆，在每道面漆实干后固化前涂下一道面漆，直到达到规定层数。（4）加强级防腐结构施工是否满足以下要求：第一道面漆实干后，固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布，玻璃布要拉紧，表面平整、无皱褶和鼓包，压边宽度20-25mm为宜，布头搭接长度为100-150mm，补口层与原管体防腐层搭接宽度应大于100mm。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，第三道面漆实干后即涂第四道面漆，涂好后宜静置自然固化情况。（5）特加强级防腐结构施工是否满足以下要求：按加强级防腐结构施工步骤进行后，待第三道面漆实干后，涂第四道面漆，并立即缠绕第二层玻璃布，待其实干后，涂最后一道面漆，涂好后宜静置自然固化的要求。（6）外观检查；（7）防腐层厚度、粘接力、搭接长度抽查测量。（应当说明粘接力抽查方法）站内工艺管道工程培训7、补伤（1）补伤用的方法和材料是否符合规定要求并与管体防腐结构、损伤程度相适应；（2）补伤前，是否将损伤处清理干净，当损伤深度已经达到管体时，还应将金属表面的锈蚀清理干净并露出金属光泽，与原防腐层搭接部位是否进行了打毛处理；（3）补伤层与原防腐层搭接宽度是否符合规定要求；（4）补伤层外观、粘接力是否达到规定要求。

站内工艺管道工程培训8、常见防腐补口结构的检验要求

补口类型检查内容抽查比例合格标准热收缩套(带)补口材料首次使用及每使用5000个补口抽查一次全部技术指标符合设计和规范要求防腐层结构全部达到设计规定的三层或两层结构要求外观全部热收缩套（带）表面应平整，无皱折、气泡及烧焦碳化等现象；热收缩套（带）周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出搭接宽度全部轴向大于100mm，周向搭接应采用固定片固定，搭接宽度应大于80mm粘接力1/100管体温度在25±5℃时不应小于50N/cm，如不合格应加倍抽查。电火花检漏全部检漏电压15Kv，无漏点聚乙烯胶粘带补口材料质量证明文件数据不全或对产品质量有怀疑或用户有要求时进行复验性能指标符合设计和规范要求防腐层结构全部达到设计规定的普通级或加强级外观全部表面应光滑平整、搭接均匀、无永久性气泡、皱褶和破损。绕时补口带边缝应平行，不得扭曲与皱褶，带端应压平，使其不能翘起。搭接宽度全部补口带的始端与末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不小于100mm，缠补口胶带与原防腐层的搭接宽度不应小于100mm厚度1/20,每处按周长方向均匀查4点普通级：厚度不小于0.7mm；加强级：厚度不小于1.4mm。粘接力1/100有底漆时≥18N/cm,无底漆时5-10N/cm。如不合格应加倍抽查。电火花检漏全部检漏电压：防腐层厚度小于1mm，V=3294（T1/2）；防腐层厚度大于或等于1mm，V=7843（T1/2），无漏点站内工艺管道工程培训硬脂聚氨脂泡沫塑料补口材料桶装多异氰酸脂（甲组分）1/1，2-10/2，11-30/3，31-60/4，61-130/5，31-220/6，221-350/7（总桶数/抽查桶数）测试-NCO、酸值、水解氯、粘度，其结果应符合规范规定组合聚醚（乙组分）每斧至少抽查1桶，进货超过三个月应做复验测试发泡时间、固化时间、表观密度、抗压强度、吸水率及导热系数，其结果应符合规范规定防水帽、补口带、补口套等聚乙烯热收缩材料每种规格至少抽查一组试样测试拉伸强度、断裂伸长率、维卡软化点、剥离强度，其结果应符合规范规定防腐层结构不分级防腐层（介质温度低于70℃宜采用补口带，介质温度高于70℃宜采用防腐涂料）—保温层—保护层（热收缩套）外观全部补口补伤处外观应无烤焦、空鼓、皱纹、翘边，接口处应有少量胶均匀溢出。破坏性检查1/500搭接宽度：补口套与防护套：不小于50mm；补口带与防水帽：不小于40mm；补口带封口：不小于40mm。补口套、补口带、防水帽厚度：基材厚度1.0-1.2mm,底胶厚度0.6-0.8mm。粘接力：补口套（带）与防护层、防水帽及管体常温下不小于35N/cm。如不合格应加倍抽查。发泡情况：补口处泡末无空洞、发酥、软缩、泡孔不均、烧芯等缺陷。站内工艺管道工程培训石油沥青防腐补口材料熬制好的石油沥青应逐锅进行检验检测针入度、延度和软化点，其结果应符合规范规定。防腐层结构全部是否达到普通级：三油三布；加强级：四油四布；特加强级：五油五布外观全部表面应平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凸痕等缺陷。外包保护层应压边均匀，无褶皱。沥青浸透率不小于95%，严禁出现50mm×50mm的空白搭接宽度全部玻璃布及聚乙烯膜的压边搭接宽度应为20-30mm；接头搭接宽度应为100-150mm。厚度1/10，每道口上、下、左、右测四点。以最薄点为准。普通级、加强级和特加强级防腐层的总厚度应分别大于或等于4mm、5.5mm和7mm。用防腐层测厚仪进行检测。若不合格时，则加倍抽查，其中仍有不合格者，应逐道口检查。粘接力1/100且不少于1道在补口处防腐层上，切一夹角为45°-60°的切口，切口边长约40-50mm，从角尖端撕开防腐层，撕开面积应大于30-50cm2。防腐层应不易撕开，面积以30-50cm2为宜，撕开后粘附在钢管表面上的第一层石油沥青或底漆占撕开面积的100%为合格。若有一道口不合格时，应加倍检查。其中仍有一道口不合格时，应逐道口检查。电火花检漏全部检漏电压：普通级V=16kV；加强级V=18kV；特加强级V=20kV，无漏点熔结环氧粉末防腐层结构全部厚度达到普通级及加强级标准外观全部平整光滑，无明显流淌搭接宽度全部管体与涂层搭接不小于25mm。厚度未做规定（全部）在环境温度下，用涂层测厚仪绕焊口两侧补口区上、下、左、右位置共8点进行干漆膜厚度测量。其最小厚度不得小于管体涂层的最小厚度（普通级：300μm，加强级400μm）。若有小面积厚度不够，可打毛后用涂料进行修补；若厚度不够处的面积超过钢管补口区表面积的1/3，则应按补口工艺重新喷涂。粘接力每天第一道口检查要在管体温度降至环境温度时进行，用刀尖沿钢管轴线方向在涂层上刻划两条相距10mm的平行线，再刻划两条间距10mm与前两条平行线相交并成300角的平行线，形成一个平行四边形，要求各划线划透防腐层，然后用刀尖插入四边形各内角的涂层下施加水平推力，如果涂层呈现片状剥离，应调整喷涂参数，直至涂层呈碎末状为止电火花检漏全部检漏电压：5V/μm，无漏点站内工艺管道工程培训环氧煤沥青补口材料按GB3186《涂料产品的取样》规定的数量对环氧煤沥青进行抽查符合设计和规范规定防腐层结构全部是否达到普通级：底漆-3遍面漆；加强级：底漆-2遍面漆-玻璃布-2遍面漆；特加强级标准：底漆-2遍面漆-玻璃布-2遍面漆-玻璃布-2遍面漆。外观全部无玻璃布的普通级防腐层表面应光滑、平整；加强级和特加强级防腐层表面应平整、无空鼓、皱褶、凸瘤及压边不均匀等问题，压边和搭接粘结紧密，玻璃布网孔应灌满面漆。搭接宽度全部玻璃布要拉紧，压边宽度20-25mm为宜，布头搭接长度为100-150mm，补口层与原管体防腐层搭接宽度应大于100mm。厚度1/20，厚度检查时应在上下左右各选取一个点进行测量，以最薄点为准普通级、加强级和特加强级的防腐层厚度应分别不低于0.3mm、0.4mm和0.6mm。若不合格应在该补口段随机另抽查2道口，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。粘接力不小于1/20对普通级防腐层粘结力及结构进行检查时，应用锋利刀刃在防腐层上划开一个45º角的“V”字型，两边长度为40mm，直划到钢管。而后用刀尖挑拨尖角处的防腐层。如防腐层为实干，在刀尖作用处被局部挑起，其它部位防腐层仍和钢管粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离情况，为合格；如面漆已固化，防腐层应很难挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离的情况为合格。对加强级和特加强级防腐层粘结力检查时，应用锋利刀刃的刀尖在防腐层上划开一夹角为45-60º的“V”字型，边长为100mm，从切口尖端撕开玻璃布。实干时，撕开面积为50cm2，撕开处不出现露铁，底漆与面漆普遍粘结为合格；固化后的防腐层只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结为合格。如不合格，则再抽查2道口，还不合格时可判该补口批全部不合格。电火花检漏全部检漏电压：普通级V=2kV；加强级V=2.5kV；特加强级V=3.0kV，无漏点注：凡按比例进行检查者，如发现有不格时应加位抽查，仍不合格，该检查段应全部返工。站内工艺管道工程培训十三、管道下沟及回填1、管道下沟前，应排除沟内积水、积雪、清理塌方和硬块。沟底为硬层时，必须回填100mm后的软土，岩石地区应回填200mm软土。人工找平后，按规定复查管沟质量，合格后方可下沟。2、管沟尺寸正确，沟底平直，边坡一致，管沟质量应符合下列规定：（1）、管沟中心偏移应小于或等于100mm；（2）、标高允许偏差-100mm～+50mm；（3）、管沟宽度允许偏差±100mm。3、管道下沟应使用专用吊具，下沟设备宜采用吊管机。现场防腐保温、补口补伤部位不宜作为吊点。管道下沟时，不得损坏防腐保温层。4、管道下沟应平稳，各吊点应协调一致，不得使管道产生超过弹性范围的变形。管道下沟吊起高度不宜超过1m，吊点间距应符合下表的规定。管道下沟吊点间距管径（mm）720630529426377325273219159间距（mm）≤23≤21≤19≤17≤16≤15≤13≤11≤9站内工艺管道工程培训5、管道共沟的管排，应选择好下沟顺序。一般情况下，较重的管道先下沟，就位后再吊其他管道。（1）管道埋深应符合设计要求，标高允许偏差-100mm～+50mm；（2）多管共沟管道净间距不得小于0.25m或设计文件的规定；（3）悬空长度应符合下表的规定；（4）在沟底位岩石的管沟中，管壁距岩石不得小于0.2m。悬空段长度允许值管径（mm）720630529426377325273219159间距（mm）≤12≤10≤8≤6≤5≤4≤3≤2.5≤26、在渗水较快、不易抽干水的管沟内，管道易浮起，宜局部回填固定管道，或向管内注水使管道沉入沟底。但在管沟回填后，必须将管中积水清扫干净。7、