工业产品质量安全风险管控清单

工业产品质量安全风险管控清单风险类型风险描述防控措施标准与产品标识对相关国际、国家及行业标准、法律法规了解不够致产品不符合要求违规使用认证标识（尤其是CCC）随时关注最新国际、国家及行业标准/法律法规要求，客户要求，监管机构/认证机构要求，适时对相关标准化文件予以更新，并及时传递；对合格证与本体认证标志进行100%检查。原材料原材料检验标准未及时进行更新，导致产品与标准要求的不一致；不具备关键性能指标的检测手段，原材料质量波动风险不能识别；原材料检验要求不明确，不合理，原材料质量问题未检出；出现错检、漏检；原材料未进行检验即入库；随时关注原材料标准变化情况，适时对原材料检验规范文件予以更新；对人员进行技能培训；定期对错漏检率进行统计并考核；模具管理模具治具磨损、损坏或误用造成产品不良制定模/治具管理制度，对模具治具实行保养/维修/管理；模具上线时需由模具管理部门及生产使用部门双方人员对模具进行确认；生产过程中需正确使用模具，有问题应及时申请维修；执行首检制度，确保第一时间发现问题，消除隐患；生产设备生产设备本身缺陷，或老旧设备，已难以保证生产条件稳定性；机器/设备操作不当影响产品质量；因设备故障、导致延误生产或生产中断，或影响产品质量；制订生产设备管理制度，设备点检表及日常保养计划表，定期对设备实施保养检查；提供备用设备，备易损件；岗前培训，在职培训等，提升作业人员能力；各工序现场张贴与之对应的SOP/SIP作业指导书；生产过程监控与检验人为疏忽，未按规定进行过程监控或过程检验，或过程执行不到位制订工序检验规范，明确工序检验项目、检验频次、要求及判定标准；配备必要的，充足的巡检人员；未检/待检/已检，合格/不合格，区域和标识；注重产品生产过程的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须及时上报并及时处理；不合格品标识与隔离不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入或转到下道工序制订标识管理程序，明确从原材料到成品全过程的标识管理要求；标识卡内容完整，清晰，便于识别；标识不明的，有疑问的一律按不合格品处置；明确标识卡的保存期限要求，并妥善保管，便于质量追溯；生产环境车间现场空间过于狭窄，剪刀、刀片等利器随意放置，会导致划伤产品与人员；车间现场要合理布局，空间充足，物品定位管理；危险品（剪刀、刀片等）妥善保管，用完既归位；作业文件现场张贴，便于随时查阅；检验设备1.检测仪器设备出现故障，无备品，备件；2.监视测量设备未及时校准或仪器校准失效，数据不准确，引起产品误判；3.仪器的操作方法不当导致产品不良；建立仪器设备管理程序，建立健全监视和测量设备台账；制订监视和测量设备的校准计划，专人负责，定期维护校准仪器；岗位张贴检测仪器的SOP作业指导文件；对检测人员进行培训；成品检验1.不按照产品检验文件执行检验，取样点少，漏取错取等；2.更改检测步骤、参数不达标；3.未按客户特殊要求进行产品检验；严格按抽样方案和《产品检验标准》检验；加强责任意识与技能培训，进行操作规程培训；定期委外检验，对产品进行结果对比；包装因产品包装过于简陋，缺少必要防护，可能导致运输、交付过程中产品损伤制定产品防护、包装管理规范，（适用时）质量管理部门提供图例或样本；包装人员根据质量管理部门提供的包装规范样本执行包装作业；仓储原辅材料及成品储存不当导致产品不良仓储环境保持整洁干净、通风透气、通道通畅，防火等；应制定《仓库管理制度》，明确材料的使用要求和保存期限，明确超过保存期的材料使用要求。