污泥处置方案（技术标）

1第一章服务保障措施 2第一节质量保障控制措施 2第二节服务质量保证措施 4第三节设备投入质量保证处置措施 第四节按时按质按量完成污泥运输、处置工作质量保证措施 第五节污泥处置质量控制方案 第六节服务团队配置方案 第七节相关人员培训及管理 第八节服务工作目标及管理方案 第九节机构设立、运作流程、管理计划 第十节工期进度违约责任承诺书 第十一节质量违约责任承诺 第十二节污泥处置整体服务违约承诺 第十三节投标违约责任承诺 第二章安全及应急管理能力 第一节污泥运输目标及指标的实现的措施及工作方案 第二节安全层级责任制健全 第三节总体应急措施 第四节污泥处理应急措施 第五节整体污泥处置应急措施 第六节安全生产保证措施 第七节安全生产管理规定 第八节文明环境管理措施 2第一章服务保障措施第一节质量保障控制措施统分为自动与手动两种模式。污泥处理过程采用了物理方法)和生物处理法。为了保证稳定的污泥外排达标，对处理水质的质量鉴定采用相隔2h的监池进水渠液位、微生物观察、氮、磷都每2h一次。检测时间间隔短，可及早34第二节服务质量保证措施(一)服务质量目标确保进厂污泥无害化处置率100%;出厂污泥合理化利用达标率100%;项目使用客户(业主)综合满意度调查满意率≥95%;(二)质量管理保证措施5(一)启动前的准备(1)检查所有阀门的润滑情况，特别是电动阀门。(2)阀位指示是否正确。(3)必要时，添加润滑油。(4)手动进行所有电动阀全开和全闭的状态操作，以防驱动电机发生过(5)回复所有电动阀门到关闭状态，特别是常开和常闭阀门。(6)确认所有的排气阀和取样阀处于关闭状态。(1)检查管道上有无砂眼或毛疵，以防管道发生渗漏。(2)检查管路是否通畅。(3)检查管线及连接部件连接是否完好紧密，附件是否齐备。(4)用扳手检查所有地脚螺栓和螺母是否紧固好，特别是柔性接头和法6(5)检查所有管道支架是否紧密牢固。(1)检查控制盘是否有过流保护。(2)检查所有的控制箱是否有潜在的问题。(4)调整过流保护参数，确定运行数值是否符合使用要求。(5)检查接地系统，确定数值符合规定。(8)检查控制柜指示灯是否正常。(9)提供在线仪表用电，并检查是否有数字显示。(10)检查各仪器仪表是否已按要求校准并添加辅助药液。(二)设备操作规程(1)启动7(2)运转及维护要经常检查泵和电机的温升情况，轴承的温升不应大于35摄氏度，极限温度不应大于75摄氏度；注意油位的变化，经常控制在规定的范围内；为了况，每运转1500小时后，要全部更换新油一次：在运转过程中，(3)停车8(1)试车(2)操作(3)维护与保养：9(1)使用1)应注意保证输送机有规律地加料，尽量避免超载。尤其不允许不与设2)严禁输送机乘人。3)输送机运转时不允许打开检查孔。4)经常巡回检查输送机的运行状态，如发现异常现象立即进行修理或更5)特别是所有起动操作必须由经过考核并持有上岗证的人员执行，其他6)输送机正常停机前，须将输送机上的物料全部卸完，方可切断电源。7)严格禁止人员跨越输送机设备或设备下通过。(2)维护保养1)必须保证皮带正常能运行，无卡、磨、偏(上带不出上托棍边缘，下2)及时清理机头、机尾污泥，保证皮带的上、下托棍及各滚筒齐全、有过全长的5%。3)皮带各零件部位齐全，各连接螺栓紧固、可靠。4)减速器、液力偶合器、电动机(不超过50C)及各滚筒的温度正常，5)减速器和液力偶合器无泄漏现象，油位正常，油量适中。6)保证各安全保护装置的灵活、可靠。7)保证信号、电气设备、照明、电缆的完好。(三)设备维护维修方案(1)制定实施有效的维护技术确保平稳操作，避免无控制事件发生；(2)确保设备、构筑物以及处理场地处于良好状态；(3)减少污泥处置服务停滞时间，提高设备性能；(4)维护并提高设备以及资源的使用寿命；(5)运行维护过程中确保操作维护人员的人身安全；(6)采用新技术，以及节能工艺降低运行维护费用；(7)根据不同设备要求，定期检查，添加或者更换润滑油或润滑脂。(1)编制设备操作规程，规定操作步骤。设备操作规程主要根据设备制(2)制订设备保养条例，保养条例根据设备制造厂的说明书和现场情况(4)设备管理是指从设备购置、安装、调试、验收、使用、保养、检修(1)设备性能良好，各主要技术性能达到原设计要求，最低限度应满足(2)运行稳定，无异常振动和噪音：(3)电器设备的绝缘程度和安全防护装置符合电器安全规程；(4)设备的通风、散热和冷却、隔音系统齐全完整，效果良好，温升在(5)设备内外整洁，润滑良好，无泄漏：(6)运转记录，技术资料齐全；(7)处理污泥处置服务工艺要求。(1)技术资料档案包括设备的说明书、图纸资料、出厂合格证明、安装(3)设备维修档案，包括大、中修的时间，维修中发现的问题、处理方5.机械设备的维护(1)严格按照设计要求或说明书要求，定期进行保养，并制定详细的设(2)及时采购补充污泥处置服务设备常用备品备件及易损件。(3)对构筑物的结构及各种闸阀、护栏、爬梯、管道、支架和盖板等定(4)凡设有钢丝绳的装置，当绳的磨损量大于原直径的10%,或其中一(5)定期检查各种污水泵、污泥泵的机械密封的密封情况，按使用说明(6)检修各类机械设备时，严格根据设备的要求，保证其同轴度、静平(7)按照设计要求或说明书的要求，定期对电动机轴承、齿轮箱、机械密封、带座轴承等进行清洗、润滑。设备润滑严格按照“四定”与“三过滤”(8)对露天或潜水机械设备，定期除锈，补刷或重涂防锈漆。(9)检修各类机械设备时，不随意搭接临时动力线；定期检查、清扫电(2)巡查时应携带必要的检查工具、仪器，必要时做简单的调整处理，(3)运行值班人员巡查时如发现异常问题可以初步处理：如处理不了及(5)设备的维护保养由机械污泥处置服务师制定设备维护保养计划，维(6)对设备养护时应按照保养说明明细中的保养部位、加油型号、加油(7)在对设备进行保养时，应首先保证人身安全和设备安全，并通知相(8)机械污泥处置服务师及部门负责人应不定期检查设备的保养情况与(9)在对机械设备进行保养时，各岗位人员有权利、有义务提出合理化(1)在对电气设备进行养护时，必须严格遵守安全用电操作规程，并且(2)及时采购补充各电气设备的常用备件及易损件。(3)按照说明书，定期对各种电气设备性能进行测试；并对每台设备可(4)制定详细的电气设备维护保养计划，严格执行安全巡检制度，按照(5)每月由电气污泥处置服务师对全厂电气设备进行安全检查，及时发(6)定期巡检无功功率补偿装置运行情况。8.自控设备的日常养护(一)采样及保存方法污泥采用多点取样混合，样品应有代表性，样品质量不低于1kg。检测质加强化学基础知识学习和化验基本技术的训练为便于工艺调试期间合理地调整工艺参数，并随时掌握调试进展情况，调试过程中需对下述各处理单元现场取样进行化验，并做好记录。应按要求对污泥质量检测设备进行校验。第三节设备投入质量保证处置措施(一)项目设备介绍周边传动浓缩机带式浓缩机卧螺式离心机板框压滤机螺压脱水机转鼓真空过滤机带式压滤机污泥造粒脱水机离心脱水机污泥焚烧设备重力式污泥浓缩机折带式真空过滤机真空过滤机一、污泥浓缩设备便。经浓缩后污泥含水率一般可降至95—97%。(二)设备说明的适应能力较差，并且不适用于富磷污泥的浓缩(停留时间长)。2.周边传动重力浓缩机原理：将污泥以角速度0旋转，当0达到一定值时，因离心加速度比重力BD振BD振二、污泥脱水设备污泥呈固体状态。污泥经脱水后，含水率可降至80%以下。(一)分类1.压滤法(带式压滤机、板框压滤机);2.真空过滤法(转鼓式真空过滤机、折带式真空过滤机);3.离心法(转筒式离心机)。(二)设备介绍(1)原理：污泥流入在滚压筒之间连续转动的上下两块带状滤布上后，滤布的张力和滚压筒的压力及剪切力依次作用于夹在两块滤布之，间的污泥上而进行加压脱水。(2)脱水过程：污泥絮凝->重力脱水->楔形脱水->低压脱水->高压脱水。HP&(3)设备特点：1)带式压滤机是连续运转的污泥脱水设备，进泥的含水率一般为96%—97%,脱水后滤饼的含水率为70%—80%;2)操作简便，可维持稳定的运转，其脱水效果主要取决于滤带的速度和3)结构紧凑、简单，低速运转，易保养；4)处理能力高、耗电少，允许负荷有较大范围的变化；5)无噪声和振动，易于实现密闭操作。(1)工作原理：利用过滤介质(常用为涤纶布)二面压力差为推动力，(2)工作过程：板框压紧、进料、压干滤渣、放空(排料卸荷)、正吹(3)优点：结构较简单，操作容易，运行稳定故障少；(4)缺点：不能连续运行，处理量小，滤布消耗大。因此，它适合于中(1)组成：主要由转筒、螺旋输送器及空心轴等组成。(2)工作原理：污泥颗粒比重较大，因而产生的离心力也较大，被甩贴(3)特点：1)可自动控制，能长期连续运行，可封闭操作，环境条件好；2)对污泥进料含固率变化的适应性强；3)絮凝剂投量少，常年运行费用低；4)结构紧凑，占地面积小，维修方便。5)污泥必须使用高分子聚合电解质(如高分子聚丙烯酰胺)作为混凝剂(1)原理：污泥的过滤脱水是以过滤介质(一种多孔性物质，如滤布)留在介质上形成滤饼(或称泥饼),从而达到脱水的目的。(2)特点：1)能够连续操作，运行平稳，可自动控制，滤液澄清3)真空过滤机主要用于初沉池污泥的脱水。其中带式转鼓真空过滤机能(一)几种污泥处理方式缺点：(二)污泥焚烧的优点：(三)设备介绍2.回转焚烧炉(2)工作原理：回转式焚烧炉是用冷却水管或耐火材料沿炉体排列，炉(3)特点：设备利用率高，灰渣中含碳量低，过剩空气量低，有害气体将石英砂加热到600℃以上，并在炉底鼓入200℃以上的热风，使热砂沸腾起(2)流化床焚烧炉的特点1)需要石英砂作为辅料，需要掺煤才能理想燃烧，在煤价较低或上网电3)焚烧炉内垃圾处于悬浮流化状态，为瞬时燃烧，飞灰量大；飞灰量是炉排的3-4倍；此外，流化床焚烧的一个特点是炉渣的热酌减率较低，仅为4)物料处于悬浮状态，烟气流速高，对焚烧炉的冲刷和磨损比较严重；5)流化床炉的检修相对较多，年运行时间相对较短，通常只有6000-8000要求：堆高1.5-2米，宽2米，长度2-4米。4.水分。污泥处理设备物料的水分应控制在60～65。水分判断：手紧抓5.温度。污泥处理设备启动温度应在15℃以上较好，升温控制在70-75℃(1)转动轴承；(2)轧辊轴承；(3)所有齿轮；(4)活动轴承、滑动平面。(三)主要设备管理方案(一)螺杆泵进泥泵投药泵(1)泵起动之前，将吸入和排出阀全部打开；(2)首次起动泵或再次使用长期封存的泵，应注入所输入液体，借助辅(3)启动电机片刻，检查泵的旋转方向，确认与泵壳上所标的方向一致(4)启动泵后，观察压力表和真空表的读数是否满足要求，注意泵的声(5)在初始启动过程中，填料密封(特别是聚四氟乙烯)允许的起始泄漏量，在初始启动过程的15分钟间，应均匀地调整螺母。每次大约1/8转，(6)泵在正常运转时，是通过调节转速来控制流量；定时定期对运转中的螺杆泵进行巡视是运行操作人员的一项重要日常工作。应制定严格的巡视管理制度，建议在白天每2h巡视一次，夜间每34h巡有无漏油现象(2)注意吸入管上的真空表和出泥管上的压力表的读数。这样可及时发(3)听运转时有无异常声响，因为螺杆泵的大多数故障都会发出异常声(4)用手去摸变速箱、轴承架等处有无异常升温现象。对于有远程监控(5)认真填写运行记录。主要记录的内容有工作时间焉累计工作时间、(6)定子与转子的更换。一般说来，在正常使用的情况下，转子的寿命应是定子寿命的23倍。当的润滑油(脂).(7)检查各个仪表工作是否正常、稳定，特别要注意电流表是否超过电(8)泵长期停止的情况下，应放掉泵内积液，最好卸下螺杆。对于易沉(9)使用过程中一定要严禁泵干运转；(10)如果第一次启动后，泵不输送，为避免干运转(11)本螺杆泵的滚动轴承是不需要维修的，但在工作3000～4000小时(12)检查泵出口压力是否正常及流量的变化情况；(13)检查机组运行的响声、振动和密封的泄漏情况；(14)检查各部分的润滑是否正常，封油是否足够。(二)污泥压滤机(1)启动空压机空气贮槽的控制阀，将加压空气送入气压控制单元。(2)调整气压以设定滤布张力，预调整时，注意张力伸缩架不能触碰到(3)用手稍微的搬动滤布偏移感应装置，检测汽缸是否会正常动作。另(4)启动滤布洗涤泵，并检视泵的水量及水压是否符合要求(水压：(5)接着启动污泥脱水机并检查是否所有设备都正常运转。(6)启动污泥供应泵。(1)关闭污泥供应泵。(2)接着，让污泥压滤机运转至少20分钟，在污泥压滤机还运转时，滤(3)在确定污泥饼完全脱离污泥压滤机，滤布及滚轮都被洗净后，再关(1)如果滤布偏移不能恢复正常位置时，请立即停止运转。(2)切记如果滤布上的张力未能适当保持时，滤布偏移控制系统则可能(3)当停止操作后，如果有一段较长的时间不操作污泥压滤机，则请放(三)污泥脱水机(1)开机前，请先启动清洗水泵，湿润滤布，避免干转；(2)脱水机运转前要确认控制板中电源是否已连接(3)现启动空压机先启动空压机，检查空压机转向是否正确。调节三联件上的调压阀，将系统压力缓慢调节至0.6MPa。上下滤带缓慢张紧，控制板空气(气控箱面板上的调压阀缓慢调节0.4MPa)。(4)逆时针调节电气控制柜上电位器旋钮致最小，保证开机时浓缩段驱(5)接通浓缩段主传动电源、压滤段主传动电源，顺时针缓慢调节(6)检查各接头和阀是否漏气(7)检查滤布运转方向是若正确(8)泥饼脱离滤布状况不佳时，检查絮凝剂效果，加药量，检查滤布清(9)滤布清洗效果不佳时，请清洗喷嘴，并检查清洗水质；(10)检查驱动减速机、轴承及滚筒运转状况，定期润滑2.运行状态控制调整(1)滤布转速的调节，调节转速器的调速开关，往Max方向调节为逐渐(2)混凝反应槽的搅拌机的转速如同滤布转速调节方式一样(3)滤布的张力的控制，可调节调压箱上的压力(4)通用操作注意事项说明：1)检查污泥贮槽液位及浓度；2)检查污泥饼贮槽及料位；3)检查絮凝剂贮量及浓度；4)检查滤布清洗水量，水质及过滤器；5)启动空压机；6)检查空压机输出气压7)检查压力空气气压；8)设定滤布张力；9)检查气控阀、汽缸、极限开关功能；10)启动清洗水泵；11)检查清洗水压；12)检查滤布轨迹；13)启动浓缩脱水机驱动设备；14)启动污泥泵15)启动加药装置、加药泵；16)启动搅拌机(要是有此设备的话);17)启动污泥饼输送设备；18)检视进料口污泥絮凝颗粒大小及强度，并视需要调节搅拌机(要是有此设备的话)转速；(1)混凝剂泵停止。(2)污泥泵停止。(3)搅拌机停止。(4)脱水机在无负荷状态下，运转一段时间使残余污泥完全去除以便清(1)搅拌机内污泥应清洗干净。(2)污泥弄脏的其他地方要清洗干净。(3)转轴要清洗干净。(4)滤布的更换及安装方法1)拆除滤布②放松上下滤带刮泥板，调节滤带张紧气缸气压至0.15M择开关旋转到放松位置，调节机械张紧螺栓到最小位置(共三处),使滤带充分放松.机上，请注意操作过程中的安全.2)安装新滤布⑨转动脱水机(请缓慢运转，注意安全),当下滤布头端随下滤布运行出压榨滚筒区和预压区时，停止脱水机转动，撕下胶布.3)更换滤布时注意事项：4)滤布安装注意事项：二、设备的维护保养(一)离心泵(清洗泵、压榨泵)(1)清理增压注水泵上面的杂物，灰尘并扫线；(2)盘动联轴器，看有无卡阻现象；(3)缓慢打开进口端高压阀门，使压力水缓慢流进泵体，将出口排空阀(1)检查电动机的机泵保护电源是否完好。(2)检查泵体密封段润滑油量，油面应保持油位窗的安全标记处，润滑(3)电动机温度不超过80℃,电动机内无杂音、焦味和油气。(4)检查各固定螺丝是否松动，机泵有无异响。(1)运行前、运行过程中必须定期检查电动机的相对地间绝缘电阻，并(2)检查离心泵管路及结合处有无松动现象。用手转动离心泵，试看离(3)向轴承体内加入轴承润滑机油，观察油位应在油标的中心线处，润(4)尽量控制离心泵的流量和扬程在标牌上注明的范围内，以保证离心(5)离心泵在运行过程中，轴承温度不能超过环境温度35C,最高温度不得超过80C。(6)如发现离心泵有异常声音应立即停车检查原因。(7)离心泵要停止使用时，先关闭闸阀、压力表，然后停止电机。(8)离心泵在工作第一个月内，100小时更换润滑油，以后每隔500小(9)经常调整填料压盖，保证填料室内的滴漏情况正常(以成滴漏出为(二)螺杆泵(进泥泵、PAM加药泵)(1)柱销联轴节每运行10000小时，使用专用润滑脂润滑一次，否则可(2)减速箱每年需要更换润滑油，使用的润滑油型号为220中负荷润滑(三)隔膜计量泵(PFS投加泵、PAC投加泵)1.驱动部分应在初始的250小时运行以后更换齿轮机油，之后每运行4000小时或每六个月(以先达到的期限为准)更换一次机油。在将机油排放螺塞再次安装到排油孔以前，应将其缠上PTFE胶带。3.机油油封G系列泵的机油油封应每运行4000小时后检查更换，以避免发生故障。4.单向阀(酸、泥浆悬浮液等),某些情况下就需较频繁的检查更换这些部件。(1)警告：在对计量泵和管路进行任何维护以前，泵应先断开电源，并(2)清洗堵塞的单向阀洗涤剂和温水(如果与输送的液体想兼容)清洗15分钟，然后用水冲洗。(3)单向阀更换已放泄。在更换单向阀时，应有顺序地更换0型圈和(或)密封垫圈，小心的1)立刻对泵的机械装置造成严重损坏；2)不能输出液体；3)产生反向输液作用(从出液管向吸液管输送液体)。(4)单向阀的拆卸注意：2)进出口单向阀组件的装配位置及顺序是不一样的。(5)柱塞0型圈和油封更换1)拆卸：2)装配：④装上进出口单向阀(注意单向阀方向)。(四)三槽式加药装置(PAM制备系统)减速机的使用按相关减速机说明书执行，如无说明书则每3—6个月更换润滑油一次，润滑油采用70#或EP150工业齿轮油。各电机每半年检查绝缘一(1)每周清洁检测机器，去除药粉末沉积物。(2)每周检测进入螺旋给料机中的湿气，化合器中的湿气去除任何可能(3)检查螺旋给料机提供粉末质量情况，以符合要求。(4)螺旋给料机上的链轮及链条要经常加润滑脂。(5)长时间停止运行必须将螺旋给料机送药螺旋、出料筒、储药箱剩余(1)经常检查箱内电气元件是否异常、接线及端子是否松动；(2)经常检查液位检测电极表面污染情况，及时清除电极表面附着物，(3)在箱内放置足够量的防潮剂，预防电气元件受潮损坏，并经常检查(4)长时间停止运行应关闭箱内主断路器，放置足够量的防潮剂并关好(1)稀释水异常：(2)搅拌器异常：(3)药液混合器装置堵塞(4)粉体输送异常1)由于粉体结块，进料螺杆损伤；排除：更换进料螺杆。2)由于粉体结块，马达损伤；排除：检修马达。3)料斗有硬块产生，药粉无法落下；排除：检查料斗，取出结块。(4)设备停止运转(五)空压机(1)拉掉保险丝并锁闭保险丝盒盖，挂牌上锁；(2)用一锁定机构将主电源开关锁定在脱开的位置；(3)脱开空压机和驱动机之间的联轴器或其他传动机构。(4)空压机的主要日常保养工作如下：1)皮带的调整紧会导致轴承受力过大而损坏或皮带断裂，太松会影响排气量并导致皮带飞出!)。皮带需要每1000小时进行检查，张力以按下松紧程度有一指为宜，建议使用皮带张力计进行检查(请咨询厂家或经销商)。更换皮带时，须所有2)空气过滤器的保养3)电器的保养4)其他一些日常保养项目，如整机清洁等4.转子润滑液的添加对于完全达到或超过空压机使用要求的环境，压缩机每2000小时或储存超过12个月，需要将所有转子润滑液排放干净，更换同牌号的转子润滑液。(1)放油按以下步骤进行：1)运行机器，使排气温度达到75-85℃,润滑油被充分预热，然后停机，2)准备好装油容器，拧出球阀前螺堵。3)缓慢打开球阀放油。4)对水冷机组，应拧开油冷却器底部的放油螺栓，将油冷却器内的油放5)关闭球阀，拧上螺堵。(2)加新油按以下步骤进行：1)打开油气桶上的加油口，加入适量的转子润滑液。2)拧上螺堵3-5分钟加载，观察游标，多放少补。8.冷却器的维护故障的诊断与排除表是建立在实际应用和制造厂家广泛的试验基础之上(1)检查电线是否松落；(2)检查是否有损坏的管路；(3)检查是否有因为过热或电路短路而产生的部件损伤(一般伴有变色或焦味)空压机无法启动故障现象及可能原因电源未接通闭合上电源开关以接通电源热过载继电器断开纠正过载原因，重新设定热过载电器电压过低检查输入电压，检查电压过低的原因电源故障接线松动检查所有接线端点，并将其紧固检查传感器，并与专业人员联系维修事项储气罐压力过低故障现象及可能原因空气过滤器堵塞容调阀设置不正确重调容调阀，以获得需要的调节范围空气需求量过大过高的排气温度和油注入温度故障现象及可能原因油气分离器内油位过低油过滤器堵塞更换油过滤器芯油冷却器堵塞调换三相电源线中的任两相空气过滤器堵塞温控阀损坏与我们工厂联系故障现象及可能原因回油管路堵塞回油管路调整不当调整回油吸管与分离器芯底部的距离，吸管末端为45°更换气/油分离器芯润滑油使用不当按推荐使用润滑油故障现象及可能原因工作管道容积过小卸载压力设定接近容调阀的设定控制管路积水或结冻排空控制管路，维修过滤器，检查容调阀节流孔加安全阀非正常开启故障现象及可能原因卸载压力设置不正确重新调整卸载压力，以获得正确的压差范围进气阀未按要求关闭分离器堵塞更换油/气分离器芯有缺陷的安全阀故障现象及可能原因控制管道中水份过多空气进气阀卡死电磁阀故障(六)螺旋输送机(水平、倾斜螺旋输送机)(1)螺旋机应无负荷启动，即在机壳内没有物料时启动，启动后才向螺(2)螺旋机初始给料时，应逐步增加给料速度直至达到额定输送能力，(3)为了保证螺旋机无负荷启动的要求，输送机在停车前应停止加料，(4)被输送物料内不得混入坚硬的大块物料，避免螺旋卡死而造成螺旋(5)在使用中经常检视螺旋机各部件的工作状态，注意各紧固机件是否(6)应当特别注意螺旋管与连接轴间的螺钉是否松动，掉下或者剪断，(7)螺旋机的机盖在机器运转时不应取下，以免发生事故。(8)螺旋机运转中发生不正常现象均应加以检查，并消除之，不得强行(9)螺旋机各运动机件应经常加润滑油。(10)减速器应用汽油机润滑油HQ-10,每隔3-6个月换油一次。(11)螺旋机两端轴承座内用锂基润滑脂，每半月注一次。(12)螺旋机吊轴承，每半月注润滑脂。原因减速箱漏油更换密封垫万向节漏灰万向节连接处电机噪音或异响电机轴承损坏半角万向节连接处焊接或涂一层玻璃胶，更换同型号轴承异响异响螺旋芯轴(叶片)刮刀管内壁中吊轴断裂更换中吊轴(七)压滤机维护保养5.气动阀门检查(检查气动阀门的气源压力调整);是变频泵，拆下强制风冷电机，在盘轴即可)可以转动；偏；进料压力和压榨压力分部由2只压力传感器控制；15.调理池调理结束以后，取适当调理后的污渍感、油花，静置10分钟后，表面泥水分离，上清液清澈。(八)滑架料仓维护保养泵的吸油口高度不得大于450mm.油温高度不得超过60摄氏(1)噪音过高1)更换堵塞的滤芯；用与系统油液相容的。3)旋紧漏油的接头；给油箱补油到合适的液面；从系统中放气；更换泵4)找正并检查密封、轴承、联轴器的状态。5)装压力表并调节溢流阀至正确的压力。6)大修或更换。(2)过热1)以下措施的一项或全部：更换堵赛的滤芯；清洗堵塞的进口油管；清3)找正并检查密封和轴承的状态；布置并纠正机械约束；检查工作4)负载是否超过回路设计。5)装压力表并调至正确的压力。(阀设定值5)更换或大修。6)更换过滤器；如果黏度不对则系统换油；给油箱补油至合适液面。7)清理冷却器；更换冷却器控制阀；修复或更换冷却器。(3)流量不正常1)以下措施的一项或全部：更换堵塞的滤芯；清洗堵塞的进口油管；清2)旋紧漏气的接头。3)检查泵或泵的驱动是否损坏；更换并找正联轴器4)调整。5)大修或更换。6)检查手动控制的位置；检查电磁控制的电路；修复或更换控制泵。7)改变旋转方向8)更换正确的元件。(4)压力不正常1)更换堵塞的滤芯；2)系统换油旋紧漏气的接头；3)给油箱补油至合适的液面并从系统中放气检查气阀是否漏气；4)充气的正确压力，如失效则大修。5)调整。6)大修或更换。(5)动作不正常1)检查油温是否过低；检查系统油液黏度，如需则要更换；2)布置约束并修复；3)调清洗并调整或更换；检查系统油液和过滤器状态整、修复或更换；4)大修或更换；5)修复指令或连线；6)润滑；7)调整、修复或更换阀。6.液压油(1)本机应使用推荐品牌的液压油，不得使用其他牌号的液压油。更不(2)油位应在油位计1/2以上。(3)油液应为透明带淡黄色，若变色、混浊或乳化应更换。(4)液压油5个月后要重新更换新油，并清除杂质(1)定期检查同步齿轮箱是否缺油，缺油应及时加注。(2)向螺旋输送机两端的轴承内注油2次/周。(3)如发现驱动部分有异常噪声和发热，应及时检查排除。(4)如螺旋输送机内出现卡死情况，可以将上面的检修盖打开，逐一检(5)长期停机或维护时，应将机内的污泥清理干净。(九)搅拌器维护保养制在3-5转/分钟，运行5分钟后再将转速调为正常值。(十)除磷池刮泥机维护保养(十一)浓缩池刮泥机维护保养(一)浓缩脱水技术一步减小体积。浓缩污泥的含水率一般可达94%—96%。脱水污泥的含水率一般可达到80%左右。(1)浓缩工艺的主要类型及特点味大，需要增加除臭设施。初沉池污泥用重力浓缩，含水率一般可从97%一98%降至95%以下；剩余污泥一般不宜单独进行重力浓缩；初沉污泥与剩余活性污泥混合后进行重力浓缩，含水率可由96%—98.5%降至95%以下。剂。机械浓缩一般可将剩余污泥的含水率从99.2%—99.5%降至94%—96%。(2)脱水工艺主要类型及特点带式脱水进泥含水率要求一般为97.5%以下，出泥含水率一般可达82%以下。噪声大。离心脱水进泥含水率要求一般为95%—99.5%,出泥含水率一般可达75%—80%。框压滤脱水进泥含水率要求一般为97%以下，出泥含水率一般可达65%一进泥含水率要求一般为95%—99.5%,出泥含水率一般可达75%—80%。所谓深度脱水是指脱水后污泥含水率达到55%—65%,特殊条件下污泥序号脱水机械调理方式带式压滤机或者离心脱水机泥饼含水率(%)板框压滤机泥饼泥饼含水率(%)1采用有机高分子药剂2采用无机金属盐药剂3采用无机金属盐药剂和石灰4高温热工调理5化学和物理组合调理压缩空气用于压滤机反吹时使用，另经过冷干机干燥过滤后，储存在一个2m(2)浓缩系统：污水处理厂污水处理单元产生的剩余污泥含水率低(99.2%),体积大，需进行减容后再处理。通过重力浓缩池将剩余污泥浓缩沉淀，同时可投加PAM加速污泥的沉淀，沉淀的污泥含水率约为97%。沉淀好(3)储泥系统：浓缩好的污泥自流至储泥进行储存，储泥池双曲面搅拌(4)除磷系统：浓缩池的上清液水和污泥脱水机房的滤液水排放至除磷(5)调理系统：调理改性池设有3座，与压滤机一一对应。调理改性时(6)压滤脱水系统：调理池中的污泥通过一定的控制流程经高低压进料输送带输送至污泥料仓上，其含水率在60%以下。高、低压进料螺杆泵位置较(7)泥饼输送系统：泥饼输送机为三台皮带机，置于压滤机下方，另外(8)PAM药剂制备系统(9)污泥脱水过程中产生的滤液及水洗用掉的水排放至除磷池处理。7.处理要求(1)调理剂总耗量：30—50%/吨干泥。(2)脱水污泥含水率：<60%。(1)每班巡检及运行调整1)运行前巡查：③各仪器仪表反应是否正常，如控制室中调理池液位计液位显示为1米，但实际上只有0.5米，需将液位计矫正后再处理，若污2)运行过程巡查：3)运行结束巡查：(2)系统操作本污泥脱水处理系统可分为2段，第一段为预处理段，第二段为压滤段。1)准备工作②配置好PAM溶液(若第二天需继续处理，建议当天下午泡制好PAM);2)预处理段①浓缩部分C.浓缩池持续进泥，经过16小时以上的沉淀后，开启电动刀闸阀门，把E.调理池进泥，观察调理超声波液位计，液位达到4.1m左右后，停污泥注：浓缩段所有设备(包括刮泥机、搅拌机、子泵)均可现场控制箱控制，远程在中控室控制。调理池进泥后，观察调理超声波液位计，液位达到1.5m后，开启调理搅拌机；液位达到3m后，开启PFS加药泵，设置加药时间，时间到达后，加药时间到达后，设备停止运行，搅拌充分后(预计45min),则满足进泥条件。按钮切换至手动),远程(需要把现场控制箱内【手动/自动】按钮切换至自动)可在污泥脱水机房二楼配电室触摸屏进行手动、自动操作，参数设定等。3)污泥压滤段置低压进料时间，设置3600s,低压进料压力0.4-0.6MPa)→高压进料(设置高压进料时间，设置3600s,高压进料压力0.8-1.0MPa)→压榨(设置压榨压力1.4-1.6MPa及压榨恒压时间初设置5000s)→吹风(隔膜机上设置吹风时间30s)→排空(设置排空时间120s)→循环等待(压滤结束后)。时间逐步下降),确保压滤机正常进料，如发现液位不变等异常情况，需及时循环等待(按程序启动按钮)→预松开(设置时间60s)→松开(设置时间60s)→翻板打开→倾斜螺旋输送机运行→水平螺旋输送机运行→皮带机运行→取板、拉板(即可卸泥，取板小车自动归位后，则卸泥结束后)→翻板关闭→皮带机停止运行(延迟时间可设60s)→水平螺旋输送机停止运行(延迟时间可设300s)→倾斜螺旋输送机停止运行(延迟时间可设600s)→压紧(卸料结束后),保压后继续进料(跳转至“1”保压显示后自动运行)循环等待(压滤结束后)→手动/自动按钮由自动转至手动→松开→手动/自动按钮转至自动→翻板打开→倾斜螺旋输送机运行→水平螺旋输送机运行→皮带机运行→取板(即可卸泥，取板小车自动归位后，则卸泥结束后)→翻板关闭→皮带机停止运行(延迟时间可设60s)→水平螺旋输送机停止运行(延迟时间可设300s)→倾斜螺旋输送机停止运行(延迟时间可设600s)开关暂停，同时注意观察料仓液位，如果料仓液位超过2米，也应停止卸泥。把过滤/水洗按钮处于过滤位置旋至水洗位置→水洗小车前移→手动/自动按钮转至自动(即可自动洗布，滤板洗完后，小车归位，水架归位停止)→手动/自动按钮自动转至手动→过滤/水洗按钮水洗旋至过滤(水洗操作完成，可进泥准备)4)注意事项：③储泥池满液位(4.3±0.2m)时，应关闭电动阀门，防止池满溢出。④储泥池低液位(0.8±0.2m)时，应停止污泥转子泵运行，防止设备空⑤调理池满液位(4.1m±0.1)时，应停止污泥转子泵运行，防止调理池⑥调理池低液位(0.7m)时，应停止进料螺杆泵运行，防止空载运行，损⑦PAC药剂储罐超声波液位计，低液位(0.4m)时，应停止PAC加药泵运行；高液位(2.5m),药剂储罐不能再进药。⑧药剂储罐磁翻板液位计，低液位(0.2m)时，应停止PFS加药泵运行；高液位(2.5m),药剂储罐不能再进药。及以上同时洗布，且另外两台设备的过滤/水洗按钮(二)厌氧消化技术(1)污泥稳定化。对有机物进行降解，使污泥稳定化，不会腐臭，避免(2)污泥减量化。通过厌氧过程对有机物进行降解，减少污泥量，同时(3)消化过程中产生沼气。它可以回收生物质能源，降低污水处理厂能厌氧消化处理后的污泥可满足国家相关技术标准中污泥稳定化相关指标2.应用原则(1)厌氧消化的分类1)中温厌氧消化中温厌氧消化温度维持在35℃±2℃,固体停留时间应大于20d,有机物容积负荷一般为2.0—4.0kg/m³·d,有机物分解率可达到35%—45%,产气率2)高温厌氧消化高温厌氧消化温度控制在55℃±2℃,适合嗜热产甲烷菌生长。高温厌氧有机物分解率可达到35%—45%,停留时间可缩短至10—15d。缺点是能量消耗(2)传统厌氧消化工艺流程与系统组成治系统余热利用系统沼气收集、净存与利用系统上清液污泥脱水系统消化污泥烟气预处理粉碎上清液(A污水厂)(污水厂)气搅拌或机械搅拌。(3)厌氧消化新技术1)基于高温热水解(THP)预处理的高含固污泥厌氧消化技术该工艺是通过高温高压热水解预处理，以高含固的脱水污泥(含固率15%(A污水厂)消化处理系统(B污水厂)蒸汽供热2)其他强化厌氧消化预处理技术碱预处理技术。它主要是通过调节pH,强化污泥水解过程，从而提高有程中表面会产生许多“热点”,破坏污泥微生物细胞(1)沼气的性质蚀及恶臭。沼气的热值一般为21000—25000kJ/Nm3,约5000—6000kcal/m3(2)沼气收集、净化与纯化1)沼气的收集与储存柜来调节产气量的波动及系统的压力。沼气贮柜有高压(一10bar),低压(30动来选择。储存时间通常为6—24h。为了保证，可根据沼气利用单元的压力2)沼气净化去湿和除浊处理常采用沉淀物捕集器和水沫分离器(过滤器)来去除沼气3)沼气纯化厌氧消化产生的沼气含有60%—70%的甲烷，经过提纯处理后，可制成甲烷浓度90%—95%以上的天然气，成为清洁的可再生能杂质，使气体中甲烷浓度达到90%—95%以上。(3)沼气利用炉利用沼气制热，热效率可达90%—95%;沼气发电机是利用沼气发电，同时处理厂的电耗；内燃机热回收系统可以回收40%—50%的能量，用于消化池加(1)运行控制要点1)系统启动厌氧消化系统启动需2—3个月时间。2)进出料控制的突然变化都会抑制消化池性能。理想的进3)温度4)碱度和挥发酸消化池总碱度应维持在2000—5000mg/L,挥发性有机酸浓度一般小于系统的pH值应在6.0—8.0之间运行，最佳pH值范围为6.8—7.2。当pH值低于6.0或者高于8.0时，产甲烷菌会受到抑制，影响消化系统的稳定运行。6)毒性(2)安全管理1)甲烷(CH₄)在空气中的浓度达到5%—14%(体积比)区间时，遇明火2)沼气系统的防爆区域应设置CH/CO₂气体自动监测报警装置，并定期检3)消化设施区域应按照受限空间对待。参照相关行业标准执行；5)沼气贮存设备因故需要放空时，应间断释放，严禁将贮存的沼气一次6)沼气系统防爆区域内一律禁止明火，严禁烟火，严禁铁器工具撞击或7)防爆区域内电气装置设计及防爆设计应遵循技术标准的相关规定；8)沼气系统区域周围一般应设防护栏、建立出入检查制度；9)沼气系统防爆区域的所有厂房、场地应符合国家规定的甲级防爆要求(1)消化液的处理与磷的回收利用污泥消化上清液(沼液)中含有高浓度的氮、磷(氨氮300—2000mg/L,(2)消化污泥中重金属的钝化耦合(3)臭气、烟气、沼气和噪声处理沼气燃烧尾气污染物主要为SO₂和NO,排放浓度应遵守(三)好氧发酵技术温度升高至55℃以上，可有效杀灭病原菌、寄生虫卵和杂草种子，并使水分2.应用原则污泥好氧发酵工艺使用的填充料可因地制宜，利用当地的废料(如秸秆、木屑、锯末、枯枝等)或发酵后的熟料，达到综合利用和处理的目的。3.好氧发酵工艺与设备(1)一般工艺流程输送设发酵参数监测(2)好氧发酵的工艺类型1)工艺类型2)物料运行方式3)发酵堆体结构形式条垛式堆体高度一般1—2m,宽度一般3—5m。条垛式设备简单，操作方控制在2—3m,设施价格便宜，制作简单，堆料在发酵池槽中，卫生条件好，4)供氧方式期较长，表层易滋生蚊蝇类。需氧量较低时(如二次发酵)可采用。5)发酵温度利于杀灭病原体等有害生物，但温度过高(>70℃),对嗜高温微生物也会产(3)好氧发酵工艺设备1)混合—破碎设备择40—50m3/h为宜。2)输送—铺料设备上部，避免堆体压实。铺料机建议选择行走速度为4.5—5.0m/min,可堆高度3)翻抛设备作宽度不宜超过5m,最大翻抛深度为2m,行走速度在1.5m/min。同时还应配择4.5—5.0m/min为宜。4)出料设备5)供氧设备6)监测仪器进行在线监测。在线监测的主要指标是臭气指标(NH、H₂S)和工艺指标(温7)自动控制操作系统(4)新型膜覆盖高温好氧发酵工艺膜覆盖高温好氧发酵工艺是一种将微孔功能膜作为脱水污泥好氧发酵处高度一般1.5—2.5m,宽度一般4—7m。供氧一般采用堆体底部通风方式，采氧气浓度)对风机进行实时控制。由于功能膜的(1)预处理颗粒直径应≤20mm,含水率为55%—60%,有机质含量≥35%,C/N在20:1一30:1,pH值应调整至6.0—8.0之间。(2)发酵工艺参数与操作条件1)卫生学要求2)工艺设计参数发酵仓设计要求：采用风机强制供氧时，堆体高度不宜超过3.0m,当污泥物料含水率较高时，堆体高度不宜超过2m。一次发酵推荐采用发酵池式发3)一次发酵操作条件时调整。一次发酵堆体氧浓度不低于5%,温度应保持在55℃以上，持续时间不少于6d,总发酵时间不少于7d。一次发酵结束时，发酵污泥须满足下表中指标要求表观深棕褐色、无臭、呈松散状、不招引苍蝇卫生指标蛔虫卵死亡率大于95%;粪大肠菌值大于0.01耗氧速率含水率45%以下种子发芽试验(3)二次发酵工艺参数与操作条件二次发酵堆体温度建议不高于45℃,二次发酵周期一般在30—50d。二次表观灰褐色、无臭、呈松散状、不招引苍蝇耗氧速率0.1(02%)/min以下含水率45%以下种子发芽试验(1)作业环境要求作业区的监测项目应包括噪声、粉尘、恶臭气体(H₂S、NH₃等)、细菌总数(空气);厂内外环境的监测项目应包括大气中单项指标(CO₂、CO、NO、飘尘、总悬浮颗粒物)、地面水水质、噪声、(2)脱水污泥和发酵产物的储存和输送要求应避免脱水污泥的长时间储存，脱水污泥储存时间不宜超过12h;脱水污置污泥发酵产物仓库，仓库容量应按能存储30d以上污泥发(四)污泥热干化技术(1)一般工艺流程污泥热干化工艺流程熱源(2)工艺与设备1)工艺设备类型2)干化工艺设备流化床干化系统中污泥颗粒温度一般为40℃—85℃,系统氧含量<3%,热媒温度180℃—220℃。推荐采用间接加热方式，热媒常采用导热油，可利流化床干化工艺设备单机蒸发水量1000—20000kg/h,单机污泥处理能力30—600t/d(含水率以80%计)。可用于各种规模的污水处理厂，尤其适用于带式干化的工作温度从环境温度到65℃,系统氧含量<10%;直接加料，一般可在15%—40%之间，出泥颗粒中灰尘含量很少；当全干化时，含水率小带式干化有低温和中温两种方式。低温干化装置单机蒸发水量一般小于1000kg/h,单机污泥处理能力一般小于30t/d(含水率以80%计),只适用于小型污水处理厂；中温干化装置单机蒸发水量可达5000kg/h,全干化时，单机污泥处理能力最高可达约150t/d(含水率以80%计),可用于大中型污水处积和物料体积比。污泥颗粒温度<80℃,系统氧含量<10%,热媒温度150℃—220℃。一般采用间接加热，热媒首选蒸汽，也可采用导热气、天然气或煤等加热)。干污泥不需返混，转动速度进行调节，既可全干化，也可半干化。全干化污泥的颗粒粒径小于桨叶式干化工艺设备单机蒸发水量最高可达8000kg/h,单机污泥处理能力大约240t/d(含水率以80%计),适用于各种规模的污水处理厂。结构简单、卧式转盘式干化既可全干化，也可半干化。全干化工艺颗粒温度105℃,半干化工艺颗粒温度100℃;系统氧含量<10%;热媒温度200℃—300℃。采用间接加热，热媒首选饱和蒸汽，其次为导热油(通过燃烧沼气、天然气或煤等加热),也可以采用高压热水。污泥需返混，返混污泥含水率一般需低于30%。全干化污泥为粒径分布不均匀的颗粒，半干化污泥为疏松团状。卧式转盘式干化工艺设备单机蒸发水量为1000—7500kg/h,单机污泥处理能力为30—225t/d(含水率以80%计)。结构紧凑，传热面积大，设备占地温度100℃—40℃,系统氧含量<5%,热媒温度250℃—300℃。采用间接加热，热媒一般只采用导热油(通过燃烧沼气、天然气或煤等加热)。返混的干污泥立式圆盘式干化工艺设备的单机蒸发水量一般为3000—10000kg/h,单机污泥处理能力从90—300t/d(含水率以80%计)。结构紧凑，传热面积大，设喷雾干化系统是利用雾化器将原料液分散为雾滴，并用热气体(空气、氮气、过热蒸汽或烟气)干燥雾滴。原料液可以是且无需污泥返混。脱水污泥经雾化器雾化后，雾化液滴粒径在30—150μm之等产生),也可采用高压过热蒸汽。采用污泥焚烧高温烟气时，进塔温度为400℃—500℃,排气温度为70℃—90℃,污泥颗粒温度小于70℃,干化污泥喷雾干化工艺设备的单机蒸发能力一般为5—12000kg/h,单机处理能力最高可达360t/d(含水率以80%计),适用于各种规模的污水处理厂。干燥时度可达12—15kg/(m³/h),干化污泥颗粒温度低，结构简单，操作灵活，安(3)尾气净化与处理污泥干化后的尾气包括水蒸气和不可凝气体(臭气),需首先进行分离。水蒸气通过冷凝装置冷凝后处理，不可凝气体(臭气)外排。干化尾气冷凝装(1)设计和运行控制要点1)污泥热干化程度的选择应遵循下列原则：利用干化工艺自身的技术特应最低；考虑污泥形态(松散度和粒度)对污泥输送、给料系统和后续处置设2)按照干化热源的成本，从低到高依次如下：3)与干化设备爆炸有关的三个主要因素是氧气、粉尘和颗粒的温度。不盘式的氧气含量小于5%,带式、桨叶式和卧式转盘式的氧气含量小于10%;粉尘浓度小于60g/m³;颗粒温度小于110℃。4)湿污泥仓中甲烷浓度控制在1%以下；干泥仓中干泥颗粒的温度控制在50℃以下。5)为避免湿污泥敞开式输送对环境造成影响，应采用污泥泵和管道将湿6)砂石混入污泥对干化设备的安全性存在着负面影响。对于含沙量较大(2)二次污染控制要求污泥干化后蒸发出的水蒸气和不可凝气体(臭气)需进行分离。水蒸气通干化设备热量消耗电耗流化床720kcal/kg蒸发水量100—200kWh/t蒸发水量带式760kcal/kg蒸发水量50—55kWh/t蒸发水量桨叶式688kcal/kg蒸发水量50—80kWh/t蒸发水量卧式转盘式688kcal/kg蒸发水量50—60kWh/t蒸发水量立式圆盘式690kcal/kg蒸发水量50—60kWh/t蒸发水量喷雾式850kcal/kg蒸发水量80—100kWh/t蒸发水量(五)石灰稳定技术腐化的作用，尤其在pH≥12的情况下效果更为明显，从而可以保证在利用或(2)脱水。根据石灰投加比例(占湿污泥的比例)的不同(5%—30%),可使含水率80%的污泥在设备出口的含水率达到74.0%—48.2%。通过后续(3)钝化重金属离子。投加一定量的氧化钙使污泥成碱性，可以结合污(4)改性、颗粒化。可改善储存和运输条件，避免二次飞灰、渗滤液泄2.应用原则(1)工艺流程废气废气(2)系统组成1)输送系统(包括湿泥及成品污泥输送)2)石灰仓储与计量给料系统3)干化混合反应系统在线监测装置等组成。4)废气收集及处理系统4.设计与运行控制(1)石灰掺混比例根据污泥含水率、石灰活性及最终处置方式差异(2)混合物料的后续反应料堆置设施(一般为5—10d混合物料的堆置空间)为其进一步的反应提供有(六)其他技术称为热水解)和湿式氧化两种。热处理没有氧化剂通(一)污泥土地利用2.应用原则(1)养分与有机质以有机肥料形式用于农业用途(包括农田、果园和牧草地等)的污泥，其氮磷钾(N+P205+K20)含量应不低于20g/kg,有机质含量不低于200g/kg。以其氮磷钾总量不低于40g/kg,有机质含量不低于240g/kg。用于园林绿化和林地用途的污泥，其氮磷钾总量不低于30g/kg,有机质含量不低于200g/kg。用(2)重金属用于农业用途的污泥重金属限值须符合相关技术标准的要求，可分为A(3)物理性质用于农业用途的污泥，粒径不应高于10mm,无粒径大于5mm的杂物。用60%和40%,电导率小于3ms/cm,pH应在6.0—8.0之间。(4)腐熟度芽指数不低于60%。园林绿化和林地用途的污泥种子发芽指数不低于50%。用(5)卫生指标进行土地利用处置的污泥蛔虫卵死亡率应不低于95%,粪大肠菌群值不低于0.01。(1)依据土地周围环境条件并结合处理方法选择具体的操作方式(2)依据应用对象对养分的需求特性合理确定污泥施用量贮藏养分(如果树、林地等)的应用对象，适当提高污泥用量与添加比例。而(3)不同应用对象的一般施用量1)农用为主的有机肥料一般作物年度施用量范围控制在4—8kg/m²。对于由污泥制成的有机无机复合 (混)肥，由于化肥成分的添加，可适当降低施用量。蔬2)育苗基质适量提高污泥添加比例，一般占育苗基质体积的50%—70%,特别是林木育苗3)园林与公路绿化一般园林绿化年度施用量应控制在4—8kg/m²,对于公路绿化和树木类可4)林地5)草坪年度施用量一般应控制在5—10kg/m²,最高不宜超过12kg/m²。施用方式6)生态修复与植被恢复(1)重金属与有机污染物风险(2)病原体在污泥土地利用之前，需进行无害化处理。但大部分病虫害的致死温度均在温好氧及厌氧发酵等高温(55℃,5—7d)处理，污泥中病菌、虫卵均得以灭杀(活),实现土地利用病虫害风险最低化。(3)杂草(4)盐害土壤的20—40倍，已超过普通作物的盐分忍耐范围。因此，在污泥土地利用(5)对水体的影响(6)围挡与覆盖污泥土地利用的场地平面与水平面角度不大于15°,在坡度大于15°的(7)定期监测壤、水体和大气方面的长期定点监测，其监测数据记录保存时间不低于6年。监测指标应包括：重金属(主要为汞、砷、镉、铅、镍、铬、铜和锌)、化学需氧量(COD)、硝态氮、苯并(a)(8)记录备案(二)污泥焚烧与协同处置技术(1)原理与作用(2)应用原则(3)工艺与设备1)一般工艺流程污泥焚烧工艺流程气化统热用统焚烧系统干化系统储运系统烟净系余利系引风机热源烟气污泥干化系统和焚烧系统是整个系统的核心；储运系统主要包括料仓、污泥泵、污泥输送机等；烟气净化系统主要包括脱硫塔、自动喷雾系统、活性炭仓、除尘器、碱液系统等；电气自控仪表系统包括能满足系统测量控制要求的电气和控制设备；辅助系统包括压缩空气系统、给排水系统、通风采暖、消防系统等。对于较小规模的污泥处理处置设施，可采用污泥干化焚烧一体化设备。2)主要工艺设备类型与参数污泥焚烧炉主要包括流化床焚烧炉、回转窑式焚烧炉和立式多膛焚烧炉。立式多膛焚烧炉的焚烧能力低、污染物排放较难控制；回转窑式焚烧炉的炉温控制困难、对污泥发热量要求较高；流化床焚烧炉结构简单、操作方便、运行①污泥处理量应满足设计要求，波动范围宜为65%—125%;②流化床焚烧炉密相区温度宜为850℃—950℃;③排烟温度大于180℃。(4)设计与工艺控制1)焚烧炉所采用耐火材料的技术性能应满足焚烧炉燃烧气氛的要求，质2)焚烧炉的设计应保证其使用寿命不低于10万运行小时；焚烧炉应有适3)焚烧炉应设置防爆门或其他防爆设施；4)必须配备自动控制和监测系统，在线显示运行工况和尾气排放参数；5)确保焚烧炉出口烟气中氧气含量达到6%—10%(干气);6)焚烧炉密相区温度宜为850℃—950℃;7)由于污泥焚烧烟气中含湿量较大，为有效防止积灰和腐蚀，焚烧炉排烟温度宜大于180℃。(5)二次污染控制要求1)烟气和半干法等尾部脱硫方法。污泥焚烧的脱硫方时间Time)作用效果，通过旋转二次风等布置方式使污泥与空气充分搅拌混流化床污泥焚烧炉通常不需采用额外的脱硝技术即可满足相关标准要求2)炉渣与飞灰3)噪声4)臭气(1)原理与作用(2)应用原则(3)水泥窑协同处置的主要方式残渣可通过正常的原料喂料系统进入，含有低温挥发成分(例如烃类)的污泥(4)利用水泥窑直接焚烧处置湿污泥含水率在60%—85%的市政污泥可以利用水泥窑直接进行焚烧处1)窑尾烟室耐火材料改用抗剥落浇注材料；2)水泥窑尾上升烟道增设压缩空气炮，以便清理结皮；3)水泥窑尾分解炉缩口应做相应调整；4)对窑尾工艺收尘器进行改造；5)窑内通风面积扩大5%—10%。(5)利用水泥窑焚烧处置干化或半干化的污泥(6)污泥焚烧灰渣替代水泥污泥处置服务原料利用(7)二次污染控制要求(1)原理与作用(2)应用原则协同处置应不对原有电厂的正常污泥处置服务产生影响；混烧污泥宜在以上的热电厂(含热电厂和火电厂)燃煤锅炉上进行。在现有热电厂协同处置污泥时，入炉污泥的掺入量不宜超过燃煤量的8%;对于考虑污泥掺烧的新建(3)热电厂协同处置的主要方式和干化或半干化(含水率40%以下)后的污泥进入循环流化床锅炉或煤粉炉焚(4)湿污泥直接掺烧1)工艺流程煤给料器蒸汽2)设计与运行控制掺烧后焚烧炉膛温度不得低于850℃。由于(5)污泥干化后混烧1)工艺流程鼓风机发电系统除尘器引风机烟囱给煤系统冷却水不可凝气体蒸汽2)设计与运行控制系统堵塞，污泥需干化至半干化(含水率40%以下),干化后污泥形态应疏松。掺烧后焚烧温度不得低于850℃。(6)二次污染控制要求1)臭气臭气挥发。干化后分离出的不可凝气体(臭气)须送入炉膛高温分解。2)烟气3)灰渣4)废水污泥干化后蒸发出的水蒸气和不可凝气体(臭气)需进行分离。水蒸气通5)噪声(1)原理与作用(2)应用原则(3)干化后污泥与垃圾混烧1)工艺流程2)设计与运行控制混烧的焚烧温度不得低于850℃。污泥和垃圾混合焚烧工艺流程引风机(4)二次污染控制要求污泥与生活垃圾混合焚烧产生的废气、废水、废渣和噪声均应进行监测与控制。1)臭气污泥储存仓应密闭，并采用微负压设计，将臭气送入炉膛高温分解。为防止污泥干化过程中臭气外泄，干化装置必须全封闭。污泥干化机内部和污泥干化间需保持微负压。干化后污泥应密封储存，以防止由于污泥温度过高而导致臭气挥发。干化后分离出的不可凝气体(臭气)须送入炉膛高温分解。焚烧厂恶臭污染物控制与防治应符合相关技术标准的规定。2)焚烧烟气最终排入大气的烟气中污染物排放限值，应取污泥单独焚烧污染物排放限值和生活垃圾单独焚烧污染物排放限值中的低者。3)灰渣4)废水污泥干化产生的水蒸气和不可凝气体(臭气)需进行分离。水蒸气通过冷5)噪声(三)建材利用技术(1)原理与作用骨料混凝土),可在高温焙烧过程中使污泥得以彻底稳定，并固化重金属，充(2)应用原则检验项目严格环境条件(地下水防护等)特殊环境(公园、工业区等)一般环境4项目名称指标规定备注结构用轻集料≤2结构用轻集料≤0.5煮沸质量损失，%硫化物和硫酸盐含量(按有机物含量不深于标准色执行氯化物(以氯离子含量计) 放射性符合规定(3)工艺流程与运行控制1)配料2)工艺流程原料计量→混碾搅拌→造粒→过筛→进窑→烘干→预热→焙烧→冷却→3)运行控制在一般情况下，宜控制污泥含水率不大于80%,并调整配料用水量；含水率80%的污泥掺量不宜超过30%。陶粒焙烧工序直接影响陶粒产品的性能，烧制温度在1100℃—1200℃之间为(4)二次污染控制要求(四)污泥的填埋(1)混合填埋的泥质标准(2)混合填埋方法及技术要求盖黏土或其他人工合成材料。黏土的渗透系数应填埋场封场坡度宜为5%。(1)用作覆盖土的污泥泥质标准序号控制项目限值1含水率2臭度<2级(六级臭度)3施用后苍蝇密度<5只/(笼·日)4横向剪切强度(2)用作覆盖土的方法及技术要求1)日覆盖应实行单元作业，其面积应与垃圾填埋场当日填埋面积相当。2)改性污泥应进行定点倾卸、摊铺、压实。覆盖层的厚度在经过压实后的应不小于20cm,压实密度应大于1000kg/m3。3)在污泥中掺入泥土或矿化垃圾时应保证混合充分，堆置时间不小于4d,以保证混合材料的承载能力大于50kPa。4)污泥入场用作覆盖材料前必须对其进行监测。含有毒工业制品及其残(一)污泥处置方式的选择当污泥经稳定化和无害化处理达到国家和地方现行的有关农用标准和规(二)典型污泥处理处置方案(1)厌氧消化→脱水→自然干化(或好氧发酵)→土地利用(用于改良土壤、园林绿化、限制性农用);(2)脱水→厌氧消化→脱水→自然干化(或好氧发酵)→土地利用(用于改良土壤、园林绿化、限制性农用);(3)厌氧消化(或脱水后厌氧消化)→罐车运输→直接注入土壤(改良土壤、限制性农用)。(1)脱水→高温好氧发酵→土地利用(用于土壤改良、园林绿化、限制性农用);(2)脱水→高温好氧发酵→园林绿化等分散施用。(1)脱水或深度脱水→在水泥窑、热电厂或垃圾焚烧炉协同焚烧；(2)脱水→石灰稳定→在水泥窑协同焚烧利用。(1)脱水或深度脱水→热干化→焚烧→灰渣建材利用；(2)脱水或深度脱水→热干化→焚烧→灰渣填埋。6.脱水污泥直接填埋(过渡阶段方案)(1)深度脱水→填埋；(2)脱水→添加粉煤灰或陈化垃圾对污泥进行改性处理→填埋。(三)典型污泥处理处置方案的综合评价典型处理处置方案利用好氧发地利用机械干化+焚烧工业窑炉协同焚烧填埋埋最佳适用的污泥种类水污泥生活污水污泥生活污水及工业废水混合污泥生活污水及工业废水混合污泥合污泥生活污水及工业废水混合污泥价污染因子恶臭生物恶臭病原微生物恶臭烟气恶臭烟气恶臭重金属恶臭重金属安全性总体安全总体安全总体安全总体安全总体安全总体安全评价循环要素有机质氮磷钾能量有机质氮磷钾无机质无机质无资源循环利用效率评价高较高低低无无能耗评价低较低高高低低价低较高高高高高技术经济评价用较高较低较高较低较低低占地较少较多较少少多多用较低较低高高较低低处理处置方案碳排放分析总体碳评价厌氧消化+土地利用碳源电耗间接碳排放；絮凝剂消耗间接碳排放；燃料消耗直接或间接碳排放；甲烷直接排放；负碳排放碳汇沼气替代化石燃料的碳汇；土壤的直接碳捕获；好氧发酵+土地利用碳源电耗间接碳排放；絮凝剂消耗间接碳排放；燃料消耗直接或间接碳排放；甲烷直接排放：碳汇土壤的直接碳捕获；业窑炉协同焚烧碳源电耗间接碳排放；絮凝剂消耗间接碳排放；燃料消耗直接或间接碳排放；甲烷直接排放；中等水平碳排放碳汇焚灰替代石灰等建材原料的碳汇；碳源电耗间接碳排放；中等水平碳排放碳汇无碳源电耗间接碳排放；絮凝剂消耗间接碳排放；甲烷直接排放；高水平碳排放碳汇(一)本项目采用机械干化+焚烧的处理处置方式。余生物污泥.此外还有油泥及废水中固体有机原来的1/5～1/4。而且由于含水率在10%以下时，微生物活性受到抑制而避(1)污泥干化加热方法：2)间接利用：将高温烟道气的热量通过热交换器，传给某种介质，这些一般来说在8-15%之间。(2)污泥干化的热源1)烟气：来自大型工业、环保基础设施(固废焚烧炉、电站、窑炉、化2)燃煤：非常廉价的能源，以烟气加热导热油或蒸汽，可以获得较高的3)热干气：来自化工企业的废能。4)沼气：可以直接燃烧供热，价格低廉，也较清洁，但供应不稳定。5)蒸汽：清洁，较经济，可以直接全部利用，但是将降低系统效率，提6)燃油：较为经济，以烟气加热导热油或蒸汽，或直接加热利用。7)天然气：清洁能源，但是价格最高，以烟气加热导热油或蒸汽，或直(3)污泥干化的系统组成：1)冷却水循环系统：用于干泥产品的冷却等2)冷凝水处理系统：工艺气体及其所含杂质的洗涤等；3)工艺水系统：用于安全系统的自来水4)电力系统：整个系统的供电5)压缩空气系统：气动阀门的控制6)氮气储备系统：干泥料仓以及工艺回路的惰性化；7)除臭系统：湿泥料斗、储仓、工艺回路的不可凝气体的处理8)制冷系统：导热油热量撤除9)消防系统：为整厂配置的灭火系统和安全区艺组成生活污泥运进厂，含水率约为80%,首先投入烘干机烘干水分。烘干机内的温度为300～900℃,当污泥水分含量降至约20%,由皮带输送至制砖机制燃烧炉燃煤产生的煤渣和烘干机布袋除尘器收集的粉煤灰及粉尘主要成双碱法脱布袋除尘重力沉降污泥用作建筑材煤煤(二)工艺设计干化工艺的选择和设计应充分考虑降低污泥吨水蒸发热耗和吨水蒸发电(1)干化过程分冷凝、固体输送和储存等。如果因物料的性质(黏度、含水率等)可能造成干化工艺的不稳定性的(如黏着、结块等),则有必要采用部分干化后产品与湿物料混合的工艺(返料、干泥返混)。此时，在上料之前和固体输送之后应(2)选型本项目要求湿污泥在干燥机中干燥至水分含量为20%,干燥机的选型按上入烘干机。回转式烘干机筒体转速一般为2r/min～5r/min,倾斜度一般为3%~6%.物料在筒体回转时，由高端向低端运动，从低端落入出料罩，经翻板阀卸1-料仓2一皮带输送机3-燃烧室4一鼓风机5-烘干机6一除尘器7一烟囱干燥物料的种类石灰石矿渣黏土烟煤无烟煤进烘干机热气温度000出烘干机废气温度0出烘干机物料温度烘干机出口气体流速00双碱双碱法烟肉(根据项目实际填写)型号\参数炉体外形尺寸(长×宽×焚烧量功率燃料耗量备注自动上料和余热回用可根据用户要求配套(2)烟气处理工艺布袋除尘效率不低于99%,双碱法脱硫除尘效率不低于50%,最后经烟囱排入维吸附催1)除尘系统浓度等因素，若有必要则再进一步深入了解粉尘的与最大浓度、真密度、黏度等)及废气的特性(如压力损失、温度、湿度及其他成分等),以便作合适的选择。静电除器、文氏洗涤器、布袋除尘器等三类本设计选用袋式除尘器。袋式除尘器是含尘气体通滤袋(简称布袋)滤去其中粉尘离子的分离捕集装置，是过滤式除尘器的一种。自从19世纪中叶布袋除尘器开始用于工业污泥处置服务以来，不断得到发展，特别是20世纪50如为起毛的则为5—10μm,用这样的滤料，只要设计得当，就是0.1μm的尘粒也能获得接近100%的除尘效率。一般可达99%,甚至可达99.99%以上；③含尘气体浓度在相当大的范围内变化对袋式除尘器的除尘效率和阻力2)双碱法脱硫称为双碱法。钠钙双碱法是以碳酸钠或氢氧化钠溶液为第一碱吸收烟气中的SO2,然后再用石灰石或石灰作为第二碱，处理吸收液，再生后的吸收液送回要包括5个部分：3)活性炭吸附法脱氮活性炭吸附塔是用活性炭作吸附剂吸附去除尾气中利于吸附，湿度大于50%时，这种影响更为显4)灰渣处理系统烘干系统燃煤集尘灰和炉渣以及焚烧炉的集尘灰布袋除尘收集的集尘灰(一)目的(二)适用范围(三)工作流程(2)核对单证。(3)电脑输单。(2)清点数量，盖好车棚，锁好箱门。(3)办好出厂手续。(4)电话通知认污泥到达时间。6.在途追踪(1)建立档案。(2)驾驶员及时反馈途中信息。(3)与有关人员电话联系运输情况。(4)填写跟踪记录。(5)有异常情况及时联系。(四)污泥运输路线(五)运输质量保证(六)人员方面的保证(七)车辆设备方面的保证防跑冒滴漏措施),运输途中，不能发生污泥跑冒滴漏现象，发生运输途中跑(八)保证服从采购单位污泥运输调度，工 (原则上为早7点至晚9点),全年无节假日(主管部门明令禁止停运除外),(九)交通安全(十)保证运输内容2.堆放地点(指定地点),不得随意乱倒乱放，避免二次污染等事故的发(一)污泥收集贮存、周转与运输环境管理的服务标准4.转移污泥时，应当使用严控废物转移联单(污泥专用)。转移污泥时应当填写严控废物转移联单(污泥专用),联单一式四联，由污泥运送人员和污(二)污染防治的服务标准(1)禁止向环境倾倒、堆置污泥。(2)禁止将污泥混入非危险废物中收集、贮存、转移、处置。(3)污泥的收集、贮存、转移应当使用符合标准的容器和包装物。(4)污泥的容器和包装物以及收集、贮存、转移、处置污泥的设施、场三、车辆及人员配置方案(三)针对本项目车辆防滴漏措施(四)车辆维修保养管理方案(1)检查行车证件、牌照是否齐全并检查随车装置工具及备件等是否齐(2)环绕车辆一周，检视车身外表情况和各部机件完好状况，是否有漏(4)检查燃油箱储油置、散热器的冷却液置、曲轴箱内机油量、制动液量(液压制动车)、蓄电池内电解液量等是否合乎要求。(5)检查发动机风扇皮带是否有老化、断裂、起毛线等现象，松紧度是(6)检查轮胎外表和气压，剔除胎间及嵌入胎纹间杂物、小石子，轮胎(7)检查转向机构是否灵活，横、直拉杆等各连接部位是否有松旷。(8)检查轮毂轴承是否松动，轮胎、半轴、传动轴、钢板弹簧等处的螺(10)检查方向盘、离合器、制动踏板自由行程和驻车制动器的情况是否动量不得超过30°。(11)启动发动机后，检查发动机有无异响和异常气味，(12)检查车厢栏板及后门栏板是否牢固、可靠，各2.行驶途中(1)车辆起步后，应缓慢行驶一段距离，其间应检查离合器、转向、制(2)在行驶中，应经常注意查看车上各种仪表，擦拭各种驾驶机件，察(3)车辆行驶涉水路段后应注意检查行车制动器的效能。(4)行驶中方向盘的操纵忽然变得沉重并偏向一侧，应检查是否因其中(5)检查轮胎的外表和气压及温度清除胎间和胎纹中的杂物。(6)检查冷却液和机油量，有无漏水、漏油，气压制动有无漏气现象。(7)检查车轮制动器有无拖滞、发咬或者发热现象，驻车制动器作用是(8)检查轮毅、制动毂(盘)、变速器、分动器和驱动桥温度有无异常。(9)检查转向、制动装置和传动轴、轮胎、钢板弹簧各连接部位是否牢(10)检查装载和拖挂装置是否安全可靠。3.收车后(1)停车后，应将手制动杆拉紧，并把变速杆挂入一档或倒挡，自动变(2)熄火前，观察电流表、机油表、水温表、气压表的工作是否正常；熄火后，观察电流表是否有反向漏电的指示(若电存在漏电现象)。(3)检查有无漏油、漏水、漏气现象，视需要补充燃油、润滑油和冷却(4)检查轮胎气压，清除胎间及表面的杂物。(5)检查油水分离器中是否有积水和污物，注意清除干净。(6)对于气压制动装置的车辆，应将贮气筒内的空气放净并关好放气开(7)检查风扇皮带和空压机皮带的松动度以及完好情况，必要时应进行(8)检查轮胎螺母和半轴螺母是否松动，并查看检查钢板弹簧是否有折(9)检查、整理随车的工具、附件，并切断电源。(10)打扫车厢和驾驶室，清洗底盘，发动机各部附件及整车(11)及时排除已发现的故障，为下次出车做好准备。(一)质量承诺书(1)本公司设置了调度员专职岗位，负责车辆的计划协调与管理跟踪服(2)设置安全员专职岗位，负责对营运车辆的例行检查和对驾驶人员的(3)接到通知保证在1小时内及时安排车况良好、车型适合的车辆到达(5)按要求配备专车，保证不混装其他物品。装运过程中，做足防护措(6)本公司购买了大额运输保险及专项保险，本公司有能力承担一切经(二)安全责任承诺书7.保证所聘用的驾乘人员经培训合格，持证上岗(驾驶员领取了与所驾车辆相适应的驾驶证，且三年内无重大以上交通责任事故记录),身体健康，胜(一)车辆抛锚故障应急处理预案通，防止车辆抛锚严重突发事件，特制定