仓储配送管理-库存管理(计算)

第一节库存治理概述一〕库存的根本理论1.库存的含义库存，指为了使生产正常而不连续地进展或为了准时满足客户的订货需求，必需在各个生产阶段或流通环节之间设置的必要的物品储藏。〔狭义和广义〕2.库存分类〔1〕周转库存〔2〕安全库存就是通过适量的库存，用最低的库存本钱，实现最正确或经济合理的供给周转库存又称常常库存，是指为了满足日常需求而建立的库存安全库存是指为了防止由于不确定因素〔如突发性大量订货或供给商延期交货〕影响订货需求而预备的缓冲库存〔3〕加工和运输过程库存〔4〕季节性库存〔5〕促销库存〔6〕时间效用库存〔7〕沉淀库存或积压库存加工库存是指处于加工或等待加工而处于临时储存状态的商品输过程的库存是指处于运输状态〔在途〕而临时处于储存状态的商品季节性库存是指为了满足特定季节中消失的特定需求而建立的库存，或指对季节性生产的商品在出产的季节大量收储所建立的库存。时间效用库存是指为了避开商品价格上涨造成损失，或者为了从商品价格上涨中获利而建立的库存。全球箱：贝纳通利用延迟策略改善全球库存治理延迟——推迟产品完成直至最终时刻，是一项应对顾客需求变化的很好的方法。贝纳通只有一个配送中心〔在意大利〕为120个国家的商店效劳。 贝纳通生产其最一般的款式，称做“灰色”商品，或未染色的衣服。当看到实际需求样式是某种特定颜色的背心时，它可快速将商品染色然后发向市场。 通过这种方式，贝纳通不会消失有过多浅绿色背心却无足够黑色背心的状况。这就使得贝纳通的库存最小化，既满足了顾客需求，也削减了季末剩余商品。由于它只有一个配送中心，而且基于实际需求进展再订货，因而库存不太可能流向并不需要的地方。典型的存货使用模式图供给商送货存货收货客户为了满足客户的需求，存货以批量相对不大、频率较高的方式供给应客户从供给商处以批量相对较大、频率不高的方式对存货进展补充当存货降低到肯定水寻常，选购方就会要求供给商进展下一次送货二〕库存的作用1.作用物流效劳的经济规模鼓舞库存缓冲不确定性因素〔顾客的需求变化无法预料〕产品周期缩短市场竞争增加调整供需差异提高客户效劳水平降低供给链本钱案例：日本丰田公司的供给2023年9月3日，日本新日铁公司总部的名古屋钢铁厂炼焦煤气储气罐发生爆炸事故。爆炸时间共造成该工厂15名员工受伤，工厂一度处于停产状态，完全恢复生产需要两三个月。此次爆炸事故除给新日铁公司造成重大损失外，也给日本国内的其他相关行业带来了巨大影响，首当其冲的就是日本的丰田汽车公司。丰田公司的薄钢板大都由该厂供货，突发时间袭来，凸现出了“零库存”的严峻弊端。丰田公司名为“看板”模式的生产模式，即在需要时购进相应的原材料，尽量降低库存的生产模式，曾得到了全球企业界的欣赏，这种模式固然有其可取之处，但当突发大事发生时，这种低库存导致的原材料供给不准时就影响到了企业的正常经营。此次爆炸大事使得丰田公司不得不重新生疏其“零库存”策略，不得不持有肯定两的库存以备不时之需。2.库存的局限性占用资金带来库存本钱掩盖生产经营中的问题需求虚增对库存的再生疏要区分“库存”和“存放/存储”的不同含义要把库存看做选购-供给物流的集货和配货的作业场所依据前方〔如装配线〕的需求，准时配送到位海尔物流中心货区面积只有7200平方米，但其吞吐量却相当于一般仓库的30万平方米，已经不是仓库的概念三〕传统库存掌握的特点单个企业的库存治理单级库存治理以单纯降低库存本钱为主要目标由使用者治理库存四〕库存治理指标体系客户满足度延期交货库存周转次数库存周转次数=某一段时间内售出的产品单位数量／平均库存数量库存周转次数=售出产品本钱总值／平均库存价值库存周转次数例题某公司选购某种商品，进货价格为１００元／产品单位，销售价格为１５０元／产品单位．每年的销售数量在１０００个产品单位左右，平均库存水平为１５０个产品单位．求库存周转次数．解：库存周转次数＝售出产品本钱总值／平均库存价值＝〔１０００×１００〕／〔１５０×１００〕＝６.６７五〕供给链治理环境下的库存问题没有供给链的整体观念对用户效劳的理解与定义不恰当不准确的交货状态数据低效率的信息传递系统无视不确定性对库存的影响库存掌握策略简洁化缺乏合作与协调性生产过程设计没有考虑供给链上库存的影响没有供给链的整体观念比方，美国北加利福尼亚的计算机制造商电路板组装作业承受每笔订货费作为其压倒一切的绩效评价指标，该企业集中精力放在削减订货本钱上。这种做法本身并没有不妥，但是它没有考虑这样做对整体供给链的其他制造商和分销商的影响，结果该企业维持过高的库存以保证大批量订货生产。而印第安那的一家汽车制造配件厂却在大量压缩库存，由于它的绩效评价是由库存打算的。结果，它到组装厂与零配件分销中心的响应时间变得更长和波动不定。组装厂与分销中心为了满足顾客的效劳要求不得不维持较高的库存。这两个例子说明，供给链库存的打算是各自为政的，没有考虑整体的效能。对用户效劳的理解与定义不恰当比方一家计算机工作站的制造商要满足一份包含多产品的订单要求，产品来自各供给商，用户要求一次性交货，制造商要把各个供给商的产品都到齐后才一次性装运给用户，这时，用总的用户满足率来评价制造商的用户效劳水平是恰当的，但是，这种评价指标并不能帮助制造商觉察是哪家供给商的交货迟了或早了。不准确的交货状态数据一家计算机公司花了一周的时间通知用户交货日期，有一家公司30%的订单是在承诺交货日期之后交货的，40%的实际交货日期比承诺交货日期偏差10天之久，而且交货日期修改正几次。生产过程设计没有考虑供给链上库存的影响如美国的一家计算机外围设备制造商，为世界各国分销商生产打印机，打印机有一些具有销售所在国特色的配件，如电源、说明书等。美国工厂按需求猜测生产，但是随着时间的推移，当打印机到达各地区分销中心时，需求已经发生了转变。由于打印机是为特定国家而生产的，分销商没有方法来应付需求的变化，也就是说，这样的供给链缺乏柔性，其结果是造成产品积压，产生了高库存。后来，重新设计了供给链构造，主要对打印机的装配过程进展了转变，工厂只生产打印机的通用组件，让分销中心再依据所在国家的需求特点参加相应的特色组件，这样大量的库存就削减了，同时供给链也具有了柔性。其次节库存打算库存打算包括确定订货的时间和订货的数量。何时订货订货的数量

一、订货点确实定在定量订货法中，发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量叫做订货点。它是直接掌握库存水平的关键。如何确定订货点？〔1〕在需求量和订货提前期都确定的状况下，不需要设置安全库存，可直接求出订货点。公式如下：订货点=每天需求量×订货提前期〔天〕=〔全年需求量/360〕×订货提前期〔天〕〔2〕在需求和订货提前期都不确定的状况下，安全库存的设置是特别必要的。公式如下：订货点=订货提前期的平均需求量+安全库存=〔单位时间的平均需求量×最大订货提前期〕+安全库存库存本钱的构成1、购入本钱；某项物品的购入本钱〔P〕包括单位购入价格或单位生产本钱。2、储存本钱；通常也叫持有本钱〔H〕,由多方面组成，主要包括资金本钱、税金、保险、搬运、贮存、损耗、陈旧和变质等项费用。3、订购/生产预备本钱；〔C〕是指向外部的供给商发出选购定单的本钱或指内部的生产预备本钱。这项本钱通常和订购或生产预备次数有关，而和订货量和生产量无直接关系。4、缺货本钱，又称亏空本钱〔S〕,是由于外部和内部中断供给所产生的。当组织的用户得不到他的全部订货时，叫外部短缺；而当组织内部某一个班组或一个部门得不到它的全部订货时，叫做内部短缺。外部短缺将导致延期交货、当前利润损失〔潜在销售量的损失〕和将来利润损失〔商誉受损〕。内部短缺可能导致生产损失〔人员和机器的闲置〕和完工日期的延误。库存资金本钱：库存支出不仅仅是仓储的保管费用，更重要的是要考虑它所占有的库存资金本钱，即库存占压资金的利息。理论上还应当考虑因库存期过长造成的商品贬值、报废等代价，尤其是产品周期短、竞争剧烈的行业，如PC机、电子、家电等。只有在物流本钱中包含资金周转速度的内涵，才能真正反映出物流的作用，做出准确地评价。目前，我国现行的财务制度还很不适应这样的要求，应当逐步向国际接轨。二、订货批量确实定订货批量就是一次订货的数量。它直接影响库存量的凹凸，同时也直接影响物资供给的满足程度。在定量订货中，对每一个具体的品种而言，每次订货批量都是一样的，通常是以经济批量作为订货批量。到底订多少呢经济订货批量

economicorderquantity(EOQ)

经济订货批量(EOQ),是固定订货批量模型的一种〔又称整批间隔进货模型EOQ模型〕，可以用来确定企业一次订货〔外购或自制〕的数量。当企业依据经济订货批量来订货时，可实现订货本钱和储存本钱之和最小化。通过平衡选购进货本钱和保管仓储本钱核算，以实现总库存本钱最低的最正确订货量。经济订货批量模型，是目前大多数企业最常承受的货物定购方式.该模型适用于整批间隔进货、不允许缺货的存储问题，即某种物资单位时间的需求量为常D，存储量以单位时间消耗数量D的速度渐渐下降，经过时间T后，存储量下降到零，此时开头定货并随即到货，库存量由零上升为最高库存量Q，然后开头下—个存储周期，形成多周期存储模型。经济批量的定货模型根本假设1需求量保持不变，年物资需求量为D2供应商能无限供货，每次订货为Q单位3每次订货费为C4单位库存保管成本为H5订货提前期为0，可以在库存下降为0时，作补充订货。6初始库存为07计划期很长总库存本钱=〔D/Q〕×C+H×〔Q/2〕最正确经济批量为EOQ=SQRT〔2CD/H〕例题1某贸易公司每年以每单位30元的价格选购6000个单位的某产品，处理订单和组织送货要125元的费用，每个单位存储本钱为6元，请问这种产品的最正确订货政策是？解：

：年订货量D=6000

平均一次订货预备所发生本钱：C=125

每件存货的年储存本钱：H=6

代入公式可得：

所以该产品的最正确订货量为：500个单位产品。例题2某加工企业对某种原材料的年需求量为D=8000吨，每次的订货费用S=2023元，每吨原材料的单价为100元，存储费用为8%〔即每吨原材料存储一年所需的存储费用为原材料单价的8%〕，求所需要的经济订货批量。题解作业1、某生产机械器具的制造企业，依打算每年需要选购A零件5000个，A零件单价为20元/个，年保管费率为20%，每次订货本钱是100元，求A零件的经济订货批量？2、甲仓库A商品年需求量为30000个，单位商品的购置价格为20元，每次订货本钱为240元，单位商品的年保管费为10元，求：该商品的经济订购批量，最低年总库存本钱，每年的订货次数及平均订货间隔周期。3、多项选择题

以下与经济订货批量有关的表述中，正确的有：

A．经济订货批量是指企业存货本钱到达最小时的每次选购数量

B．与经济订货批量相关的存货本钱包括选购本钱、储存本钱和订货本钱

C．随着选购量变动，储存本钱和订货本钱，本呈反向变化

D．储存本钱的凹凸与选购量的多少成正比

E．订货本钱的凹凸与选购批次的多少成反比1、解：EOQ=500个库存总本钱=5000×20+〔5000×100〕÷500+〔500×20×20%〕÷2=102023元2、解：经济批量EOQ＝(个) 每年总库存本钱TC=30000×20十10×1200=612000(元) 每年的订货次数N＝30000／1200＝25(次) 平均订货间隔周期T=365／25=14.6(天)3、解：ACD不确定条件下的的库存治理 一、安全库存 1、安全库存的概念 安全库存〔SafetyStock，SS〕是指为了防止由于不确定因素〔如突发性大量订货或供给商延期交货〕影响订货需求而预备的缓冲库存。如某零件企业生产每天需要100个，该零件订货周期为5天，那么这个零件的最小库存是500个，考虑到一些特殊状况可能发生，就要留肯定的保险系数，可能是40%、30%、20%不等。假设保险系数是40%，则安全库存为200。 2、安全库存量的计算 安全库存量就是除了估计出去的库存量，还留在库里的适当库存。(平均需求和库存持有量之间的差〕安全库存量的大小，主要由顾客效劳水平〔或订货满足〕来打算。所谓顾客效劳水平，就是指对顾客需求状况的满足程度，公式表示如下：顾客效劳水平＝年缺货次数/年订货次数×100%1〕需求发生变化，提前期为固定常数的情形当提前期内的需求状况的均值和标准差一旦被确定，利用下面的公式可获得安全库存量SS。其中： ---在提前期内，需求的标准方差；Ｌ---提前期的长短；Z

---肯定顾客效劳水平需求化的安全系数(见下表)服务水平（%）与z值水平9091929394959697989999.9z1.291.341.411.481.561.651.751.882.052.333.08效劳水平用缺货率、平均每次缺货连续时间来表示；要实现较高层次效劳，需要增加存货；或者更快捷的运输、更好的信息治理、可选择的供给来源等。顾客效劳水平与安全系数表例：某饭店的啤酒平均日需求量为10加仑，并且啤酒需求状况听从标准方差是2加仑/天的正态分布，假设提前期是固定的常数6天，试问满足95%的顾客满足的安全库存存量的大小？解：由题意知：σ＝2加仑/天，Ｌ＝6天，Ｆ(Z)＝95％，则Z=1.65,从而：＝1.65*2.*＝8.08即在满足95%的顾客满足度的状况下，安全库存量是8.08加仑。2〕提前期发生变化，需求为固定常数的情形假设提前期内的顾客需求状况是确定的常数，而提前期的长短是随机变化的，在这种状况下：SS为其中：---提前期的标准差；Z----肯定顾客效劳水平需求化的安全系数；d----提前期内的日需求量；例：假设在上例中，啤酒的日需求量为固定的常数10加仑，提前期是随机变化的，而且效劳均值为6天、标准方差为1.5的正态分的，试确定95％的顾客满足度下的安全库存量。解：由题意知：＝1.5天，d＝10加仑/天，Ｆ(Z)＝95％，则Z=1.65，从而：SS=Z=1.65*10.*1.5=24.75即在满足95％的顾客满足度的状况下，安全库存量是24.75加仑。3〕需求状况和提前期都是随机变化的情形在多数状况下，提前期和需求都是随机变化的，此时，我们假设顾客的需求和提前期是相互独立的，则SS为其中：

Z----肯定顾客效劳水平下的安全系数；---提前期的标准差；---在提前期内，需求的标准方差；----提前期内的平均日需求量；---平均提前期水平；例：假设在上例中，日需求量和提前期是相互独立的，而且它们的变化均严格满足正态分布，日需求量满足均值为10加仑、标准方差为2加仑的正态分布，提前期满足均值为6天、标准方差为1.5天的正态分布，试确定95％的顾客满足度下的安全库存量。解：由题意知：＝2加仑，＝1.5天，＝10加仑/天， ＝6天，Ｆ(Z)＝95％，则Z=1.65，从而：SS=Z＝1.65*＝26.04即在满足95％的顾客满足度的状况下，安全库存量是26.04加仑。二、定量订货法〔连续性检查〕

定量订货掌握法是指当库存量下降到预定的最低库存数量〔订货点〕时，按规定数量进展订货补充的一种库存治理方式〔是典型的下限掌握库存的方法〕。如以下图事先确定出相对固定的经济订货批量和订货点，每当库存量降低到订货点时，即按预定的经济订货批量组织订货。这种方法是通过“经济订货批量”和“订货点”两个量来掌握库存的。在需求和提前期都确定的状况下，订货点可用以下公式计算求得〔不需要设置安全库存〕：R=D×LR-----再订货点，即当库存降至此数量时订货；D-----平均日需求量；L-----平均运作时间，又称订货期，即开头订货到货物入库的时间。当需求或运作周期不能完全确定时，就需要建立安全库存，这时的根本订货点的公式变为： R=D×L+SS 式中SS-----安全库存量。假定每日正常出库量为80台，即日最低安全库存量为120台，假设零售商习惯3天订一次货，而路途运输时间是2天，那么合理的正常掌握数应当是多少？80×〔2+1〕+120=360〔台〕例题：一个电视机分销商想确定某一种型号电视机的库存策略。假设，提前期为2周，分销商情愿确保的效劳水平为97%，每周的平均需求量为200台，每周需求的标准差为50，处理和接收订单的本钱为60美元，每台电视在仓库存放一年的本钱为1.20美元。a.安全库存是多少？b.再订货点是多少？c.经济订货批量为多少？d.在再订货点补充前，库存能够满足几周的需求〔按每周的平均需求计算〕？解：a.当效劳水平为97%时，查标准表可知Z分数为1.88，则： 安全库存=1.88×50×SQRT2=133台b.再订货点的计算如下： R=DL+ZσSQRTL=200×2+1.88×50×SQRT2=533台c.经济订货批量的计算如下：EOQ=SQRT〔2×200×52×60〕/1.20=1020台d.可供货时间的计算如下:可供货时间=533/200=2.67周作业某产品的日需求量听从均值为60，标准差为7的正态分布。供给来源牢靠，提前期为6天。订购本钱为10美元，年持有本钱为每单位0.50美元。不计短缺本钱，缺货时的订单将在库存补充之后得到满足。假设销售全年365天都在发生。求提前期内能满足有95%的概率不消失缺货的订购量与再订购点。答案：EOQ=SQRT2×60×365×10/0.5=936单位R=dL+z=60×6+1.64×7×SQRT6=388单位库存决策：每当库存中的剩余量降至388单位时，就下达订购量为936的订单。定量订货法1．概念：定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存量〔订货点〕时，按规定数量〔一般以经济批量EOQ为标准〕进展订货补充的一种库存掌握方法。2．原理：预先确定一个订货点Qk和订货批量Q*，在销售过程中，随时检查库存，当库存下降到Qk时，就发出一个订货批量Q*，一般取经济批量EOQ(EconomicOrderQuantity)。小结3．参数确定订货点=（单位时间平均需求量×最大订货提前期）+安全库存

2DC经济订货批量Q*=

H小结定量订货掌握法，关键确定合理的订货点、经济订货批量。三、定期订货法〔阶段性检查〕1、定期订货法的概念和根本原理1〕概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进展订货补充的库存治理方法。2〕根本原理：预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期性的检查库存，依据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。

其库存的变化如下图：定期订货法原理2、定期订货法掌握参数确实定定期订货法的实施主要取决于三个掌握参数：订货周期最高库存量订货批量

2．订货周期T确实定在定期订货法中，订货点实际上就是订货周期，其间隔时间总是相等的。它直接打算最高库存量的大小，即库存水平的凹凸，进而也打算了库存本钱的多少。如何确定订货周期？1〕订货周期T确实定T=2C/HdC—每次订货本钱H—单位商品年储存本钱d—单位时间内库存商品需求量例：某仓库A商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费用为20元，每次订货本钱为400元，求经济订货批量Q、经济订货周期T。例题解：依据Q=2DC/H=800〔箱〕依据T=2C/Hd=1/20〔年〕=18〔天〕2〕最高库存量Qmax确实定定期订货法的最高库存量是用以满足〔T+L)期间内的库存需求的，所以我们可以用〔T+L〕期间的库存需求量为根底。考虑到为随机发生的不确定库存需求，再设置肯定的安全库存。公式如下：Qmax=d(T+L)+SSQmax—最高库存量d—(T+L)期间的库存需求量平均值T—订货周期L—平均订货提前期SS—安全库存量3〕订货批量确实定定期订货法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少都是由当时的实际库存量的大小打算的，考虑到订货点时的在途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量，则每次订货的订货量的计算公式为：到底订多少呢Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi式中：Qi—第i次订货的订货量Qmax—最高库存量QNi—第i次订货点的在途到货量QKi—第i次订货点的实际库存量QMi—第i次订货点的待出库货物数量例题1例：某仓库A商品订货周期18天，平均订货提前期3天，平均库存需求量为每天120箱，安全库存量360箱。另某次订货时在途到货量600箱，实际库存量1500箱，待出库货物数量500箱，试计算该仓库A商品最高库存量和该次订货时的订货批量。解：依据Qmax=d(T+L)+SS=120〔18+3〕+360=2880〔箱〕依据Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi=2880-600-1500+500=1280〔箱〕例题2在正常状况下，某商店每周的需求为1500个，每周需求的标准差为200，货物补充的提前期为2周，商店经理希望到达95%的效劳水平，并且每隔4周进展一次盘库。a.在承受定期盘库策略时的安全库存以及最高的库存点是多少？b.假设现在有1275件商品库存，商店经理的订货批量是多少？解：a.安全库存=ZσSQRT〔T+L)=1.645×200×SQRT〔2+4〕=806最高库存点=d〔T+L)+ZσSQRTL=1500×〔2+4〕+806=9806b.订货批量=9806－1275=85311．预先确定一个订货点和一个订货批量，然后随时检查库存，当库存下降到订货点时，就发出订货，订货批量的大小每次都一样。这种选购模式称为(

)。

A．定期订货法选购

B．定量订货法选购

C.MRP选购模式

D．JIT选购模式

2．预先确定一个订货周期和一个最高库存水准，然后以规定的订货周期为周期，周期性地检查库存，发出订货，订货批量的大小每次都不肯定一样，订货量的大小都等于当时的实际库存量与规定的最高库存水准的差额。这种选购模式称为(

)。

A．定期订货法选购

B．定量订货法选购

C.MRP选购模式

D．JIT选购模式例题3答案：1.A2.B定期订货法1．概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进展订货补充的库存治理方法。小结2．原理：预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期性的检查库存，依据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。小结3.参数确定订货周期T*=2S/CiR最高库存量Qmax=R(T+Tk)+Qs

订货批量Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi

某一产品的日需求量为10单位，标准差为3单位。盘点周期为30天，提前期为14天。治理部门已经制定的需求政策是要满足98%的对库存物品的需求。在盘点周期开头时，库存中有150单位产品。求订购量应当是多少？〔331〕作业需求猜测1.需求的概念2.需求猜测的方法推断法市场调查法时间序列法因果法时间序列法是利用过去的数据来估量将来数据的方法。〔1〕移动平均法用算术方法计算观测到的n个时间段中的需求数值的平均数。移动平均法的根本原理，是通过移动平均消退时间序列中的不规章变动和其他变动，从而提醒出时间序列的长期趋势。移动平均时间段“n”的大小反映出不同的猜测重点。N值越小，越多地反映出最近需求的变化；n值越大，包括过去的需求数据越多，就越多地反映出历史平均需求的状况。N的取值依据具体的状况而定。例题令移动平均时间段n=4，各月的需求如表所示。2005年需求2006年需求7月971月988月1122月1049月983月10610月964月9811月1025月10312月946月97解：用7-10月的数据，计算需求的平均值，这个平均值就是11月的需求猜测。然后，加上11月的需求数据，去掉7月的需求数据，计算8-11需求的平均值，这个平均值就是12月的需求猜测。2023年11月的需求猜测值=因此，2023年11月的需求的猜测值为100.8。2023年12月的需求猜测值=因此，2023年12月的需求的猜测值为102，计算结果如下表：各月份的需求猜测结果2005年需求预测2006年需求预测7月971月9897.58月1122月10497.59月983月10699.510月964月98100.511月102100.85月103101.512月941026月97102.87月101作业某种商品过去6个月的需求状况如下：月份12345678需求量203194188206173119209194这种商品的市场需求并不稳定，任何超过3个月以上的数据都是不行靠的。使用移动平均法来猜测该商品的需求。题解：只有最近3个月以内的数据才具有利用价值，所以我们可以使用3个月的移动平均法来猜测。假设现在是第3个月的月底，对第4个月的猜测为：〔203+194+188〕/3＝195个产品单位在第四个月的月底，当月的实际需求为206个产品单位,第五个月的猜测为:(194+188+206)/3=196个产品单位结果如下:月份123456789需求量203194188206173119209194预测195196189166167174原理:ABC分类法源出于ABC曲线分析，ABC曲线又叫帕雷托曲线。1879年意大利经济学家帕雷托在争论人口与收入的安排问题时，觉察占总人口百分比不大的少数人的收入却占总收入的大局部；而大多数人的收入却占总收入的很少一局部，即所谓的“关键的少数和次要的多数”的关系。ABC分类治理二八原理人口财宝ABC分类治理法的思想ABC分类治理法1951年美国H·F·迪克首先提出来。是一种抓主要冲突、节省资金和费用、简洁而又有效的科学治理方法。〔又称为重点治理法或ABC分析法〕A类—特殊重要的库存B类—一般重要的库存C类—不重要的库存通常将库存按年度货币占用量分为A、B、C三类：A类是年度货币量最高的库存，这些品种可能只占库存总数的20%，但用于它们的库存本钱却占到总数的80%；B类是年度货币量中等的库存，这些品种占用全部库存的30%左右，占总价值的15%；C类库存品种，它们只占全部年度货币量的5%左右，但却占库存总数的50%左右。除货币量指标外，企业还可以依据销售量、销售额、订货提前期、缺货本钱等指标将库存进展分类治理。ABC分类标准表90物料类别占总类的百分比占总金额的百分比A10--20%60--80%B20--30%15--35%C50--70%5--15%10%10%70%30%20%60%项目

金额

项目金額项目金額图

ABC类存量之间关系

01020304050607080901001009080706050403020100ABC物料ABC比例示意图圖ABC治理曲線10203040506070809010010203040506070809010030%20%10%60%ABC項目百分比(%)價值百分比(%)A類存貨項目佔10%價值佔70%B類存貨C類存貨項目佔30%項目佔60%價值佔20%價值佔10%ABC分类与物资单价无关。占用资金很多的A类物资可能是单价不高但耗用量极大的组合，也可能是用量不多但单价很高的组合。同理，C类物资占用资金少可能是由于用量少，也可能是价格很低。注意汽车效劳站：A类：汽油〔应每日或每周进展补充〕B类：轮胎、蓄电池、各类润滑油以及液压传动油〔每两到四周订购一次〕C类：阀门杆、水箱盖、软管盖、汽油添加剂、汽车上光蜡等〔每辆个月或每三个月订购一次〕举例练习题选择题 下面是几项关于A、B、C类货物的治理策略，请选出各自相关的内容，将代码写在括号内：1.A类货物的治理策略〔〕2.B类货物的治理策略〔〕3.C类货物的治理策略〔〕A.承受定量订货方式，但对前置时间较长，或需求量有季节性变动趋势的货品宜承受定期订货方式。B.尽可能慎重而准确地猜测需求量。C.每二、三周盘点一次。D.少量选购，尽可能在不影响需求的状况下削减存量。E.安全存量须较大，以免发生存货短缺事项。F.承受定期订货的方式，对存货必需做定期的检查。G.与需求方进展信息共享，有效把握其销售状况，使出库量平准化，以降低需求变动，削减安全存量。H.每月盘点一次即可。I.常被列为快速流淌，要有教多的存货。J.大量选购，以利在价格上获得优待。参考答案1.B、D、G、F；2.A、C‘3.E、H、I、J。CVA治理法〔关键因素分析法〕主要由于ABC分类法中C类货物得不到足够的重视，往往因此而导致生产停工，因此引进CVA治理法来对ABC分类法进展有益的补充。CVA治理法将货物分为最高优先级(TopPriority)、高优先级(HighPriority)、中优先级(MediumPriority)、低优先级(LowPriority)四个等级，对不同等级物资允许缺货程度是不同的。CVA分类法2.1供给商治理库存也称为“供给商补充库存系统”，指供给商在用户的允许下治理用户的库存，由供给商打算每一种产品的库存水平和维持这些库存水平的策略。VMI的核心思想在于制造商〔零售商〕放弃商品库存掌握权，而由供给商把握其商品库存动向，依据制造商〔零售商〕供给的每日物料需求〔商品销售〕资料和库存状况来集中治理库存，替制造商〔零售商〕下订单或连续补货，从而实现对顾客需求变化的快速反响。供给商治理库存的核心思想合作精神〔合作性原则〕使双方本钱最小〔互惠原则〕框架协议〔目标全都性原则〕连续改进原则VMI的主要思想是供给商在用户的允许下设立库存，确定库存水平和补给策略，拥有库存掌握权。为了增加销售、提高效劳水平、削减本钱、保持竞争力和加强与客户联系，美国达可海德〔DH〕服装公司实施了供给商治理库存〔VMI〕的战略性措施。为对其客户实施VMI，DH公司选择了STS公司的MMS系统，以及基于客户机/效劳器的VMI治理软件。DH公司承受WindowsNT，用PC机做效劳器，带有五个用户终端。在STS公司的帮助下，对员工进展了培训，设置了必要的根本参数和使用规章。技术人员为主机系统的数据和EDI业务治理开发了特定的程序。

案例1：达可海德〔DH〕服装公司的VMI系统 在起步阶段，DH选择了分销链上的几家主要客户作为试点单位。分销商的参数、配置、交货周期、运输打算、销售历史数据以及其他方面的数据，被统一输进了计算机系统。 VMI系统建立起来后，客户每周将销售和库存数据传送到DH公司，然后由主机系统和VMI接口系统进展处理。DH公司用VMI系统，依据销售的历史数据、季节款式、颜色等不同因素，为每一个客户猜测一年的销售和库存需要量。为把工作做好，DH公司应用了多种不同的猜测工具进展比较，选择出其中最好的方法用于实际治理工作。在库存需求治理中，他们主要做的工作是：计算可供销售的数量、计算安全库存、安排货物运输打算、确定交货周期、计算补库订货量等。全部打算好的补充库存的数据都要复核一遍，然后依据下一周〔或下一天〕的业务，输入主机进展配送优化，最终确定出各陪送中心装载/运输的数量。DH公司将送货单提前通知各个客户。DH公司将VMI系统进展了扩展，并且依据新增客户的特点又实行了多种措施，在原有VMI治理软件上增加了很多新的功能。1、从2023年12月1日起江浙22家经销商正式实行以下送货方式经销商从飞亚中心仓库(上海马陆)自提，运费由经销商担当。飞亚将货物发运至经销商指定的唯一注册仓库地址，运费由飞亚担当。2、经销商依据飞亚的要求更新库存情况，并每周一次把飞亚产品的库存报表传送至飞亚后援部。案例2：飞亚的