中建直线加速器机房专项施工方案

目录TOC\o"1-4"\h\z\u一、编制依据 -1-二、工程概况 -1-2.1工程建设概况 -1-2.2直线加速器机房设计概况 -2-2.3工程施工重点和难点分析及应对措施 -3-三、施工安排 -4-3.1项目管理组织 -4-3.2项目管理目标 -4-3.3工程施工条件 -5-四、施工进度计划 -5-五、施工准备与资源配置计划 -5-5.1施工准备计划 -5-5.1.1技术准备 -5-5.1.2现场准备 -6-5.2资源配置计划 -6-5.2.1劳动力配置计划 -6-5.2.2工程用成品、半成品需用量计划 -6-5.2.3施工机具配置计划 -8-5.2.4测量设备配置计划 -8-六、施工整体部署及计划 -8-6.1结构施工整体部署 -8-6.2施工总体顺序 -9-6.3施工安排 -9-七、施工方法及工艺要求 -10-7.1钢筋工程 -10-7.1.1钢筋施工工艺流程 -10-7.1.2钢筋施工方法 -10-7.1.3钢筋质量控制要点 -12-7.1.4钢筋施工注意点 -12-7.2模板工程 -13-7.2.1技术参数 -13-7.2.2施工工艺流程 -25-7.2.3施工要点 -26-7.3混凝土工程 -41-7.3.1混凝土施工工艺流程 -41-7.3.2混凝土原材料选择 -41-7.3.3混凝土配合比设计及试配 -42-7.3.4混凝土供应 -42-7.3.5混凝土浇筑及振捣 -43-7.3.6混凝土的泌水处理 -45-7.3.7混凝土温度控制 -45-7.3.8测温 -47-7.3.9预留预埋施工 -48-7.3.10混凝土养护 -51-7.3.11混凝土施工要点 -52-7.3.12混凝土浇筑应急处理措施 -52-八、各项管理计划 -54-8.1进度管理计划 -54-8.1.1确定施工进度控制点 -54-8.1.2进度管理措施 -54-8.1.3周边环境协调措施 -55-8.2质量管理计划 -56-8.2.1项目质量管理职责分工 -56-8.2.2现场质量管理制度 -57-8.2.3成品保护措施 -57-8.2.4质量保证措施 -58-8.3安全管理计划 -59-8.3.1安全管理目标 -60-8.3.2安全管理职责分工 -60-8.3.3安全重大危险源 -61-8.3.4安全资源配置计划 -61-8.3.5施工现场安全生产管理制度 -61-8.3.6安全管理措施 -62-8.4环境管理计划 -63-8.4.1环境管理职责分工 -63-8.4.2施工环境保护措施 -63-8.5文明施工管理 -64-8.6绿色施工措施 -65-第九章应急预案 -66-9.1目的 -66-9.2应急领导小组及其职责 -66-9.3应急反应预案 -67-9.4应急通信联络 -68-第十章监测监控 -68-10.1过程管控 -68-10.2监测措施 -69-第十一章相关图纸 -71-一、编制依据序号类别文件名称编号1国家行业规范《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20152《电子辐射工程技术规范》GB50752-20123《混凝土结构工程施工规范》GB50666-20114《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-20135《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-20116《大体积混凝土施工规范》GB50496-20187合同工程施工合同/8设计文件工程（一期）施工图纸/二、工程概况2.1工程建设概况工程名称工程（一期）工程性质医疗办公功能建设规模（造价）3.0055亿工程地址总占地面积4287㎡总建筑面积29574㎡建设单位项目承包范围工程（一期）项目建设内容主要包含但不限于：土石方及基坑支护工程、地基基础工程、加固工程、主体结构工程（含钢结构工程）、建筑工程、屋面工程（不含屋面防水工程）、装饰工程、幕墙工程、外立面装饰工程（含外墙涂料）、给排水工程、电气工程、消防工程、通风空调工程（不含洁净空调）、抗震支架、智能化工程、室外工程（含道路、景观工程、综合管网等）、改造工程（含拆除工程）、临水临电、发电机、管线迁改、白蚁防治、门窗工程（不含防火门、钢质门及木门）、配合设计院进行施工图二次深化设计（包括气体灭火、幕墙、柴油发电机房等）、变配电工程、BIM建设工程等。设计单位主要分包工程/勘察单位合同要求质量取得深圳市优质工程奖监理单位工期1125日历天总承包单位中国建筑第八工程局有限公司安全做好安全生产文明施工杜绝人员死亡事故及安全生产文明施工示范工地工程主要功能或用途医疗办公功能2.2直线加速器机房设计概况本工程设有10间现浇钢筋混凝土结构直线加速器机房，位于医技楼（扩建）地下二层处。直加机房为基础底板厚度为2200mm，墙厚分别为1200mm、1300mm、1400mm、1700mm、1900mm、2300mm、2350mm、2500mm，最大柱截面尺寸为3150mm×4500mm，直加机房顶板厚度分别为1700mm、1900mm、2500mm，最大梁截面尺寸为4500mm×3000mm。直加机房区域底板混凝土等级为C30P10，墙柱、顶板混凝土强度等级为C35。图2.2-1直线加速器机房平面图图2.2-2直线加速器机房剖面图2.3工程施工重点和难点分析及应对措施序号重点和难点具体分析应对措施备注1直加机房对混凝土结构裂缝控制要求高结构墙、板截面尺寸均较厚，属于大体积混凝土，必须采取有效的降温保温措施方能保证混凝土施工质量。从混凝土配合比入手，减少水泥用量，严格控制水灰比，降低混凝土入模温度，采用内部降温外部带模保温养护的方式，保证混凝土成型质量。2墙、板混凝土较厚，并且要连续现浇，不能出现施工冷缝混凝土自重和施工荷载对模板及支撑架要求很高，对混凝土施工缝的留置有特殊要求对墙和板进行合理设置施工缝，精心设计模板和支撑体系，合理安排混凝土装运和浇筑顺序。超重楼板模板支撑架方案要经过专家论证，并严格实施。3有辐射防护的要求对预留、预埋精度要求高安排专业施工队伍对直加机房墙板内的埋件进行预埋，安装模板前报请监理、设计、业主、医疗专业厂家进行验收。三、施工安排3.1项目管理组织序号姓名职务职责和权限1陈仕华项目主任施工过程总指挥2殷积彪业主专业工程师施工过程指导3范美胜总监工程施工过程监督4李厚波公司副总工提供技术指导5杨涛项目经理工程施工管理6尹镔技术负责人提供技术措施7唐世飞生产经理项目施工过程管理8黄婷商务经理施工过程预算9牟伦华材料工程师施工前的材料采购10吕玉欢专业工程师现场施工过程管理11莫东永质量工程师施工过程质量监督12俸勋修安全工程师施工过程安全监督13李慈资料员施工过程资料的收集整理14李鹏试验工程师施工试验管理15张海峰机械工程师施工机械管理16李耀测量工程师施工测量管理3.2项目管理目标序号项目目标1质量取得深圳市优质工程奖2工期计划施工工期为60天，后续实际情况与计划不符再调整。3安全安全管理目标：做好安全生产文明施工杜绝人员死亡事故及安全生产文明施工示范工地3.3工程施工条件1、针对施工方案做好二级、三级交底，确保管理人员、劳务班组按照方案执行；2、现场机械等总平布置已完善，材料供应满足施工需要；3、底板垫层、防雷接地等工序已施工完毕，工作面达到设计标高且平整、无积水。四、施工进度计划直线加速器机房施工计划施工日期为2020年4月10日，计划完工日期为2020年4月30日，可根据后续实际情况调整。施工进度计划网络图见附图一，逻辑图见附图二。五、施工准备与资源配置计划5.1施工准备计划5.1.1技术准备技术文件准备计划表序号文件名称文件编号配备数量持有人1《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20151尹镔2《电子辐射工程技术规范》GB50752-20121尹镔3《混凝土结构工程施工规范》GB506666-20111尹镔4《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-20131尹镔5《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-20111尹镔6《大体积混凝土施工规范》GB50496-20181尹镔7工程（一期）施工图/1尹镔施工方案编制计划表序号施工方案名称编制单位负责人完成时间1直线加速器机房专项施工方案项目部尹镔2020.22高支模专项施工方案项目部尹镔2020.25.1.2现场准备1、按平面布置图（图11-1）的要求做好施工现场道路、供水供电、施工设施放置、材料堆场等有关布设和具体安排。2、部分施工管理人员首先进场，充分做好施工准备工作，设置保安消防设施，布置场容场貌。5.2资源配置计划5.2.1劳动力配置计划序号名称人数备注1管理人员6白班晚班各6人2砼工203钢筋工604架子工20超重楼板支撑架搭设5木工306安装专业6预留预埋7电焊/氧焊工48电工29杂工1210合计130附注说明：根据该项目施工进度与工期要求，增加人员，满足施工的需要，确保工期。5.2.2工程用成品、半成品需用量计划序号材料名称规格型号材质需要量需要时间责任人单位数量1盘扣式钢管（立杆）LG-1500Φ48×3.2×1500Q345Bt/2020年4月牟伦华2B-LG-1000Φ48×3.2×1000Q345Bt/2020年4月牟伦华3盘扣式钢管（水平杆）SG-900Φ48×2.5×840Q235Bt/2020年4月牟伦华4A-SG-600Φ48×2.5×540Q235Bt/2020年4月牟伦华5A-SG-300Φ48×2.5×240Q235Bt/2020年4月牟伦华6盘扣式钢管（斜杆）A-XG-900×1500Φ48×2.5×1668Q195t/2020年4月牟伦华7A-XG-600×1500Φ48×2.5×1560Q195t/2020年4月牟伦华8A-XG-600×1000Φ48×2.5×1089Q195t/2020年4月牟伦华9A-XG-300×1000Φ48×2.5×1008Q195t/2020年4月牟伦华10模板1830mm×915mm×15mm胶合板㎡/2020年4月牟伦华11钢通方木50mm×100mm×1.4mm/m/2020年4月牟伦华12钢管Φ48.3×3.6Q235t/2020年4月牟伦华13对拉螺杆M14、M16/t/2020年4月牟伦华14扣件//t/2020年4月牟伦华15可调底座B-XT-500Q235Bt/2020年4月牟伦华16可调顶托B-ST-500Q235Bt/2020年4月牟伦华17立杆垫块//t/2020年4月牟伦华18圆钉//t/2020年4月牟伦华19钢筋Φ25、Φ20、Φ14等HRB400Et/2020年4月牟伦华20混凝土C35、C30P10/t/2020年4月牟伦华5.2.3施工机具配置计划序号施工机具名称规格型号单位需要量责任人1全站仪徕卡台1张海峰2水准仪徕卡台1张海峰3钢筋调直机GT4-10台1张海峰4潜水水泵QY100-45-5.5台2张海峰5砼运输车9m3台28张海峰6钢筋切断机CQ40台1张海峰7砼输送泵HBT60A-1406DⅢ台4张海峰8振捣棒套8张海峰9电动木工锯台1张海峰10手提木工锯台1张海峰说明：如根据工期要求不能满足施工生产时，立即投入相应的机械设备以满足正常施工生产。5.2.4测量设备配置计划序号测量设备名称规格型号数量生产能力保管人1全站仪TDM5301台完好李耀2电子经纬仪DJ21台完好李耀3水准仪DS31台完好李耀4钢卷尺50m5把完好李耀5混凝土试模150*150*150mm15组完好李鹏6砼坍落度测定仪TLD-12台完好李鹏7携带式电子测温仪JDC-I型2台完好李鹏六、施工整体部署及计划6.1结构施工整体部署直加机房底板、墙体及顶板混凝土分开浇筑，浇筑时分为八块区域对应八台地泵同步进行浇筑。施工区域划分及混凝土浇筑方向见图6.1-1、图6.1-2。直加机房结构板均一次浇筑，墙体与底板顶面处留置施工缝（大样见图6.1-3），墙体与顶板一次性浇筑。施工缝应按照规范要求处理，凿毛、清洗干净，刷素水泥浆。图6.1-1混凝土浇筑流向示意图6.1-2墙与底板施工缝留设示意图6.2施工总体顺序直加机房施工：土方开挖→混凝土垫层→防水及保护层→底板钢筋绑扎及预埋件→底板混凝土浇筑→养护底板混凝土→绑扎墙钢筋→安装墙内预埋件→验收→安装墙身模板→加固模板安装对拉螺杆→搭支撑架→梁底模安装→梁钢筋绑扎→梁侧模安装→顶板模板→绑扎板钢筋→安装预埋件→验收→浇筑墙体、顶板混凝土→混凝土养护、测温。6.3施工安排底板施工阶段：钢筋绑扎时，投入2台塔吊进行钢筋、模板等材料运输；混凝土浇筑时，根据设计情况将直线加速器机房墙体分为8个施工区域，每个区域混凝土方量约380m3,对应投入8台地泵，配备40台混凝土罐车，确保混凝土供应满足要求。墙体与顶板施工阶段：钢筋绑扎及模板安装时，投入2台塔吊进行钢筋、模板等材料运输；混凝土浇筑时，根据设计情况将直线加速器机房墙体分为8个施工区域，每个区域混凝土方量约800m3,对应投入8台地泵，配备40台混凝土罐车，确保混凝土供应满足要求。七、施工方法及工艺要求7.1钢筋工程7.1.1钢筋施工工艺流程1、底板钢筋绑扎工艺流程：清理垫层→弹放位置线→放保护层垫块→绑板下受力筋→放置垫块支马凳→预留插筋→绑上层钢筋→验收2、墙体钢筋绑扎工艺流程：弹放位置线、模板线→检查调整立筋的位置→立筋绑扎→降温管→水平钢筋绑扎→拉筋绑扎→安装上部控制立筋位移的卡具→放保护层垫块→验收3、柱钢筋绑扎工艺流程：弹放位置线、模板线→检查调整立筋的位置→立筋绑扎→降温管→箍筋绑扎→拉筋绑扎→安装上部控制立筋位移的卡具→放保护层垫块→验收4、顶板钢筋绑扎工艺流程：清理模板→模板上画线→放保护层垫块→绑板下受力筋→放置垫块支马凳→降温管→绑上层钢筋→验收5、大梁钢筋绑扎工艺流程：架梁下模板→模板上画线→放保护层垫块→绑梁下受力筋→放置垫块支马凳→降温管→绑上层钢筋→架梁侧模板→验收7.1.2钢筋施工方法1、钢筋除锈钢筋的表面应洁净，所以在钢筋下料前必须进行除锈，将钢筋上的油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈清除干净。对盘圆钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对滚压直螺纹钢筋采用套丝机在套丝过程中完成钢筋除锈。2、钢筋加工工艺其允许偏差下表7.1.2-1：表7.1.2-1钢筋加工的允许偏差（mm）项目允许偏差受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±5（1）工艺流程：钢筋配料→（除锈）下料→弯曲成型→挂牌存放（2）钢筋配料：钢筋配料前，应仔细看图纸中的有关要求，熟悉并掌握后，按照钢筋的有关要求进行钢筋抽样，在抽样单上详细标明钢筋的品种、规格、加工长度、数量、使用部位等。便于施工人员对照料单配料加工。3、墙体钢筋绑扎前检查校正竖筋位置，检查焊接接头外观质量，按水平筋设计间距在竖筋上用粉笔画出间距线，水平筋依线绑扎。墙体拉钩应安装在竖筋与水平筋相交的节点处，拉钩两端弯钩角度应为135。。4、板筋绑扎前将板模上的木屑、杂物清理干净，沿模板边50mm处画出起始线，中部钢筋位置以两起始线间距离按不大于设计间距的尺寸均分。底筋绑扎完成后安放铁马镫进行上部钢筋绑扎。本工程墙板厚度大，要求墙板钢筋均满扎。5、钢筋绑扎完成后，支模前墙体采用钢筋头按间距500×500布置，板采用混凝土垫块按间距1000×1000布置。钢筋安装位置的允许偏差和检验方法如表7.1.2-2。表7.1.2-2钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）绑扎钢筋网长、宽±10网眼尺寸±10绑扎钢筋骨架长±10宽、高±5受力钢筋间距±10排距±5保护层厚度基础±5柱、梁±3扳、墙、壳±3绑扎箍筋、横向钢筋间距±10钢筋弯起点位置±15预埋件中心线位置5水平高差±3.0注：1.检查预埋件中心线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中较大值。2.表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格率应达到90％以上，且不得超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。7.1.3钢筋质量控制要点对于在主体结构中起核心作用的钢筋工程，必须在施工的全过程中采取动态控制，严格的执行“三检制”，认真的跟踪检查，其重点控制的内容包括以下几方面。1、钢筋的检验应符合以下要求：（1）钢筋的外观检查。检查内容：直径、标牌、外形、长度、劈裂、弯曲、裂痕、锈蚀等项目，如发现有异常现象时（包括在加工过程中有脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时）应拒绝使用。（2）钢筋试验的力学性能中，屈服点（强度）、抗拉强度、伸长率、冷弯四项指标，均应符合现行国家标准的规定。（3）抽样数量：每批应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成，每批重量不大于60t。（4）对一、二级抗震等级，钢筋检验所得的强度实测值应符合下列规定：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。2、对进场的钢筋有下列情况之一者，必须按现行国家标准的规定对该批钢筋进行化学成份检验和其他专项检验（1）无出厂质量证明书、牌号不明或发现有怀疑的技术数据时；（2）在加工过程中，发现机械性能有明显不正常的；（3）虽有出厂力学性能指标，但外观质量缺陷严重的；（4）进口钢筋须经力学性能、化学分析和焊接试验，并有明确结论后才能使用。7.1.4钢筋施工注意点1、为了保证钢筋保护层的要求，在钢筋下部设置垫块，间距为1000mm，梅花形布置。2、为了保证底、顶板上层钢筋位置，在板中间距1000mm、网格形布置铁马凳，其中架立筋为一根板面筋，高度为上层钢筋下口至板底之间的距离，见图7.1.4-1。图7.1.4-1钢筋马凳示意图7.2模板工程7.2.1技术参数7.2.1.1柱模板设计参数柱模板的背部支撑由两层组成，第一层为直接支撑模板的竖楞，用以支撑混凝土对模板的侧压力；第二层为支撑竖楞的柱箍，用以支撑竖楞所受的压力；柱箍采用方圆扣。模板体系各构件所用材料参数如下表。表7.2-1柱模板支撑体设计参数类型柱截面尺寸（mm）面板内龙骨（竖向）外龙骨（横向）对拉螺杆简图KZZ24500×300015mm厚胶合板100×50钢方木支撑，长边31根、短边21根钢方木等间距布置柱箍为方圆扣，间距300mm，第一道柱箍距地面100mm。柱长边对拉螺杆11根、柱短边对拉螺杆8根，成等间距布置M16，扣件采用3形26型KZZ34500×315015mm厚胶合板100×50钢方木支撑，长边31根、短边21根钢方木等间距布置柱箍为方圆扣，间距300mm，第一道柱箍距地面100mm。柱长边对拉螺杆11根、柱短边对拉螺杆8根，成等间距布置M16，扣件采用3形26型KZZ44100×300015mm厚胶合板100×50钢方木支撑，长边28根、短边21根钢方木等间距布置柱箍为方圆扣，间距300mm，第一道柱箍距地面100mm。柱长边对拉螺杆10根、柱短边对拉螺杆8根，成等间距布置M16，扣件采用3形26型7.2.1.2墙模板设计参数1、直加机房墙体种类有：墙体（Q1）墙厚1200mm、墙体（Q2）墙厚1300mm、墙体（Q3）墙厚1700mm、墙体（Q4）墙厚1900mm、墙体（Q5）墙厚2350mm、墙体（Q6）墙厚2500mm、墙体（Q7）墙厚2300mm、墙体（Q8）墙厚1400mm。按厚度最大的墙体（Q6）进行验算。表7.2-2墙模板设计参数墙体（Q6）：墙厚h=2500mm；墙体高度H=4800mm面板915×1830×15mm胶合板小梁材质50×100mm钢方木主梁材质Φ48×3.5双钢管（按Φ48×3进行验算）对拉螺杆材质M16小梁布置方式竖直小梁间距(mm)100主梁间距(mm)400主梁最大悬挑长度(mm)100对拉螺栓横向间距(mm)300对拉螺栓竖向间距(mm)400适用范围适用于墙厚1200mm、1300mm、1400mm、1700mm、1900mm、2300mm、2350mm、2500mm备注主梁间距从墙底起按200mm、400mm、400mm、400mm等间距布置立面示意图剖面示意图7.2.1.3板模板设计参数1、板厚1700mm（地下一层板）、板厚1900mm（地下一层板）模板支撑设置要求(具体详见一期高大模板施工方案计算书)。板厚支撑体系做法1700mm1900mm模板15mm厚覆面木胶合板主龙骨（主梁）主龙骨钢管Φ48×3.5mm，搭设间距同立杆间距，放置在立杆顶部顶托内；顶托内主龙骨数量2根。次龙骨（小梁）次龙骨100mm×50mm钢方木，搭设间距150mm支撑体系板下立杆纵向间距600mm，横向间距600mm，水平步距1500mm，顶层步距均应≤1m；2、可调托座伸出顶层水平杆或双槽钢托梁的悬臂长度≤650mm，且丝杆外露长度≤400mm，可调托座插入立杆或双槽钢托梁长度≥150mm；3、可调底座调节丝杆外露长度≤300mm，扫地杆距底板面≤550mm；1700mm、1900mm板厚模板设计平面图1700mm板厚模板设计剖面图1900mm板厚模板设计剖面图2、板厚2500mm（地下一层板）模板支撑设置要求(具体详见一期高大模板施工方案计算书)。板厚支撑体系做法2500mm模板15mm厚覆面木胶合板主龙骨（主梁）主龙骨钢管Φ48×3.5mm，搭设间距同立杆间距，放置在立杆顶部顶托内；顶托内主龙骨数量2根。（沿300短跨方向）次龙骨（小梁）次龙骨100mm×50mm钢方木，搭设间距150mm。（沿600长跨方向）支撑体系1、板下立杆纵向间距600mm，横向间距300mm，水平步距1500mm，顶层步距均应≤1m；2、可调托座伸出顶层水平杆或双槽钢托梁的悬臂长度≤650mm，且丝杆外露长度≤400mm，可调托座插入立杆或双槽钢托梁长度≥150mm；3、可调底座调节丝杆外露长度≤300mm，扫地杆距底板面≤550mm；2500mm板厚模板设计平面图2500mm板厚模板设计纵向剖面图2500mm板厚模板设计横向剖面图7.2.1.4梁底模板设计参数梁板采用不共用立杆支撑体系，板下第一排立杆距梁侧≤450。4500*3000mm梁支撑体系（板厚1700mm、1900mm区域）项目搭设参数梁底支撑体系混凝土梁截面尺寸4500*3000mm支撑方式梁两侧有板，梁板立柱不共用梁跨度方向立柱间距600mm梁两侧立杆间距4500mm梁底立杆排数16步距1500mm梁底次楞钢方木间距满铺，沿着梁长方向布置说明本图梁侧支撑构造仅作示意，具体详见梁侧模板设计搭设简图：7.2.1.5梁侧模板设计参数项目搭设参数梁侧木枋布置方式水平向布置钢管布置方式竖向布置，间距400mm木枋最大悬挑长度(mm)100对拉螺栓类型M16对拉螺栓竖向间距(mm)300对拉螺栓水平向间距(mm)400（同钢管间距）本工程梁截面高度所对应的侧模、底模具体搭设参数详见下表。序号梁截面高（mm）梁侧小梁根数对拉螺杆（M14）1h＝30007共4根，距梁底100mm，@300处一根位置构造名称材料备注梁侧模面板15mm木胶合板以4500*3000mm梁为例小梁50×100mm钢方木7道主梁Φ48×3.5mm双钢管断面跨度方向间距400mm螺杆Φ16对拉螺杆4道，距梁底100mm，@3007.2.2施工工艺流程1、支撑架施工流程2、柱模板施工流程测量、放线→找平、定位→模板加工及预拼装→安装柱模板→安装龙骨及对拉螺杆→校正垂直度→检查验收3、墙模板施工流程测量、放线→找平、定位→预拼装墙模板→安装一侧墙模板并穿对拉螺杆→安装另一侧墙模板→安装龙骨、加固→校正、调整→检查验收4、板模板施工流程支撑体系搭设→龙骨铺设加固→安装楼板模板→校正、调整→检查验收5、梁模板施工流程弹线（轴线、标高控制线）→支撑体系搭设→安装柱头模板→铺设底模板→拉线找平（起拱）→封侧模→校正调整→检查验收7.2.3施工要点7.2.3.1盘扣式脚手架支撑体系施工要点1、一般规定1）可调底座及扫地杆模板支架可调底座丝杆外露长度不应大于300mm。架体必须设置纵、横向扫地杆，作为扫地杆的最底层水平杆距离地面高度不应大于550mm。扫地杆高度图2）可调顶托由于支撑架可调托撑丝杆直径＞φ36mm，因此模板支架可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过650mm;丝杆外露长度严禁超过400mm，不宜大于300mm,可调托座插入立杆长度不得小于150mm。1—可调托座；2—螺杆；3—调节螺母；4—立杆；5—水平杆3）水平杆插销外表面与水平杆和斜杆杆端扣接头内表面吻合，插销连接应保证锤击自锁后不拔脱，高大模板支架最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个盘扣间距（500mm）。盘扣节点图2、盘扣式支撑系统的搭设步骤：1）可调底座依脚手架配置图尺寸放样后，将可调底座排列至定点。2）标准基座将标准基座的套筒部份朝上套入调整座上方，标准基座下缘需完全置入扳手受力平面的凹槽内。3）第一层横杆将横杆头套入圆盘小孔位置使横杆头前端抵住标准基座圆管，再以斜楔贯穿小孔敲紧固定。4）起步立杆未加装（连接棒）的立杆统称为起步立杆，依下图所示将起步立杆长端插入标准基座的套筒中。以检查孔位置查看起步立杆是否插至套筒底部。起步立杆仅使用在第一层搭接，第二层往上均使用立杆。5）第二层横杆如下图位置，依步聚3安装第二层横杆6）第一层斜杆将斜杆全部依顺时针或全部依逆时针方向组搭，如下图。将斜杆套入圆盘大孔位置，使斜杆头前端抵住立杆圆管，再以斜楔贯穿大孔敲紧固定。注意！斜杆具有方向性，方向相反即无法搭接。7）第三层横杆如下图位置，依步聚3安装第三层横杆。8）第二层斜杆如下图所示，依步骤6组搭方式，和第一层相同方向搭接第二层斜杆。若第一层为逆时针方向组装，则第二层以上的斜杆同样需以逆时针方向组装。9）立杆立杆以连接棒连接，如下图所示将连接棒插入下层管中即可。若需使用立杆插销则务必检查圆盘对齐孔是否在同一方向。10）第四层横杆如下图位置，依步聚3安装第四层横杆。横杆需按设计要求高度安装一层，依实际高度组装。若安装于支撑架最上层（即U型可调顶托下方），不管高度搭接几层，每层间距都不得超过1.5m。11）第三层斜杆如下图所示，依步骤6组搭方式，和第一层、第二层相同方向搭接第三层斜杆。12）U型可调顶托如下图所示，立杆搭设到设计高度时再将U型可调顶托牙管插入立杆中，再以扳手调整至所需高度。7.2.3.2柱模板施工要点1、弹控制线：在柱子周围弹出双线（模板线和30CM控制线），即根据控制轴线位置放样出柱的位置、尺寸线，用于检查柱钢筋位置，及时纠偏，以利于模板位置就位。再在其周围放出模板控制线。放双线控制以保证柱的截面尺寸及位置。如图示：图6.3-1柱中线及双控线定位意图2、拼接单片模板：单片模板制作时，上下、左右板面用铁钉和用板条将它们固定在一起，然后按150的间距钉上竖向50×100木枋背楞。固定模板缝的板条要避开背楞的位置，可钉在背楞间的空档处。3、拼装就位：施工前将模板涂抹脱模剂，模板与模板的对接角处在拼接前采用海面条嵌缝，对照图纸按照柱的截面和位置将四片相应模板拼装就位，用铁钉将四个角钉牢。4、安装柱箍：柱箍用方圆扣将模板组合起来，并逐个拧紧，形成一个整体。5、调整、校正:根据30cm线，检查并调整柱模板下口的位置，保证柱子位置准确。用吊锤检查柱模的垂直度，可通过每个面上斜撑的顶托来调整。6、柱头处理：在梁与柱节点处使用预先加工好的柱头模，即将柱子四面的模板按照梁截面的尺寸切割出凹槽，与梁模板衔接，并做好加固。7、柱模板安装完成后，在模板根处用水泥砂浆进行二次封堵严密，确保底部不漏浆。7.2.3.3墙模板施工要点1、墙模板安装前，应先在基础或地面上弹出墙的中线及边线，包括与墙相连的柱边线。2、墙模板面板宜预先与内龙骨（50×100mm钢方木）钉成大块模板，内龙骨竖向布置，间距100（150）。安装时根据边线先立一侧模板，然后在已经绑扎钢筋完成的墙上穿φ16对拉螺栓，并穿好孔，再立另一侧模板，并把另一端的对拉螺栓穿上。3、安装好整面（或一段）墙模板后，加上木方背楞，然后安装水平φ48×3.5mm双钢管外龙骨，调整Ф16对拉螺栓，放置“3”型扣和螺帽，初步拧紧固定。然后安装支撑并初步调整垂直度。4、面板板与板之间的拼缝要用双面胶条密封，并在拼接前在模板上按设计间距划线定位，预先钻好螺栓孔。5、墙体外侧模板下口宜包住下层混凝土200mm，以保证接槎平整、防止错台。图7.2-3穿墙螺杆的加工示意图6、穿墙螺栓要边安装边校正，并随时注意使两侧穿孔的模板对称放置，以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。7、墙柱交接处，先立墙模板再加柱模板。由于墙模板板面比木背楞多出15mm，刚好是一块木胶合板的厚度，可以将柱模板卡在里面。待模板都装好后一起调整平整度和垂直度。图7.2-4墙、柱相交节点处模板处理示意9、安装结束后，对整面墙体模板进行精确调整，包括平整度和垂直度，随调整随拧紧对拉螺栓，完成最后固定。10、模板安装校正完毕，应检查螺栓是否紧固，模板拼缝及底边是否严密，模板支撑是否牢靠等，并办理预检手续。7.2.3.4板模板施工要点1、与梁模板支架统一布置，相互连接、形成整体，并且与已经浇筑的混凝土柱连接，加强其侧向刚度。2、支撑架搭设完毕后，在钢管立柱弹出横钢管标高控制线，并架设Φ48横钢管，先根据标高在梁两侧钉上水平大楞木，然后在钢管上直接铺设方木，方木间距必须符合模设计要求，方木高度拉线检查，直至平整。当板跨度大于4米时，其起拱高度与其相邻的梁相同。3、模板一般采用整张铺设、局部小块拼补的方法，模板接缝应设置在龙骨上，模板采用单块就位组拼，宜以每个节间从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设，不合模数时用木板嵌补，应放在每开间的中间部位。4、拼缝不得出现漏浆、错台，拼缝应沿长跨方向对称排版。模板下料采用精密裁板机下料，以保证模板尺寸的精确。当不能满足拼缝要求时，采用在模板拼缝处打玻璃胶或者贴pvc线条，然后刮平进行处理，若接缝偏大可以用透明胶带或双面海绵胶带处理。图7.2-5模板拼缝处理7.2.3.5梁模板施工要点1、梁底模铺设：按设计标高拉线调整支架立柱标高，搭设梁底方木，方木间距符合模板设计要求；然后安装梁底模板。当梁的跨度大于等于4m时，应按设计要求起拱。如设计无要求时，跨中起拱高度为梁跨度的1‰～3‰。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。2、梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板压帮确定。3、梁口与柱头模板的连接特别重要，一般可采用角模拼接，当角模尺寸不符合要求时，宜专门设计配板，不得用方木、木条镶拼。图7.2-6梁柱接头模板支设示意图4、梁板倒角采用韧性较好的PVC材质，以免施工中破损较大，梁PVC倒角条需要在钢筋绑扎前完成，梁侧模安装前放置。5、安装完毕后校正梁中线位置、梁底模标高、梁截面尺寸是否有误，并将梁模板内杂物清理干净，检验合格办预检。7.2.3.6高低差支模架施工要点通过调节可调底座高度，使立杆连接节点（盘扣连接盘）在同一水平线上，水平杆可以拉通连接。无法通过底座调节立杆使节点在同一水平线上时，可采用扣件式钢管每步拉结成整体（向两端延伸至少扣接2根定型支架的立杆）。高低差处支模方法7.2.3.7后浇带施工要点后浇带模板体系详细技术参数表构件模板及支撑体系做法后浇带（单独搭设）支撑体系1、后浇带模板与梁板模板分开搭设，后浇带两侧模板搭设不少于2排，立杆纵横向间距与步距应于两侧楼板搭设相同。2、后浇带部位竖向剪刀撑应独立搭设，设置间距≤4.0m。3、扫地杆距底板面不超过550mm，丝杆外露长度严禁超过400mm。7.2.3.8斜杆及剪刀撑设置要点当搭设高度不超过8米的满堂模板支架时，支架架体四周外立面向内的第一跨每层应设置竖向斜杆，架体整体底层以及顶层应设置竖向斜杆，并应在架体内部区域每隔5跨由底至顶纵、横向均设置竖向斜杆或采用扣件钢管搭设的大剪刀撑。当满堂模板支架的架体高度不超过4节段立杆时，可不设置顶层水平斜杆；当架体高度超过4节段立杆时，应设置顶层水平斜杆或扣件钢管水平剪刀撑。7.2.3.9模板拆除施工1、拆模程序1）拆模程序一般是：先支的后拆，后支的先拆；先拆非承重部位；后拆承重部位。肋形楼盖应先拆柱、墙模板，再拆楼板底模、梁侧模板，最后拆梁底模板。2）竖向构件在混凝土强度达到1.2N/mm2后即可拆除，在拆除模板后及时作好混凝土的成品保护工作。同时在拆模之前测试混凝土试块强度是否达到规范要求，强度报告出来后必须进行报验得到批准后方可拆除，否则禁止任何人私自拆除模板。3）操作层下应至少保留一层的梁板支撑不得拆除，梁高≥1500的粱下支撑应至少保留两层的梁下支撑不拆除。后浇带两侧应采用钢管独立支撑，并应保留至后浇带封闭的砼达到设计强度后才能拆除。2、板拆除1）柱、墙、梁、板模板的拆除必须待混凝土达到设计或规范要求的脱模强度。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；墙模板必须待混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可拆除；板与梁模板的拆模强度应符合下表的规定。2）底模拆除时的混凝土强度要求。如下表：底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁、拱、壳≤8≥75＞8≥100悬臂结构≥1003、拆模具体工序1）柱子模板拆除：在拆除模板时先将柱箍上的对拉螺栓的螺杆取出，然后将柱子周边的槽钢柱箍和钢方通拆除，最后将模板从两侧边撬起模板，注意在施工过程防止损坏柱子边角。拆除后的柱子及时用塑料薄膜进行覆盖养护。2）剪力墙模板拆除：自上而下拆除外楞及对拉螺栓、分层自上而下拆除木楞及零配件和模板、运走分类堆放、拔钉清理或清理检修后刷防锈油或脱模剂、入库备用。3）梁板模拆除：先拆梁侧帮模，再拆除楼板、底模板；楼板底模板拆除应先拆支柱水平拉杆或剪刀撑，然后拆楼板模板支柱，每块模板留1～2根支柱暂不拆。操作人员站在已拆除模板的空档，再拆除余下的支柱，使模板自由落下。9用撬杠轻轻撬动模板，使模板脱离，待该段模板全部脱模后，运出集中堆放。楼层较高，梁底模板拆除，有穿墙螺栓者，先拆掉穿墙螺栓和梁托架，再拆除梁底模。拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。4）拆下的模板应及时清理粘结物，修理并涂刷隔离剂，分类整齐堆放备用；拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一管理。同时在施工过程中禁止在悬挑段搁置超载施工材料。5）拆除模板后，根据规范要求及时同监理等共同对混凝土进行验收并报验验收资料。7.3混凝土工程7.3.1混凝土施工工艺流程泵机试运转→搅拌站供货→核实混凝土配合比、开盘鉴定，混凝土运输单→检查混凝土质量、坍落度→输送与混凝土同配合比水泥砂浆润滑输送管内壁→输送混凝土→分层浇筑→振捣→抹面→扫出浮浆、排除泌水→养护→测温→成品保护。7.3.2混凝土原材料选择1、混凝土配合比要从控制混凝土温升、减少混凝土收缩量、提高混凝土抗拉强度、满足泵送要求等几个因素综合考虑，因此采用双掺技术，即掺粉煤灰及减水剂，同时严格控制原材料质量，从而达到控制收缩裂缝的目的。对应检测报告：《混凝土配合比设计报告》2、根据本工程的特点，拟采用60天设计强度，所以在配合比设计时，按大体积、大面积混凝土设计配合比，尽量降低混凝土的水化热，减少混凝土硬化过程中的收缩应力，改善混凝土拌合物性能和提高混凝土的耐久性，并采用低水化热水泥、高效减水剂，掺入适当用量的粉煤灰。对应检测报告：《水泥物理性能检验报告》、《外加剂匀质性检测报告》、《粉煤灰品质试验报告》3、选用低水化热普通硅酸盐水泥，粗骨料采用级配良好的碎.粒径5~25mm，细骨料采用中砂，细度模数为2.5～3.2，Ⅱ区级配，不得采用细砂、特细砂，粗、细骨料含泥量应分别控制在1%及3%以下，骨料预先润湿，夏季砂石原材料应避免高温直晒。混凝土水胶比应控制在0.5以下。对应检测报告：《混凝土用砂检验报告》、《混凝土用石检验报告》6、严格控制砂石含泥量低于国标要求，试验室试验人员按规定批次取样抽检合格后方可使用。试验室检查台必须按台班检测砂石含水率，加强对每一车混凝土出厂前后的监控工作，并根据情况适当调整配合比，必须保证出厂混凝土的坍落度符合设计要求，现场进行不间断坍落度测试，任何时候不得直接向混凝土内加水，不合格混凝土坚决退回。7.3.3混凝土配合比设计及试配试验室根据技术要求对C30P10、C35混凝土进行试配,情况如下：1、拌和物具有良好的和易性、流动性、粘聚性、保水性等性能。2、配制的拌和物缓凝时间及坍落度损失满足施工要求，1小时坍落度损失小于30mm。3、掺优质粉煤灰、矿渣粉改善混凝土泵送性能，降低水化热，延缓水化热释放速度。4、选用聚羧酸缓凝高性能减水剂，降低水胶比，延缓水化热释放速度，提高混凝土抗裂性能。5、选用SY-T型高效特种纤维抗裂剂，提高混凝土韧性。6、本次配合比为大体积混凝土配比，拟采用60d强度作为混凝土强度指标。7、根据试验室前期生产及试配成熟经验，最终确定混凝土配合比,详见表7.3.3-1：表7.3.3-1C35（坍落度100-140mm）混凝土配合比（容重2380kg/m3）单位：kg/m3名称水水泥砂石粉煤灰掺合料外加剂水胶比材料用量（kg/m3）146355642109399396.4100.3比例0.411.001.813.080.27890.10990.01817.3.4混凝土供应1、若气温过高，运送混凝土罐车上应加遮盖，以防进水或水分蒸发。2、在高温炎热季节施工时，可对混凝土运输管每隔一段时间进行撒水湿润，或避免进行暴晒。3、在风雨或暴热天气运输混凝土，罐车上应加遮盖，以防进水或水分蒸发。4、在浇筑开盘前，试验室品控员、取样员、工地试验员将全部到位，保证每车混凝土坍落度满足工地现场施工要求；工地值班人员携带技术资料随第一车生产的混凝土到达施工现场，与现场施工人员共同监控混凝土和易性，提供现场技术服务；当班品控员，对出厂每车混凝土进行坍落度目测，必要时进行坍落度测试。严禁不合格品出厂。5、本工程全部采用商品混凝土，在混凝土供应前签订混凝土技术协议，内容包括原材料的要求、混凝土总碱含量的要求、混凝土的技术指标（初凝时间、入模温度、和易性等）、混凝土技术资料的要求、环保要求等。在浇筑大方量混凝土过程中，实验室专业技术人员将驻场提供服务。混凝土初凝时间详见图7.3.4-1。图7.3.4-1混凝土初凝时间（min）条件气温小于25℃大于或等于25℃不惨外加剂180150掺外加剂240210本直加机房混凝土总量约为9600m3，其中底板约3000m3，墙体约4000m3，顶板约2600m3。根据现场条件及施工经验，每台混凝土泵的实际平均输出量为20m3/h，每台混凝土运输车容量为9m3，每台混凝土运输车往返商砼站需要2.5小时。故混凝土泵连续作业时，每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车台数为：N=20×2/9=4.4≈5，现场需配备的混凝土运输车数量=8×5=40辆。则预计机房底板浇筑时间为19h，墙体浇筑时间为25h，顶板浇筑时间为17h。7.3.5混凝土浇筑及振捣1、混凝土浇筑（1）墙体混凝土浇筑按每1200mm高分层浇筑，高度控制采用钢管标尺，置于对角的两台布料机沿同一方向进行浇筑。分层浇注如图7.3.5-1。（2）为防止浇筑高度过大造成混凝土离析，在浇筑墙体下部混凝土时附以串筒。（3）顶板混凝土浇筑按每300mm高分层浇筑，两台布料机对称布料，避免顶板支撑受荷不平衡。（4）混凝土浇筑时在泵车的出灰口处配置3～4台振捣器，1～2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外1～2台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。混凝土浇筑方法如图7.3.5-1、图7.3.5-2、图7.3.5-3。图7.3.5-1分层连续浇筑图7.3.5-2推移式连续浇筑图7.3.5-3振捣棒及泵管布置图2、混凝土的振捣混凝土拌合料在搅拌、浇筑入模后，必须振动捣固，密实成型，结构密实，使拌合料的颗粒之间以不同的震动加速度发生液化，破坏初始颗粒之间不稳定平衡状态，骨料颗粒依靠自重达到稳定位置，游离水分挤压上升，气泡逸出表面，混凝土最终逐渐达到密实状态。从而大大提高混凝土结构耐久性。（1）浇筑时，每台布料机配备足够的振捣棒。使混凝土自然缓慢流动，然后全面振捣。（2）振捣棒插入混凝土的深度以进入下一层混凝土50～100mm为宜，消除两层之间接缝，在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。可在振捣棒距端部500mm处绑红皮筋作为深度标记。（3）振捣过程中应将振捣棒上、下来回抽动50～100mm，以使上、下震动均匀。每点振捣时间一般为20～30秒，使混凝土表面不显著沉降，不出现气泡，表面泛出灰浆为止。应设专人指挥振捣工作，严防漏振、过振造成混凝土不密实、离析的现象产生。防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象。（4）振捣器插点要均匀排列，采用“行列式”或“交错式”的次序移动。不应混用，避免漏振。振动器移动间距为500mm。如图7.3.5-4。图7.3.5-4振捣器插点示意图（5）插入式振捣器操作要点是：“直上直下，快插慢拔；插点要均匀，切勿漏点插；上下要振动，层层要扣搭；时间掌握好，密实质量佳。”（6）振捣时应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件等。7.3.6混凝土的泌水处理1、在配合比设计时尽量减少浇筑过程中的泌水，但在施工时，仍不可避免出现泌水，施工时派专人用水桶排除，或引到集水井中井抽出，并派专人进行监督，但应注意不要吸入浮浆，避免因泌水原因而造成混凝土裂缝。2、在浇筑混凝土前清理流畅，以使混凝土表面泌水排出。当混凝土浇筑接近尾声时，将混凝土泌水排集到模板边，顺泄水孔流出。7.3.7混凝土温度控制为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，必须从控制混凝土的水化升温、延缓降温速率、减小混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面全面考虑的措施。1、优化混凝土配合比，降低水化热（1）选用低水化热混凝土；（2）使用粗骨料，尽量选用粒径较大，级配良好的粗骨料，如：密云产碎石，掺加粉煤灰等掺合料、掺加相应的减水剂、改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。2、降低混凝土入模温度对混凝土厂的骨料场搭设防晒棚并提前对骨料喷淋洒水，降低骨料的温度进而降低入模温度；混凝土搅拌工程适当使用缓凝剂延长混凝土的初凝时间,将初凝时间调整到6～8小时,延缓水化热峰,从而降低混凝土的内部温度;中午等高温时段通过采用冰水搅拌,控制混凝土入模温度。3、混凝土浇筑过程中的降温措施混凝土输送管用湿麻袋覆盖,并不断淋水浇湿麻袋，以减少混凝土坍落度输送管内损失和降低混凝土入模温度,尽量减少输送管的长度。采用斜面分层、台阶式推进的方式浇筑混凝土，在保证不出现冷缝的情况下减少每层混凝土浇筑的厚度，以便在浇注过程使水化热充分散失,降低后期水化热。4、采取保温保湿养护方法,有效控制温差变化底板混凝土终凝后对混凝土表面采取PVC薄膜覆面令混凝土表面水分不会散失及上盖麻袋对混凝土表面保温覆盖。采用每4小时测温一次,连续测温7天的方法监控混凝土温度。当混凝土中心温度超过表面温度25℃,继续覆盖两层麻袋并面罩一层塑料薄膜,确保混凝土中心温度与表面温度差值不超过25℃。根据混凝土理论和过往经验,混凝土浇筑三天后开始降温,但必须继续采用上述措施,确保日降温不致过快,应控制在日降温不大于5℃。5、循环水管散热措施在底板、墙体、顶板厚度在1~2米之间预埋2层、厚度在2~3米之间预埋3层镀锌钢管作为循环冷水管，其排距及层距均约1m，且钢管预埋时不得与混凝土构件垂直。为防止它们在混凝土浇筑时发生堵塞，在上、下层间采用同一直径水管连接，采用地下水做自然冷却循环水，并定期测量循环水温度，必要时投放冰块。混凝土养护完成可拆除保温材料后在管道中压入52.5普通硅酸盐纯水泥浆，掺复合微膨胀剂兼减水缓凝作用，严禁使用含氯化物的外加剂。水灰比≤0．35，强度等级≥M35，灌浆应确保饱满密实。循环水系统在楼板、墙体的布局如图7.3.7-1：图7.3.7-1循环水降温系统布局图6、其它预控措施（1）混凝土浇筑时，振捣要密实，以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度。并注意对板面进行抹压，可在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。混凝土浇筑后，应及时进行养护。（2）采取蓄热保湿养护法，利用墙顶板采用木模的有利条件，可以有效封闭混凝土内水分蒸发，使混凝土能在潮湿条件下进行养护，控制干缩裂缝产生，在这之上再盖麻袋保温，减少表面热量散发。（3）保湿养护能使水泥水化顺利进行，提高砼的极限拉伸强度，减小温度应力以及减少砼表面的收缩裂缝，最终确保内外砼温度梯度在设计和规范允许范围之内。（4）保温期间，尤其是顶板保温时封闭直线加速器室进门，可以有效地防止热量散失。（5）保温期间要做好相邻区域的防火安全工作，严禁游烟和附近动火作业。（6）保温层的撤除时间参照大体积混凝土程经验，一般不得早于一周时间。具体方法是分层拆除保温材料，严禁施工人员擅自提早拆模。7.3.8测温1、测温仪器的选用和埋设(1)测温仪器选用JDC-I型携带式电子测温仪及其相匹配的埋入测温元件。测温孔按下图布置，使有效反映混凝土内外温差。(2)水冷却管进出口部位均应布置测温点，以便测定冷却水进出口部位的混凝土温度变化情况。在混凝土内部测位尽可能布置在两水冷却管的中间部位。（3）测温点平面布置应选择平面形状中心、中心对应的侧边、容易散发热量的拐角处。混凝土每个测温点平面位置设置一组3个，分别布置在砼的上、中、下位置，上下测温点均位于砼表面10cm处，同时应在直加机房周边埋设测温点测量环境温度。测温点平面及竖向布置如附图一。（4）确定测温点的深度：深点深度距离底板100mm，中点按间距不大于1000mm均分，浅点深度为100mm。如图7.3.8-1所示：图7.3.8-1测温点布置大样图2、测温（1）入模温度的测量，每台班不少于2次。（2）大体积混凝土浇筑体里表温差、降温速率及环境温度及温度应变的测试，在混凝土浇筑后，每昼夜可不应少于4次。（3）测定的温度必须正确、真实、记录详细及时反馈给现场管理员。7.3.9预留预埋施工1、直加机房、后装机房混凝土浇筑过程中必须把机电管线穿混凝土布设的套管或管道预埋到位，严禁后期开孔。预埋件统计表7.3.9-1如下：表7.3.9-1预埋件统计表直线加速器机房预埋件统计表位置系统类型编号名称管道尺寸（mm）预埋件尺寸（mm）标高（-13.0m为参照，局部-6.0m）直加机房（共10个）空调系统1-1--1-5送风管预埋件H:1100X350洞口顶距地5050mm2-1--2-5排风管预埋件H:1460X350洞口顶距地5050mm3-1--3-5送风管预埋件H:1630X350洞口顶距地5050mm4-1--4-5排风管预埋件H:1460X350洞口顶距地4550mm5-1--5-5送风管预埋件H:1330X350洞口顶距地4550mm6-1--6-5排风管预埋件H:1460X350洞口顶距地4750mm7-1--7-5送风管预埋件H:¢400洞口顶距地4550mm8-1--8-5泄压口300X300洞口顶距地3950mm9-1--9-5泄压口400X300(宽X高)洞口顶距地3950mm电气系统10-1--10-5设备电缆留洞300X300洞口做法同相应风管留洞物理测试管11-1--11-5物理测量管预埋件DN80内0.3m，外1.4m后装机房（共4个）空调系统12送风管预埋件H:500X300洞口顶距地4450mm(迷道外侧)

4150mm(迷道内侧)13排风管预埋件H:450X150洞口顶距地4450mm(迷道外侧)

4150mm(迷道内侧)14送风管预埋件H:500X300洞口顶距地4750mm(迷道外侧)

4450mm(迷道内侧)15排风管预埋件H:450X150洞口顶距地4750mm(迷道外侧)

4450mm(迷道内侧)16泄压口300X300机房内侧顶距吊顶100(参后装机房新风管穿墙节点详图(一)电气系统17设备电缆留洞300X300洞口做法同相应风管留洞/合计94个1、风管穿墙部件的预埋

（1）管道预制材料进场后，根据大样图进行套管加工制作，采用10mm钢板除锈刷漆后根据图纸尺寸切割出八块钢板，组合在一起进行焊接连接，两端各焊接上一个距形100mm宽的角钢法兰以便后期风管连接。焊接处做好防腐处理。风管穿墙节点如图7.3.9-1。图7.3.9-1风管穿墙节点详图（2）套管安装该部分埋件均在直线加速器机房靠着走道一侧墙上，在土建进行墙钢筋绑扎过程中要时刻关注土建进展，土建绑到预埋件标高或接近预埋件时应及时通知机电安装人员进行预埋安装。安装时采用钢筋焊制“井”字固定架，在两侧墙体钢筋处进行固定，在套管中间部位顺着套管方向用两根钢筋夹住，钢筋两端焊接在两侧墙体钢筋上，确保管道固定牢靠。套管两侧应顶紧两侧模版，并做好管道封口保护，管口封口预留通气口。（3）验收安装完毕后，立刻对标高和安装质量进行检查，检查合格后通知监理进行验收，有问题立即整改，验收后方可允许土建进行下一道工序。

（4）土建加固在套管安装完并经过验收合格后，结构专业根据节点大样对两侧墙体钢筋套管处进行加固处理。2、物理测试线孔预埋管的安装（1）预埋管制作根据相关要求选择4mm厚的DN80热镀锌钢管截取相应长度，切割时注意计算好长度及断面斜角，做到安装后能伸出两侧模版。切割断面补漆处理。

（2）管道预埋安装该部分埋件均在直线加速器机房靠着走道一侧墙上，在土建进行墙钢筋绑扎过程中要时刻关注土建进展，土建绑到预埋件标高或接近预埋件时应及时通知机电安装人员进行预埋安装。该管段安装时注意管段与地面水平线成30°夹角，与外侧墙面成45°角向着门侧安装。采用钢筋焊制“井”字固定架，在两侧墙体钢筋处进行固定，在套管中间部位用两根钢筋夹住，钢筋两端焊接在两侧墙体钢筋上，确保管道固定牢靠。套管两侧应顶紧两侧模版，并做好管道封口保护。（3）验收安装完毕后，立刻对标高和安装质量进行检查，检查合格后通知监理进行验收，有问题立即整改，验收后方可允许土建进行下一道工序。

（4）土建加固在套管安装完并经过验收合格后，结构专业根据节点大样对两侧墙体钢筋套管处进行加固处理。7.3.10混凝土养护1、混凝土浇筑后设专人负责养护，并做好养护记录。2、底板在砼终凝后采用蓄水养护，养护时间不少于14d，顶板在砼浇筑完毕4小时内用塑料薄膜覆盖养护，并覆盖一层麻袋，保湿养护不得少于14d，且整个养护期内应经常检查塑料薄膜的完整性，保持砼表面湿润3、根据实测温度，应严格控制砼内外温差，当混凝土内外温差＞25℃时，表面与大气温差＞20℃时，混凝土降温速度＞2℃/d范围内时，应及时根据实际情况在覆盖薄膜的基础上覆盖一层或多层麻袋保温养护。4、顶板保温覆盖层的拆除应逐步进行，当砼表面温度与环境温度差小于20℃时，可全部拆除，但仍进行常规养护，养护期不得少于14d。5、对于墙体等不易保水的结构，从顶部设水管喷淋，拆模时间不宜少于3d，拆模后宜用湿麻袋紧贴墙体覆盖，并浇水养护，保持混凝土表面潮湿，养护时间不应少于14d。7.3.11混凝土施工要点1、隐蔽工程，模板工程均验收合格后，方出商品砼采购单，采购单详细填写工程地址，施工部位，强度等级，需求方量，添加剂，坍落度，浇筑时间等相关信息，正式施工前24小时电话再次确认砼站材料储备，供应能力等相关信息。确保砼浇筑正常进行。2、根据实验室砼配合比，派相关人员在搅拌站进行监督和检测。3、开盘前检查砼配合比报告，实测砼坍落度，符合要求，方可进行浇筑，浇筑过程中按相关要求进行抽查。4、砼浇筑前输送管线的布置方式符合方案要求，浇筑过程中坚决避免堆载过大现象。5、墙、柱和梁板分开浇筑，竖向结构达一定强度后方可作为模板支架的约束端。6、降温水管焊接在钢筋面层进行固定。7.3.12混凝土浇筑应急处理措施1、机械故障（1）地泵在现场设置2台备用地泵，当混凝土输送泵出现故障，不能继续使用时，即时切断该固定泵的电源，停止预拌砼供应。此时，备用的泵机立即启用，直接停放到坏泵的浇筑区域，恢复预拌砼供应，继续进行混凝土浇筑。马上安排专职机修工对坏泵进行抢修，以便尽快可以重新投入使用。（2）振动棒和振捣器现场配置备用振动棒和振捣器。振动棒、振捣器出现故障时，应立即切断电源，将振动棒、振捣撤离工作面，将备用振动棒、振捣器接通电源后继续进行作业；马上安排专职机修工对振动棒、振捣器进行抢修，以便尽快可以重新投入使用。（3）泵管故障1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的减石水泥砂浆，润滑管道后即可开始泵送混凝土。2）开始泵送时，泵送速度宜放慢,油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于在缸筒口上100mm到料斗口上150mm之间为宜。避免吸入空气而造成塞管，反之料斗内混凝土太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。4）混凝土泵送连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排除，再正转）反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。5）泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2－3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高）混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。7）泵送将结束时，就估算泵管内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（150mm径管每100m有1.75m³），以便决定拌制混凝土量。8）泵送完毕，应立即清洗混凝土泵，管道拆卸后按不同规格分类堆放。2、停电停水在混凝土浇筑前，应提前联系业主、水电供应及有关部门，确保在浇筑混凝土时不停电不停水，如有此情况发生起用应急措施，应急措施为在施工现场提前预备蓄水池或利用降水井井水，确保停水时应急所用；同时联系预备一台发电机，若发生停电等现象，将第一时间运至现场专供浇筑混凝土施工用电所用。确保大体积混凝土浇筑连续性。3、雨天在浇筑混凝土时，应提前掌握天气情况的条件下，使混凝土能在很短的时间内浇筑完毕，而保证其不被雨淋。在混凝土施工过程中遇到突然降雨或者较长时间的降雨天气时，因为直加机房底板防水混凝土的特殊性，混凝土浇筑要避开大雨，如遇小雨时，应用防雨材料（塑料布）将新浇筑的混凝土表面遮盖，以免冲走水泥浆，影响混凝土浇筑质量。对因大雨被迫中断连续浇筑的部位，施工缝处可采用加筋的方法进行处理或按设计要求采取措施，并加盖塑料布保护，搅拌站应根据骨料含水率随时调整配合比，保证混凝土浇筑的连续性。4、混凝土供应问题在浇筑混凝土时，因各种原因混凝土供应不及时时，立即启用其他混凝土备用站，保证混凝土的顺利浇筑。5、混凝土浇筑时基坑边坡的监测处理混凝土浇筑、养护过程中，特别是在雨天，要加强边坡观测，随时掌握基坑变形的情况，为应急排险争取时间。项目部组织测量人员进行应每天进行观测、时时跟踪，掌握变形的即时资料，观测数据成果应在24小时内上报，出现紧急情况随时报告。对于变形较大部位除在原测点进行观测外，在相应范围的水平路面上增加观测点，在基坑坡面中部和下部也设置观测点，确定位移的平面范围和垂直范围。八、各项管理计划8.1进度管理计划8.1.1确定施工进度控制点序号项目名称具体内容1施工准备1)正式开工前，提前几天进行场地接收，人员、设备、材料进场准备，确保正式开工时能马上进入赶工施工。2)开工前，做好外部环境对接，与业主、监理单位、设计单位以及政府相关部门提前建立有效的信息沟通渠道，确保各种信息在第一时间顺畅传输。3)开工前，提前与当地街道办事处，派出所、交通、环卫等政府主管部门联系协调，取得他们的支持理解，为施工提供方便条件。2混凝土浇筑投入4个浇筑小组，同步施工。8.1.2进度管理措施序号措施类别措施内容备注1技术措施1）充分熟悉施工图纸，尽快组织图纸会审工作，优化施工组织设计，制定详细的施工准备工作计划。2）在制定方案、选择施工机械时，满足质量确保安全要求的前提下，优先选择对缩短工程工期有利的施工方案和机械。3）实现各分项工作在时间、空间的充分利用与紧凑搭接，缩短施工周期。2资源保障措施1)在人员上，提前准备好预备队伍，一旦影响关键工期，随时有预备人员进场补充；2)在材料和物资设备采购上，提前制定的物资进场计划，提前定货和加工，尽量缩短定货和加工的周期，保障材料设备及时运至现场；3)在施工机具的投入上，根据工期偏差程度和需要，增加机具投入，满足工期要求。3经济保障措施1)执行严格的资金计划管理。施工准备期间，编制项目全过程现金流量表，预测项目的现金流，对资金做到平衡使用，以丰补缺，避免资金的无计划管理。2)执行专款专用制度。建立专门的工程资金帐户，随着工程各阶段控制目标的完成，及时支付分包单位及劳务队伍的工程费用，防止施工中因为资金问题而影响工程的进展。4夜间施工保障措施1)在场地四周搭设大功率镝灯，用于整个施工现场夜间照明；2)在临边、洞口等事故易发部位，严格按照有关规定设置警戒灯，确保设施的完整性、有效性5节假日保障措施做好节假日的施工组织，采取奖励机制，确保工程施工连续性。6其他措施1)对进度计划进行最有效的调整。调整的内容包括：关键线路长度的调整、非关键线路自由时差的调整、重新估计某些工作的持续时间、对资源的投入作局部调整等；2)在未完成的线路中选择资源强度小或费用低的关键工作，缩短其持续时间，并重新编制满足总工期要求的进度计划；3)创造工作面，进行安全合理的穿插作业。合理地组织施工，形成各分部分项工程在时间、空间的充分利用与紧凑搭接，缩短施工周期。8.1.3周边环境协调措施序号周边环境影响要素协调、控制措施备注1噪声污染影响晚上十点至早上六点，原则上停止一切建筑施工活动，特别是噪声较大的施工活动，以免影响周围单位、居民的休息。不可避免要在该时段内施工作业，施工前要先取得周围的单位、居民或居委会的同意，并到政府有关部门办理相应施工许可手续。2水体、固体废弃物污染影响施工生产废弃的水泥浆会对水体造成污染，需要及时将废弃水泥浆进行清理。及时跟政府有关部门进行沟通协调。3附近居民投诉经常与当地单位、居委会保持联系、交流情况，经常征求其意见，及时消除施工给带来的扰民隐患，切实做好文明施工。8.2质量管理计划8.2.1项目质量管理职责分工序号岗位名称质量责任1项目经理1)对本工程项目的质量管理及安全管理工作全面负责。2)参与工程质量策划，组织项目质量计划的编制，并指导工程质量管理部工作。制定质量计划和阶段质量实施目标，并对阶段目标的实施情况定期监督、检查和总结。2技术负责人参加质量大检查，指导项目质量管理部门的工作，支持项目质量管理部贯彻执行“三检制”、“样板制”；指导项目QC小组活动，审核项目QC小组活动成果资料。3项目生产经理负责各专业工种之间和其它专业项目的协调及配合，制定土建工程工期、质量、成本、安全文明施工等各项管理目标、措施，并负责各土建施工管理人员安排、施工日常工作的落实，组织各分项工程的施工、验收工作等，及时解决施工中出现的各种问题。4商务经理负责对分包单位资质审查及招标工作，选择优秀的施工队伍，保证工程质量。5质量总监1)认真把好每道工序的质量关，不合格的项目，不准进入下道工序2)参加隐蔽工程检查验收，工程结构验收，单位工程竣工验收。6安全总监1)负责项目安全环境管理部的人员质量培训和教育工作。2)严格按照施工方案组织安全施工，发现问题及时处理或提请技术负责人解决。7科技与设计管理部1)负责对技术图纸进行深化设计，满足现场质量要求。2)通过深化设计，从施工工艺、施工材料等多方面提高施工质量。8质量管理部负责日常质量监督工作，对现场每一道工序施工质量进行检查、验收；对不合格项发出整改，并落实到位。9工程管理部1)做为现场第一责任单位，负责现场每一道工序施工质量的旁站、监督及资源调配。2)配合质量管理部的日常质量管理。3)作为现场施工第一责任人，落实现场每一项质量要求。10安全环境管理部1)负责现场有关安全施工的质量管理,日常巡检和检查有关安全施工的质量情况,并参与有关安全的技术方案交底。2)对具有一定危险性较大的施工质量进行检查和旁站。11商务管理部配合合同商务负责人进行各项分包、劳务资质审查及招投标工作，选择优秀施工队伍，是保证工程质量的前提。12物资设备管理部对进场材料、成品、半成品、构件、器材的材质证明、产品合格证、试验报告的真实、齐全、及时负责，不能满足设计要求和无质量证明的材料、构件、器材一律不准进场。8.2.2现场质量管理制度序号制度名称制度内容1技术交底制度每个工种、每道工序施工前要组织进行各级技术交底，包括专业工程师对工长的技术交底，工长对班组的技术交底，班组长对作业班级的技术交底。各级交底以书面进行。2材料进场检验制度工程各类材料进场，需具有出厂合格证，并根据国家规范要求分批量进行抽检，抽验不合格的材料一律不准使用，因使用不合格材料而造成的质量事故要追究验收人员的责任。3过程三检制度实行自检、互检、交接检制度，自检要作文字记录。隐蔽工程要由工长组织项目技术负责人、质量员、班组长检查、并做出较详细的文字记录。4成品保护制度上下工序之间应做好交接工作，并做好记录。如下道工序的施工可能对上道工序的成品造成影响时，应征得上道工序操作人员及管理人员的同意。8.2.3成品保护措施1、正确使用防护装置和防护设施，对各种防护装置、防护设施和警告、安全标志、告示不得任意拆除和随意挪动。2、不得重物冲击模板，人员上下应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。3、要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板分布筋、弯起筋，不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的位置。4、钢筋绑扎时应搭设脚手架，不准踩踏钢筋。5、满堂架立杆应与基础筏板面紧密连接、不得有空隙，否则需要垫木找平。6、浇筑混凝土之前，对绑扎好的钢筋应妥善保护，保持其整体性，防止行人踩踏使钢筋变折和间距发生变化。7、钢筋混凝土结构施工时应对上一段预留的钢筋加以保护，不得随意弯折。8、混凝土浇筑施工中，保护好穿墙管、电线管、电门盒及其他预埋件。。9、混凝土浇筑振捣及完工时，要保证预留插筋及预埋件的位置准确，不偏位。10、混凝土施工过程中，遗洒在地面的混凝土要及时清理干净，不得损坏棱角。11、混凝土浇筑之前，在预留钢筋上缠绕塑料膜防止钢筋被混凝土污染，筑墙拆模后用塑料护角条对柱、墙及门洞处混凝土阳角部分进行成品保护。12、已浇筑完成的混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa后方可上人。13、拆除模板时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角，拆下的钢模板，如发现不平或肋边损坏变形应及时修理，并加强模板管理，分规格堆放，涂刷防锈剂。8.2.4质量保证措施1、施工缝混凝土面处理：混凝土初凝前均匀撒石子或硬化后凿毛。2、预拌混凝土及原技术资料要齐全并符合规范及设计要求，包括水泥、骨料、外加剂的材质证明和复试报告。3、商品混凝土运至现