物流师培训生产物流管理

1.2.产能管理定位3.能力方案和设施布置能力方案能力需求方案分为粗能力方案〔又被成为产能负荷分析〕和细能力方案〔又被称为能力方案〕。粗能力方案关注流程中的关键路径，细节能力方案那么进一步关注份关键路径活动的方面。设施布置系统布置那么是研究企业建设过程中以及在后期的调整过程中，对生产设施以及物流设施进行合理布局的内容，合理的布局将会对企业未来生产过程中快速高效的物流活动产生重要的影响。4.工艺路线5.6.7.8.时间定额时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。根据时间定额可以安排生产作业方案，进行本钱核算，确定设备数量和人员编制，规划生产面积。因此时间定额是工艺规程中的重要组成局部。9.时间定额的组成时间定额由根本时间〔Tj〕、辅助时间〔Tf〕、布置工作地时间〔Tw〕、休息和生理需要时间〔Tx〕和准备与终结时间〔Tz〕组成。〔1〕根本时间Tj：直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置以及外表状态等工艺过程所消耗的时间，称为根本时间。对机加工而言，根本时间就是切去金属所消耗的时间。〔2〕辅助时间Tf：各种辅助动作所消耗的时间，称为辅助时间。主要指：装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量工件尺寸、进退刀等动作所消耗的时间。可查表确定。〔3〕操作时间：操作时间=根本时间Tj+辅助时间Tf〔4〕效劳时间Tw〔布置工作地时间〕：为正常操作效劳所消耗的时间，称为效劳时间。主要指：换刀、修整刀具、润滑机床、清理切宵、收拾工具等所消耗的时间。计算方法：一般按操作时间的2%～7%进行计算。〔5〕休息时间Tx：为恢复体力和满足生理卫生需要所消耗的时间，为休息时间。计算方法：一般按操作时间的2%进行计算。〔6〕准备与终结时间Tz：为生产一批零件，进行准备和结束工作所消耗的时间，称为准备与终结时间。主要指：熟悉工艺文件、领取毛坯、安装夹具、调整机床、拆卸夹具等所消耗的时间。计算方法：根据经验进行估算。10.物资消耗定额物资消耗定额是正确确定物资需要量，编制物资供给方案的重要依据。是产品本钱核算和经济核算的根底。实行限额供料是有方案地合理利用和节约原材料的有效手段。物资消耗定额应在保证产品质量的前提下，根据本厂生产的具体条件，结合产品结构和工艺要求，以理论计算和技术测定为主，以经验估计和统计分析为辅来制定最经济最合理的消耗定额。11.粗能力与细能力方案粗能力方案所谓粗能力方案〔Rough-cutCapacityPlanning-RCCP〕是指在闭环MRP设定完毕主生产方案后，通过对关键工作中心生产能力和方案生产量的比照，判断主生产方案是否可行。细能力方案细能力方案又称详细能力方案，是指在闭环MRP通过MRP运算得出对各种物料的需求量后，计算各时段分配给工作中心的工作量，判断是否超出该工作中心的最大工作能力，并做出调整。12.13.14.15.16.17.一、影响布置的因素及典型布置形式设施布置三、布置设计的定量分析二、车间布置和库房布置方式生产和效劳设施布置是指合理安排企业或某一组织内部各个生产作业单位和辅助设施的相对位置与面积以及车间内部生产设备的布置。18.影响布置的因素及

典型布置形式一生产单位的组成及影响因素〔一〕生产单位的组成1.生产技术准备部门2.根本生产部门3.辅助生产部门4.生产效劳部门5.附属生产部门19.影响布置的因素及

典型布置形式〔二〕影响生产单位组成的因素1.产品品种、结构及工艺特点2.企业的专业化形式与协作水平3.生产单位的专业化原那么4.企业的生产规模20.影响布置的因素及

典型布置形式二布置决策

〔一〕布置的目标1.应满足工艺流程设计的要求,并有助于最大限度的提高生产率,尽量减少迂回、停顿和搬运。2.保持灵活性,具有适应变化和满足未来需求的能力。3.有效地利用人力和占地面积。4.有利于员工的健康和平安，有助于提高士气，便于员工相互沟通。5.为良好的设施管理和维护保养提供方便。

21.影响布置的因素及

典型布置形式(二)布置的影响因素1.满足生产过程的要求,防止相互交叉、迂回运输。2.生产联系和关系密切的单位应靠近布置。3.充分利用现有运输条件。4.按生产性质、防火和环保要求合理划分厂区。5.力求占地面积小。6.有扩建的余地。22.影响布置的因素及

典型布置形式几种典型的布置形式(一)物料流程形式23.影响布置的因素及

典型布置形式(二)布置类型1.固定式布置

2.按产品布置加工设备加工设备24.影响布置的因素及

典型布置形式3按工艺过程布置产品A产品B钻床组车床组磨床组装配组喷漆组检验发送存储区域25.影响布置的因素及

典型布置形式4按成组制造单元布置LGGDDLPGLL原材料成品库单元1单元2单元326.一企业内部生产单位布置主要考虑因素1.企业厂房的布置应满足生产过程的要求,以防止互相交叉和迂回运输,从而缩短生产周期,节约生产费用。2.生产联系和协作关系密切的车间应相互靠近，比方机械加工和装配车间应安排在相临位置。3.充分利用现有运输条件，如铁路、公路及供电、供水等公用设施。4.按照生产性质、放火和环保要求，合理划分厂区。如热加工车间。冷处理车间、动力设施区。为了减少生活区的工业污染，企业生活区应设在上风方向。5.在考虑放火和卫生的条件下，总平面布置力求占地面积小。6.企业布置应考虑有扩建的余地。车间布置与库房布置27.

第二节车间布置与库房布置二厂区布置的常用方法(一)物料流向图法〔二〕物料运量图法1统计车间内物料流量，绘制物料运量表。0102030405总计01721414026280345110046280522总计0111410728.车间布置与库房布置〔2〕优先安排运量最大的车间，然后将与它流量最大的靠近布置，以此类推。〔3〕最后，考虑其它因素进行改正和调整。0104030502710441122129.车间布置与库房布置〔三〕作业相关图法根据关系密切的原因确定出各单位密切程度。代号

密切程度A绝对重要E特别重要I重要O一般U不重要X不予考虑代号关系密切原因1使用共同的原始记录2共用人员3共用场地4人员接触频繁5文件交换频繁6工作流程连续7做类似的工作8共用设备9其它关系密切原因

关系密切程度分类表30.[例]一快餐店欲布置其生产和效劳设施。该快餐店共分6个局部，方案布置在2×3的区域内。AAXUOEXOAAUIAAX部门1部门2部门3部门4部门5部门61。列出关系密切程度〔A、X〕A：1---2，1---3，2---6，3---5，4---6，5---6。X：1---4，3---6，3---4。2。编制主联系簇〔如图1〕3。考虑其它有A联系的部门6254

图1625431

图2车间布置与库房布置31.4。画出X关系图〔如图3〕5。安置各部门〔如图4〕1634126354

图3

图4车间布置与库房布置32.车间布置与库房布置代号

密切程度得分A绝对重要6E特别重要5I重要4O一般3U不重要2X不予考虑1

关系密切程度分类表33.未经整理的方块表1部门12部门23部门34部门45部门56部门6与其它单位的关系关系积分与其它单位的关系关系积分与其它单位的关系关系积分与其它单位的关系关系积分与其它单位的关系关系积分与其它单位的关系关系积分A-2,3O-6U-5X-412321A-1,6E-3I-5U-412542A-1,5E-2X-4,61252A-6O-5U-2X-1,36322A-3,6I-2O-4U-112432A-2,4,5O-1X-31831合计18231913212234.车间布置与库房布置三库房布置原那么:在充分利用存储空间的同时维持尽可能低的物料运送本钱。法那么：〔1〕等面积存储法那么〔2〕非等面积存储法那么：搬运次数与所占用面积之比值35.

[例]：七种产品，14个货区，搬运次数和占用面积如下：物品种类搬运次数占用面积物品种类搬运次数占用面积A2801E8004B1602F1501C3601G1002D3753

通道车间布置与库房布置36.CEEFDBG

通道AEEDDBG按从大到小的顺序为C:360A:280E:200F:150D:125B:80G:50车间布置与库房布置各种产品搬运次数与所需货区数量比值如下：37.设备布置的定量分析从—至表法〔From-to〕是一种比较科学的求物料总运量最小的布置方案的方法。比较适合于多品种、小批量生产的情况。〔1〕选择典型零件，制定典型工艺路线，确定机床设备。〔2〕制定初始方案，统计设备间移动距离。〔3〕确定零件在设备间的移动次数和单位运量本钱。〔4〕用实验法确定最满意的方案。38.设备布置的定量分析[例]一金属加工车间有六台设备，其加工的零件品种及加工路线，零件在设备间移动次数和单位移动本钱如表所示。请确定最正确布置方案。车间平面图39.锯床磨床冲床钻床车床插床锯床2174186142180磨床216521906110冲床400114951620钻床16421624168车床1267110031550插床429583114390锯床磨床冲床钻床车床插床锯床0.150.150.160.150.16磨床0.180.160.150.150.15冲床0.150.150.150.150.16钻床0.180.150.150.150.16车床0.150.170.160.200.15插床0.150.150.160.150.15锯床磨床冲床钻床车床插床锯床32.662.79.86.328.8磨床38.98.328.59.21.5冲床60.017.114.32.43.2钻床2.963.39.36.210.9车床18.912.116.063.07.5插床6.314.313.317.158.5锯床磨床冲床钻床车床插床锯床71.5122.712.725.235.1磨床25.491.721.315.8冲床23.618.416.5钻床69.228.0车床66.0插床设备间月平均移动次