QC成果 降低1号连铸机D36废品率

降低1号连铸机D36废品率

一、小组简介四、设定目标五、分析原因六、确定要因十二、总结与下步打算十一、巩固措施十、项目效益九、效果检查八、实施对策七、制定对策二、选题理由三、现状调查目录一、小组简介制表人：朱远坚2011年1月RICHARDWARD小组名称

板坯作业区QC小组小组类型现场攻关型注册时间2011年1月活动周期每月1～2次组员姓名性别职称文化程度职务分工黄回亮男工程师本科作业长活动策划曾令宇男高级工程师本科副作业长现状调查杨帆男工程师本科副作业长数据统计朱远坚男助理工程师大专现场工程师实施改进林春雷男助理工程师本科助理工程师跟踪统计王冠男助理工程师本科助理工程师跟踪统计宋美微女连铸中级工高技主控协助实施陈文丹女连铸中级工高技主控协助实施表1小组简介表说明：计划进度实际进度表2小组活动进度计划表阶段活动计划2011年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月巩固措施与总结效果检查与验证对策制定对策实施原因分析要因确认现状调查目标设定课题选择QC培训P计D（实施）（检查）

(巩固）

CA划制表人：宋美微2011年1月降低1号连铸机D36废品率提高船板钢命中率提高产量降废减损2011年公司要求做大船板钢产量选题理由公司要求炼钢部要求选题二、选题理由影响船板钢合格率的钢种是D36钢目前现状2010年船板钢合格率统计表钢种总产量（t）合格量（t）合格率（%）B318503136998.8%A32315003130099.36%E36116701150098.5%A36314503120099.2%D36525005062597%表3：制表人：林春雷2011年1月三、现状调查

2010年10-12月生产量10146吨废品量488.02吨废品率4.8%序号项目废品量累计废品量比率累计百分比3气泡26.20470.355.45%96.38%4重接12.25482.602.51%98.89%2夹杂51.53443.7510.56%90.93%1裂纹392.22392.2280.37%80.37%5其他5.42488.021.11%100.00%合计100.00%表42010年10-12月份D36废品统计表制表人：朱远坚由排列图可以看出影响D36废品率的主要因素是“”，应采取改进措施。裂纹80.37%2010年10-12月份D36废品排列图0.0050.00100.00150.00200.00250.00300.00350.00400.00450.00裂纹夹杂气泡重接其他废品量（t）00.10.20.30.40.50.60.70.80.9180.37%月份总产量（t）废品量（t）废品率（%）月份总产量（t）废品量（t）废品率（%）1月3654158.944.35%7月5800207.643.58%2月4900232.754.75%8月4650242.265.21%3月6800342.045.03%9月5400139.862.59%4月365068.981.89%10月3746191.745.11%5月4300243.815.67%11月3400172.765.08%6月320064.962.03%12月3000123.524.11%2010年D36废品率统计表制表人：朱远坚2011年1月表5四、设定目标D36废品率目标柱状图

分析2010年D36质量情况，经小组讨论后确定目标为:把D36废品率由活动前的降至以下。4.80%2.00%4.8%2.0%活动前

目标目标分析图

二、设备管理日趋完善，设备运行稳定可控三、连铸机投产多年，有成功解决A36、D32船板钢质量问题的经验,而且废品率都已低于0.7%一、小组成员中有高级工程师2名，工程师2名，集中了作业区技术骨干,均具有丰富理论和实践经验四、2010年全年有一个月D36废品率1.89%低于目标值2.00％实现目标六、分析原因

针对D36裂纹，小组从人、机、料、法、环五大方面进行因果分析。未经过严格培训人机操作不熟练管路设计不合理

冷却不均匀

辊缝偏差大

扇形段漏水

喷嘴堵塞

二冷室蒸汽大料法环钢水碳控超标二冷水量大拉速波动大拉速标准执行不到位钢水温度高裂纹六、确定要因确认标准:

培训率=100%确认方法:

查阅培训记录确认人:

宋美微确认时间:

4月2日确认情况：查阅发现作业区127名操作工全部参加了岗前培训，成绩均为优秀。1.未经过严格培训2.扇形段漏水3.辊缝偏差大4.管路设计不合理5.喷嘴堵塞6.钢水碳控超标7.二冷水量大8.拉速标准执行不到位9.钢水温度高10.二冷室蒸汽大非要因1、未经过严格培训2、扇形段漏水确认标准:

扇形段漏水及时发现及时处理确认方法:

现场跟踪判断确认人:

王冠确认时间:

4月10日确认情况：通过3个月的现场跟踪，只出现一次扇形段漏水，但及时发现后停浇处理，没有造成铸坯裂纹。3、辊缝偏差大4、管路设计不合理5、喷嘴堵塞6、钢水碳控超标7、二冷水量大8、拉速标准执行不到位9、钢水温度高10、二冷室蒸汽大扇形段无漏水非要因4、管路设计不合理2.扇形段漏水3、辊缝偏差大5、喷嘴堵塞6、钢水碳控超标7、二冷水量大8、拉速标准执行不到位9、钢水温度高10.二冷室蒸汽大1、未经过严格培训确认标准:

扇形段辊缝偏差≤0.3mm确认方法:

跟踪检查确认人:

林春雷确认时间:

4月15日确认情况：经过定期使用辊缝仪测量、及时校准，扇形段辊缝偏差≤0.3mm辊缝测量仪辊缝精度≤0.3mm非要因小组开会分析后确认为：窄路水量过大、造成铸坯中部温度低宽路水量过小、造成铸坯边部温度过高结论：管路设计不合理。3.辊缝偏差大1、未经过严格培训2.扇形段漏水5、喷嘴堵塞6、钢水碳控超标8拉速标准执行不到位7、二冷水量大9.钢水温度高10.二冷室蒸汽大4、管路设计不合理铸坯横向冷却不均匀确认标准:铸坯横向表面温度均匀确认方法:现场检测分析确认人:朱远坚确认时间:

4月18日确认情况：在出二冷室位置检测铸坯横向表面温度，共3个浇次18块坯分三种断面，结果铸坯边部比中部温度高30~50度，铸坯横向冷却不均。904864D363080905860D363080904867D363080897861D363080908864D362780906870D362780899861D362780908872D362780901863D362380896862D362380900860D362380902865D362380中部窄部温度（℃）钢种断面要因结论:喷嘴堵塞严重.堵塞喷嘴个数23个20个21个第一周第二周第三周第四周时间23个4.管路设计不合理确认标准:

二冷水被二冷气雾化均匀冷却铸坯确认方法:

现场检查确认人:

林春雷确认时间:

4月20日确认情况：每星期检查一次，检修清理堵塞喷嘴后间隔7天再检查，连续4周跟踪检查，喷嘴堵塞统计如表.6、钢水碳控超标7、二冷水量大8.拉速标准执行不到位9.钢水温度高10.二冷室蒸汽大5、喷嘴堵塞1、未经过严格培训3.辊缝偏差大2.扇形段漏水喷嘴要因7、二冷水量大8、拉速标准执行不到位9.钢水温度高10.二冷室蒸汽大确认标准:D36钢水成分标准在0.06～0.08%之间确认方法:

查看历史数据确认人:

陈文丹确认时间:

4月22日确认情况：随机抽查4个浇次33炉D36钢水的历史数据，碳成分严格控制在标准范围内，超出成分标准的炉次为零。5、喷嘴堵塞1、未经过严格培训3.辊缝偏差大4.管路设计不合理2.扇形段漏水6、钢水碳控超标浇次号R1103055R1103058R1103049R1104038C成分0.068～0.0720.063～0.0770.06～0.0760.069～0.077D36钢水C成分统计表表5制表人：陈文丹非要因6、钢水碳控超标8.拉速标准执行不到位9.钢水温度高10.二冷室蒸汽大7、二冷水量大确认标准:

出二冷室位置的铸坯表面温度在920℃以上确认方法:

查看记录确认人:

王冠确认时间:

4月18日确认情况：查看4月18日现场检测的铸坯温度记录，最高温度913℃最低温度867℃，平均温度885℃.5、喷嘴堵塞1、未经过严格培训2.扇形段漏水4.管路设计不合理3.辊缝偏差大867℃结论:温度偏低,二冷水量大.要因确认标准:

对照拉速制度,保持拉速稳定确认方法:

查看记录确认人:

朱远坚确认时间:

5月6日确认情况：查看2、3、4月D36钢种生产过程工艺异常记录，由于钢水衔接而改变拉速的次数统计如下表.7、二冷水量大6、钢水碳控超标9.钢水温度高10.二冷室蒸汽大8、拉速标准执行不到位5、喷嘴堵塞1、未经过严格培训4.管路设计不合理3.辊缝偏差大2.扇形段漏水结论:拉速标准执行不到位!4月份3月份2月份月份1189改变拉速次数要因7、二冷水量大8、拉速标准执行不到位10.二冷室蒸汽大9、钢水温度高确认标准:《1#机钢种生产通用技术标准》确认方法:

查看记录统计分析确认人:

林春雷确认时间:

5月14日确认情况：统计前3个月D36钢种生产过程的中间包温度,平均过热度15℃

,最高温度1543℃

。5、喷嘴堵塞1、未经过严格培训4.管路设计不合理3.辊缝偏差大2.扇形段漏水6、钢水碳控超标钢水温度记录表非要因炉号钢种最高温度最低温度液相线平均过热度10Z100783D3615411526152310.510Z300852D361540153215231310Z100784D3615431528152312.510Z100785D3615421537152316.510Z100786D361542152415231010Z300855D361541153715231610Z300898D361543153515231610Z300899D361542153815231710Z300900D3615431534152315.510Z300901D361540153415231410Z300902D361542153615231610Z100824D361544153815231810Z300905D3615421539152317.510Z200839D3615431538152317.510Z300906D3615411538152316.510Z300907D361539152915231110Z300908D3615421537152316.510Z101016D361543153315231510Z201022D3615391532152312.510Z101017D361540153615231510Z201023D361540153815231610Z101018D361542153815231710Z101335D36154115371523167、二冷水量大8.拉速标准执行不到位9.钢水温度高10、二冷室蒸汽大确认标准:现场有无蒸汽确认方法:

现场判断确认人:

林春雷确认时间:

5月24日确认情况：结晶器浇钢区域没有蒸汽，二冷室蒸汽不大,通过增加一台轴流风扇容易改善环境。5、喷嘴堵塞1、未经过严格培训4.管路设计不合理3.辊缝偏差大2.扇形段漏水6、钢水碳控超标非要因

一步一个脚印，我们一定会实现目标!321主要原因4二冷水量大管路设计不合理喷嘴堵塞拉速标准执行不到位经小组论证，造成D36裂纹的主要原因是：对策：优化管路设备目标：铸坯横向表面温差小于18℃措施：二冷水管路改造负责人：曾令宇完成时间：2011.7对策：减少喷嘴堵塞目标：实现喷嘴零堵塞措施：1、二冷气过滤器并联改串联使用负责人：李卫明2、管路由碳钢改成不锈钢。负责人：朱远坚完成时间：2011.06

对策：保持拉速稳定目标：典拉率高于90%措施：推行典拉操作负责人：杨帆完成时间：2011.6对策：降低二冷水量目标：出二冷室铸坯表面温度达到950±5℃措施：开发二冷模型负责人：杨帆完成时间：2011.08.制定对策拉速标准执行不到位喷嘴堵塞管路设计不合理二冷水量大七、制定对策2011年6月3日负责人杨帆《提高1#机典拉率的管理规定》开展典拉率劳动竞赛改善前后拉速控制的过程能力指数CP由0.26提高到1.11，过程能力大幅提高。推行典拉操作八、实施对策实施一小组成员林春雷随机抽查7月所生产的5个浇次D36的典拉率情况进行了统计，结果如表5所示：制表人：林春雷2011年7月

浇次号R1106064R1106100R1107020R1108042R1109038典拉率99%100%100%96%100%表6效果验证：典拉率都在95%以上二冷气过滤器并联改串联使用，增加过滤效果实施二F6

效果验证实施后喷嘴气孔堵塞相比减少了90%以上F2F1F3F4F5过滤器1过滤器2

碳钢不锈钢易生锈实施三二冷水支路碳钢管改成不锈钢管10152025051月2月3月4月8月9月10月11月QC活动实施前QC活动实施后制图：朱远坚时间2011年11月

效果验证实施前后喷嘴堵塞个数折线图二冷水管路改造,优化各支路窄、中、宽的水量分配实施四图1图2宽中窄未加长20cm加长部分︸宽中窄

效果验证窄、中、宽喷嘴水量分配不均有所改善第一阶段2011年7月12回路末端加长20cm负责人：曾令宇图3图4︸50cm宽中窄

效果验证铸坯边部比中部温度高8～15℃，效果很好第二阶段2011年7月加长到50cm负责人：曾令宇1第一次使用新二冷模型，试验一炉

2011年7月5日观察铸坯表面温度均匀，测得温度890℃890℃2第二次优化，试验2炉

2011年7月13日多次修改和完善，铸坯表面温度达到目标值950℃D36钢种优化后的模型温度曲线如下：开发二冷模型、优化二冷配水实施五

效果验证铸坯出二冷室后的温度由890℃提高到950℃九、效果检查序号项目废品量累计废品量比率累计百分比3气泡38.31186.1016.03%77.88%4重接26.52212.6211.10%88.98%2夹杂49.17147.7920.58%61.85%1裂纹98.6298.6241.27%41.27%