建筑产业化叠合板施工方案

建筑产业化叠合板施工方案1预制叠合板制作1）生产工艺清扫→喷油→张拉→安装设备→浇筑混凝土→挤压→振捣→成型→放置钢筋桁架→蒸汽养护→放张→切断→起吊2）预制板制作与施工要求（1）预制底板的制作采用混凝土台座生产，预制底板的尺寸允许偏差应符合国家标准GB/T16727-2007的相关规定。（a）采用定型钢制模具,模具应具备强度、刚度、稳定性，并且满足先张法预应力钢筋张拉时张拉力要求。（b）钢筋、钢丝和预埋件等所用材料应有出厂质量保证书和进场后检验报告单。（c）钢筋张拉前清理台面,涂刷隔离剂并晾干,以免污染钢筋。（d）预应力钢筋放张时，同条件混凝土试块立方体抗压强度必须符合设计要求。当设计无明确要求时，不应低于混凝土设计强度等级值的75%。（e）构件强度达到要求时要及时放张，放张时首先取长线台座中间部分由每组钢筋的中间位置向两侧对称互相交错的放张,每次剪筋不应超过每组钢筋根数的15%,要求7次完成。其它板与板之间的钢筋可由中间向两侧对称互相交错剪断,放张可分3次完成,如有设计要求时按设计要求放张,以免放张不正确影响构件质量。（f）钢筋支架与支架纵筋的焊接可沿着纵筋方向双侧点焊，也可垂直纵筋方向对头点焊。（g）钢筋支架水平段的水平间距可随着设备槽间距的调整做相应的变化。（h）板端预应力钢筋可伸出长度150mm作为拉接筋，根据工程使用要求底板拉接筋可两端设置，或一端设置，不需要时也可两端均不设置.（i）预制底板现场开洞时,孔洞尺寸应不大于60mm，且开洞应避开支架及预应力钢筋，严禁截断预应力钢筋。洞口尺寸大于60mm时，应与生产厂家协商，在制作加工时预留孔洞及增设孔洞周边加强筋。（j）预制底板的顶面宜做成凹凸粗糙面，可采用拉毛,网状滚筒等方法形成。2预制叠合板养护脱模1）一般规定（1）司炉工持证上岗，同时接受技术交底。（2）脱模剂、养护剂必须有出厂合格证。（3）保证蒸汽养护设备、管道防护、电磁控制阀运转正常。（4）消防设施到位。2）施工准备1）技术准备（1）养护脱模作业人员已接受技术交底和培训。（2）司炉工持证上岗。（3）编制蒸汽锅炉养护专项应急预案并报审。2）材料准备就位：脱模剂、养护剂、棉毡、自来水。3）蒸汽养护设备检测手续完备。3）生产工艺钢筋桁架叠合板养护脱模工艺流程如下：4）操作要点（1）蒸汽养护当气温达不到自然养护条件或需要较早脱模时可采用蒸汽养护。①蒸汽养护宜用65℃左右的温度蒸养。②蒸汽养护时应采用帆布、油布覆盖。③蒸汽养护分为四个阶段：静停阶段：砼浇筑完毕后应保持2~6h的室温状态，来增强混凝土对升温阶段结构破坏作用的抵抗能力。升温阶段：砼由原始温度上升到恒温阶段，必须控制升温速度，一般10~25℃/h,升温速度太快，会使砼表面因升温太快而产生裂缝。恒温阶段：恒温的温度应随水泥品种不同而异，普通水泥的养护温度不得超过80℃，矿渣水泥、火山灰水泥可提高到85~90℃。恒温加热阶段应保持90%~100%的相对湿度。降温阶段：在降温阶段应加强降温速度控制，降温速度太快会使已经硬化的砼表面产生裂缝。降温速度应根据部品厚度确定，一般情况下，部品厚度在10cm左右时，降温速度每小时不大于20~30℃。为了避免由于蒸汽温度骤然升降而引起砼部品产生裂缝变形，必须严格控制升温和降温的速度。（2）砼部品脱模①预制砼部品浇筑后，需达到一定强度，方可拆模。②不承重的侧面模板，应在砼达到一定强度，保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除。③混凝土部品厂内起吊脱模，混凝土强度必须符合设计要求；当设计无专门要求时，非预应力部品不应低于设计的混凝土立方体抗压强度标准值的50%，预应力部品不应低于设计的混凝土立方体抗压强度标准值的75%。3预制叠合板运输1）一般规定司机和指挥人员、起重工、塔司要经过专业的培训，并经相关部门、培训考核合格取证后才能上岗作业；起重工、指挥人员、司机在作业前要熟悉机车的性能并了解所起吊预制部品的重量；司机熟悉运输道路和施工现场周围环境。2）运输准备（1）技术准备①司机、起重工、指挥人员对运输和吊装部品的质量和外观尺寸必须掌握和了解，同时根据现场吊装顺序：先吊装部品后装车、后吊装部品先装车的原则进行。②对运输车辆、起重设备性能确保安全情况下工作。③制定运输方案：包括拟定运输方法、选择起重机械（装卸部品用）和运输车辆。此项工作应根据运输部品的重量、外形和数量，装卸车现场和运输道路情况，施工单位或当地的起重机械和运输车辆的供应条件以及经济效益等因素进行综合考虑。（2）熟悉运输路线此项工作应组织有司机参加的有关人员进行，主要察看道路情况，沿途上空有无障碍物，公路桥的允许负荷量，通过的涵洞净空尺寸等。如不能满足车辆顺利通行，应及时采取措施。此外，应注意沿途是否横穿铁道，如有，应查清火车通过道口的时间，以免发生交通事故。（3）设计并制作运输架根据部品的重量和外形尺寸设计制作各种类型部品的运输架。设计时应应考虑多种部品通用的原则。（4）运输及起重机设备准备行车、汽车吊、低平板挂车、塔吊、吊索和固定索具、垫木等；根据运距、部品重量、尺寸和类型以及工地具体情况，选择合适的运输车辆和装卸机械。3）运输工艺预制部品运输工艺流程：准备工作→部品装车→运输→部品卸车→现场堆放4）操作要点（1）部品装车①根据现场流水段的划分和安装顺序进行部品装车和运输，首先根据现场安装顺序排列每块部品的编号，根据载重车的载重量确定安排装载部品数量，部品装车的次序根据现场安装相反的次序进行装车。②装载车上设置100mm×100mm垫木(木方)，上部部品设置的垫木与下部的垫木在同一铅垂线。③吊装前必须检查铁扁担、索具、钢丝绳等起重用品的性能是否完好。③严禁超载、超宽、超长。（2）部品运输①核查装车部品核查运输车辆装载预制部品的型号、质量和数量，同时核对部品有无加盖合格印和出厂合格证书等。②运输道路需经常检查维修，保证路面平整坚实，并有足够的路面宽度和转弯半径。载重汽车的单行道宽度不得小于3.5m，拖车的单行道宽度不得小于4m，双行道宽度不得小于6m；采用单行道时，要有适当的会车点。载重汽车的转弯半径不得小于10m，半拖式拖车的转弯半径不宜小于15m，全拖式拖车的转弯半径不宜小于20m。③钢筋混凝土预制部品的垫点和装、卸车时的吊点，不论装车运输或卸车堆放，都应按设计要求进行。叠放在车上或堆放在现场上的部品，部品之间的垫木要在同一条垂直线上，且厚度相等。④部品在运输时要固定牢靠，以防在运输中途倾倒，或在道路转弯时车速过高被甩出。对于屋架等重心较高、支承面较窄的部品，应用支架固定。在运输途中车辆二侧设置明显的安全标志。④根据路面情况掌握行车速度。道路拐弯必须降低车速。⑤对于不容易调头和又重又长的部品，应根据其安装方向确定装车方向，以利于卸车就位。必要时，在加工场地生产时，就应进行合理安排。⑥部品进场应按结构部品吊装平面布置图所示位置堆放，减少二次倒运。⑦采用公路运输时，若通过桥涵或隧道，则装载高度，对二级以上公路不应超过5m；对三、四级公路不应超过4.5m。（3）部品卸车或中转堆放①部品堆放场装配式混凝土部品应在专业部品加工厂生产。吊装前，一般都需脱模吊运至堆放场存放。②专用堆放场专用堆放场是指设在部品预制厂内的堆放场，一般设在靠近预制部品的生产线及起重机起重性能所能达到的范围内。专用堆放场的地面要按照各类部品的几何尺寸和支承点来修建带形基础（混凝土或砖石砌体）堆置时，应按部品类型分段分垛堆放，堆垛各层间用100mm×100mm的长方木或100mm×100mm×200mm的木垫块垫牢，且各层垫块必须在同一条垂直线上。同时要按吊装和运输的先后顺序堆放，并标明部品所在的工程名称、部品型号、尺寸及所在工程部位的列、线号。③临时堆放场当混凝土预制部品厂的预制部品生产量很大，设在场内的堆场容纳不下所生产出的部品时，就需设临时堆放场，将所生产的部品临时运入存放。临时堆放场应设在施工现场附近，其平面布置和部品堆放基本要求与专用堆放场相同。④现场堆放场现场堆放场是指部品在施工现场预制的场地和部品吊装前运输到现场安装地点就位堆放及拼装的场地。现场堆放场内部品堆放的平面布置根据施工组织设计确定。⑤部品堆放方法部品堆放根据部品的刚度、受力情况及外形尺寸采取平放或立放。板类部品一般采取平放。4预制叠合板堆放1）叠合板(水平)预制部品堆放：①叠合板（水平）预制部品按形状和大小分类堆放，叠合板预制部品必须水平放置，下部设置木方于硬化场地上，叠合板内架立钢筋和吊钩朝上放置。②叠合板预制部品叠放时，叠放高度不宜超过1米,并确保预制部品不会失稳倒塌。③预制部品叠放于堆场时,两层部品间使用垫木铺垫，垫木间距不大于1000mm，垫木距预制部品边缘不大于300mm;垫木应铺设平整、牢固、坚实。上下各层垫木必须在同一垂直线上，避免上层预制部品自重施加到下层预制部品时,下层预制部品产生弯曲变形或断裂。④堆放场地应平整夯实,排水良好,运输畅通,堆放时板与地面之间应有一定的空隙,板两端(距板端200mm)应设置垫木。底板标志跨度＜3.0m时,跨中至少设一道垫木,底板标志跨度≥3.0m时,跨中至少设两道垫木,垫木上下对齐、垫实,不得有一角脱空现象。不同板号应分别堆放板堆放时，严禁倒置,堆放高度不宜多于六层,并应有稳固措施,堆放时间不宜超过90天。垫木的长、宽、高均不宜小于100mm。2）预制部品检查出厂（1）预制部品出厂前应做最后一次复查，复查内容包括预制部品的截面尺寸、吊点、支撑点、埋件、预留钢筋的数量、规格、级别、外伸长度、孔洞、留槽位置和尺寸等。（2）经检查合格的预制部品加盖专用出厂合格章，按预制部品出厂顺序出厂；不合格预制部品严禁出厂。5预制叠合板的吊装及安装1）叠合板吊装在支撑架体安装完成之后，吊装预制叠合板。吊装步骤如下：（1）操作人员站在楼梯间的缓台板搭设的马登上，手扶叠合板预制部品摆正位置后用溜绳控制预制板高空位置。（2）预制底板在吊装、安装时，其混凝土强度应达到设计强度等级值的100%，并按照顺序依次吊装；（3）楼板吊装前应将支座基础面及楼板底面清理干净，避免点支撑；（4）吊装时先吊铺边缘窄板，然后按照顺序吊装剩下来的板；（5）每块楼板应根据预制底板的重量以及跨度来确定吊点的个数，吊点位置为格构梁上弦与腹筋交接处，起吊的吊点距板端不小于200mm，且不应大于0.2倍板长度；（6）吊装索链采用专用索链和4~6个闭合钓钩，平均分担受力，多点均衡起吊，单个索链长度为4m。（7）楼板铺设完毕后，板的下边缘不应该出现高低不平的情况，也不应出现空隙，局部无法调整避免的支座处出现的空隙应做封堵处理；支撑柱可以作适当调整，使板的底面保持平整，无缝隙。（8）受锁具及吊点影响，板起吊后有时候翘头，板的各边不是同时下落，对位时需要三人对正：两个人分别在长边扶正，一个人在短边用撬棍顶住板，将角对准墙角(三点共面)、短边对准墙下落。这样才能保证各边都准确的落在墙边。（9）将部品用撬棍校正，各边预制部品均落在剪力墙、现浇梁（叠合梁）上1cm，预制部品预留钢筋落于支座处后下落，完成预制部品的初步安装就位。（10）预制部品安装初步就位后，应用支撑专用三角架上的微调器及可调节支撑对部品进行三向微调，确保预制部品调整后标高一致、板缝间隙一致。根据剪力墙上标高控制线校板顶标高。2）预制叠合板施工（1）预制底板的制作长度为板净跨加板的搁置长度。（2）安装前应根据设计图纸核对预制底板的型号及长度。（3）预制底板的搁置长度:搁置在砌体墙和混凝土梁上时不小于80mm，当利用板端伸出钢筋拉接和混凝土灌缝时，其支承长度不应小于40mm。钢筋混凝土梁或墙同时浇筑时伸入梁或墙内不应小于10mm。置在钢梁上时不应小于40mm。（4）板安装时,板端抗震节点构造做法应符合有关规范和规程的抗震构造设计。（5）对施工阶段设有可靠支撑的叠合板，应按现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666-（年份）的规定对模板与支撑进行设计，并应提出支撑的布置图。底板定板就位前应在跨内及距离支座500mm处设置由竖撑和横梁组成的临时支撑。当底板标志跨度≥3.3m，预制底板至少设置一道临时支撑。当底板标志跨度<3.3m时,因板底找平需要可设置一道临时支撑。支撑顶面应可靠抄平，以保证底板底面平整。多层建筑中各层竖撑宜设置在一条竖直线上。临时支撑拆除应符合现行国家相关标准的规定，一般应保持持续两层有支撑。（6）梁、附加钢筋及楼板下层横向钢筋安装：预制楼板安装调平后，按照施工图进行梁、附加钢筋及楼板下层横向钢筋的安装。按照施工图纸和规范要求处理好梁锚固到暗柱中的钢筋及现浇板负筋锚固到叠合墙板内。（7）水电管线敷设、连接：楼板下层钢筋安装完成后，进行水电管线的敷设与连接工作，为便于施工（如图所示），叠合板在工厂生产阶段已将相应的线盒及预留洞口等按设计图纸预埋在预制板中。楼中敷设管线，正穿时采用刚性管线，斜穿时采用柔韧性较好的管材。避免多根管线集束预埋，采用直径较小的管线，分散穿孔预埋。施工过程中各方必须做好成品保护工作。（8）楼板上层钢筋安装：水电管线敷设经检查合格后，钢筋工进行楼板上层钢筋的安装。楼板上层钢筋设置在格构梁上弦钢筋上并绑扎固定之上，以防止偏移和混凝土浇筑时上浮（如图所示）。对已铺设好的钢筋、模板进行保护，禁止在底模上行走或踩踏，禁止随意扳动、切断格构钢筋。（9）预制楼板底部拼缝处理：在墙板和楼板混凝土浇筑之前，应派专人对预制楼板底部拼缝及其与墙板之间的缝隙进行检查，对一些缝隙过大的部位进行支模封堵处理。塞缝选用干硬性砂浆并掺入水泥用量5%的防水粉。（10）支撑拆除时，叠合层混凝土同条件养护的混凝土立方体抗压强度不应小于设计混