企业非常重视管理与统计方法的结合

企业非常重视管理与统计方法的结合

1.日本qc技术的发展现代公司非常重视管理，但只有加强统计方法，才能将管理改进为有机结合、相互关联、全球有效的。qc方法是利用统计方法灵活运用问题、分析问题、解决问题、提高质量目标的方法。qc方法最早出现在日本。与日本公司的素质密切相关。日本的产品保护方法已成为世界研究和应用的对象。QC七大手法主要包括:特性要因分析图、柏拉图、查检表、层别法、散布图、直方图、管制图。实践证明,层别法,要因图与戴明环(PDCA循环)相结合的应用,能很好的改善生产过程中出现的品质问题。下面我们就层别法,要因图与戴明环的具体应用做一个探讨。2.不同层别的特性要因分析图及pcda循环层别法(Stratification)的定义:为区别我们所收集的数据中,因各种不同的特点儿对结果产生影响,而以个别特征加以分类.统计,此类统计分析的方法称为层别法。层别的分类(1)部门层别;(2)过程区域层别:(3)操作员层别;(4)机械.设备层别;(5)作业条件层别;(6)时间层别;(7)原材料层别;(8)测量(人.机.物.法.环)层别;(9)检查(人.机.物.法.环)层别;(10)环境.气候层别;(11)地区层别;(12)制品层别;(13)其它层别。特性要因分析图(CharacteristicDiagram)的定义:所谓特性要因图就是当一个问题的特性(结果)受到一些要因(原因)的影响时我们将这些要因加以整理,成为有相互关系且有系统的图形PDCA:是最早由美国质量管理专家戴明提出来的,所以又称为“戴明环”。PDCA的含义如下:P(Plan)--计划;D(Do)--执行;C(Check)--检查;A(Action)--行动,对总结检查的结果进行处理,成功的经验加以肯定并适当推广、标准化;失败的教训加以总结,未解决的问题放到下一个PDCA循环里。以上四个过程不是运行一次就结束,而是周而复始的进行,一个循环完了,解决一些问题,未解决的问题进入下一个循环,这样阶梯式上升的。PCDA循环实际上是有效进行任何一项工作的合乎逻辑的工作程序。在质量管理中,因此有人称其为质量管理的基本方法。3.损伤原因分析广东佛山光学仪器设备有限公司的光学镜片制作的研磨工序,对光学镜片的质量管理,就主要采取了以层别法,要因图与戴明环相结合的检验方法,改进生产中出现的质量问题。在研磨工序,镜片的主要质量管控项目有:外观,牛顿环,肉厚,芯精度。而外观检测又包括表面清洁度,伤痕,沙目,腐蚀,定点,气泡,裂痕等:牛顿环检测包括:中高,中低,垂边,分散,压印等:肉厚的检测包括:肉大,肉小:芯精度检测则包括:偏芯度。如果当一个型号的镜片在检查部门的检验下,不良率超过了品质规定范围(一般不良率的范围在10%),在确保加工条件的生产中,层别该型号镜片1000片,我们可以得到的数据如表1所示:从表1可知:层别镜片在现有的加工条件下,镜片的主要不良项目有:伤痕与沙目。两项不良之和超过了不良的20%。针对结果,我们可对主要的不良项目:伤痕,沙目,做一个原因分析,比如运用QC七大手法的要因图(鱼骨图)对4M1E(人,机器,物料,方法,环境)进行分析,把所以可能造成不良的原因列举来,然后运用戴明环(PDCA循环)会同生产,技术,品质保障三个部门的相关人员,对不良项目找出原因所在,如何计划改善,如何执行,如何监督,在一定的时间内对层别结果进行讨论,分析,总结,及采取进一步的措施。对于伤痕,主要的原因:(1)作业员方面:没有按照标准书作业,镜片研磨完毕后,没有采用规范的取拿动作,使镜片与研磨皿表面接触,造成伤痕。(2)加工机器方面:机器老化,震动超出范围,对镜片造成伤痕。(3)加工材料方面:上一道工序残留有较深伤痕,在加工过程中,无法去除。(4)加工方法:作业标准书所规定的研磨粉与镜片材质不匹配,造成加工伤痕。(5)环境方面:空气温度,湿度,粉尘度,没有达到加工要求,对镜片造成伤痕。如图1所示:对于沙目,主要原因有:(1)作业员方面:没有按照标准书作业,提前关机,研磨量不够,造成沙目。(2)加工机器方面:机器的气压计失准,所显示的加工压力与实际加工压力不符合。造成沙目。(3)加工材料方面:加工材料方面:原材料原本有沙目,在加工过程中,无法去除。(4)加工方法:作业标准书所规定的加工时间,压力,浓度不够,产生沙目(5)环境方面:空气温度,湿度,粉尘度,没有达到加工要求,对镜片的研磨量造成影响。如图2所示:在生产,技术,品保相关改善人员将造成不良项目的原因尽可能的例举后,可以展开讨论,将最有可能造成不良项目的原因确定。然后由技术部相关人员对加工标准做相应修改,同时生产部相关人员要进行宣导,在人员的认识上,引起高度重视。在技术部的新加工条件实施过程中,品保人员应在过程中进行监督与检查。加工条件稳定后,再次进行层别,检验效果。最后,当层别结果出来后,三个部门的相关人员再进行总结,如果层别结果不理想,就必须重新讨论,制定新的改善方案,依次循环,直到问题解决为止。如图3所示:在上述案例中,生产,技术,品保相关改善人员将伤痕不良的主要原因确定为研磨粉不匹配,将砂目不良的主要原因确定为研磨量不够。具体的改善实施方案为:更换研磨粉。技术部重新确定研磨粉的型号,生产部对作业员进行宣导,品保部负责监督,检查,,特别注意加工过程中的浓度确保。加工条件稳定后,由技术部层别1000片,品保部负责跟进。第二次层别的结果如表2所示:由表2可知,改善方案实施以后,产品的不良率由以前的26.9%,下降为现在的5.7%。已经达到品质要求(不良率10%以下)。4.产品加工工艺制定应注意的问题在实际的生产应用中,笔者认为QC