机械制造技术课程设计-轴承托脚加工工艺规程及铣φ85端面夹具设计

目录TOC\o"1-3"\h\u17807第1章零件的工艺分析及生产类型确定 [1]表4.2-37知，轴承托脚铣右端面工作台的水平进给量切削加工长度，工序02：车Φ85外圆；车175×120端面；车2×1.5退刀槽；粗车Φ62孔工步一：车Φ85外圆1.确定切削深度Φ85外圆，单边加工余量Z=2.5mm，由零件图知，Φ85外圆表面粗糙度Ra6.3，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，一步粗车即可满足其精度要求，故2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈180r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=160r/min4.确定车Φ85外圆的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=160r/min，=48m/min，走刀次数=1则工步二：车175×120端面1.确定切削深度175×120端面，单边加工余量Z=3.0mm，由零件图知，175×120端面粗糙度Ra6.3，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，一步粗车即可满足其精度要求，故2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈60r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=60r/min4.确定车175×120端面的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=5.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=60r/min，=48m/min，走刀次数=1则工步三：车2×1.5退刀槽工步四：粗车Φ62孔1.确定切削深度Φ62孔，单边加工余量Z=2.5mm，由零件图知，Φ62孔表面粗糙度Ra3.2，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，两步车削即粗车——半精车方可满足其精度要求，此工步为粗车，2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈247r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=250r/min4.确定粗车Φ62孔的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=4.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=250r/min，=48m/min，走刀次数=1则工序03：车Φ90端面；车Φ90外圆；粗车Φ62孔工步一：车Φ90端面1.确定切削深度Φ90端面，单边加工余量Z=3.0mm，由零件图知，Φ90端面粗糙度Ra12.5，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，一步粗车即可满足其精度要求，故2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈170r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=160r/min4.确定车Φ90端面的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=5.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=160r/min，=48m/min，走刀次数=1则工步二：车Φ90外圆1.确定切削深度Φ90外圆，单边加工余量Z=2.5mm，由零件图知，Φ90外圆粗糙度Ra6.3，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，一步粗车即可满足其精度要求，故2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈170r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=160r/min4.确定车Φ90外圆的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=5.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=160r/min，=48m/min，走刀次数=1则工步三：粗车Φ62孔1.确定切削深度Φ62孔，单边加工余量Z=2.5mm，由零件图知，Φ62孔表面粗糙度Ra3.2，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，两步车削即粗车——半精车方可满足其精度要求，此工步为粗车，2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈247r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=250r/min4.确定粗车Φ62孔的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=4.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=250r/min，=48m/min，走刀次数=1则工序04：钻4×Φ13孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=4则机动工时为 工序05：钻Φ8锥销孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工序06：钻3×M6螺纹底孔Φ5；攻3×M6螺纹工步一：钻3M6螺纹底孔Φ5确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，盲孔时，走刀次数i=3则机动工时为 工步二：攻2M6螺纹确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，盲孔时，走刀次数i=3则机动工时为 工序07：半精车右侧Φ62孔1.确定切削深度Φ62孔，单边加工余量Z=2.5mm，由零件图知，Φ62孔表面粗糙度Ra3.2，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，两步车削即粗车——半精车方可满足其精度要求，此工步为半精车，2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.41mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1200.80.650.811.15m/min≈58m/min≈298r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=300r/min4.确定粗半精车Φ62孔的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=3.0mm，=4mm，，=0.41mm/r，=300r/min，=58m/min，走刀次数=1则工序08：半精车左侧Φ62孔与工序07计算相同

第6章夹具设计6.1定位基准的选择我分配的夹具为铣Φ85端面，粗糙度Ra12.5，采用Ф90端面、Ф95外圆及侧面定位，对应的定位元件为：定位套、固定V型块和定位销，定位分析如下：Ф90端面与定位套配合定位，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。Ф95外圆与固定V型块配合定位，限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。侧面与定位销定位，限制一个自由度，即Z轴转动，工件六个自由度被完全限制。6.2定位误差分析定位误差是指采用调整法加工一批工件时，由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。当采用夹具加工工件时，由于工件定位基准和定位元件的工作表面均有制造误差使定位基准位置变化，即定位基准的最大变动量，故由此引起的误差称为基准位置误差，而对于一批工件来讲就产生了定位误差。如图6-1所示图6-1用V型块定位加工时的定位误差当定位基准与工序基准不重合时，就产生了基准不重合误差。基准不重合误差即工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。定位误差指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或位置要求的最大可能变动范围。定位误差主要由尺寸位置误差和基准不重合误差组成。根据相关公式和公差确定具体变动量。如图6-2，两个极端情况：情况1：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地"高"得加工尺寸；情况2：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地"低"得加工尺寸。且该工序定位误差图6-2定位误差=O1O2+(d2-（d2-Td2))/2=Td1/(2sina/2)+Td2/2=0.043/2sin45+0.03/20.3926.3夹紧力计算1.铣削力计算查《简明机床夹具设计手册》表3-3得切削力计算公式：由铣Ф85端面的工时计算知，，=0.25mm，，，由《简明机床夹具设计手册》表3-3知即≈510×0.536×0.33×0.021×85×12N≈1932N2.夹紧力计算所需夹紧力，查表5得，，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K==1.872，当计算K<2.5时，取K=2.5孔轴部分由M16螺母锁紧，查表得夹紧力为7870N==19675N由上计算得》，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。6.4定位键与对刀装置设计定位键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定位键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。根据GB2207—80定位键结构如图6-3所示：图6-3夹具体槽形与螺钉图根据T形槽的宽度a=14mm定向键的结构尺寸如下：表6-1定向键数据表BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D14-0.011-0.02720105105.514+0.0185对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。对刀块选用圆形对刀块，其结构如下图所示：图6-4圆形对刀块塞尺选用平塞尺，其结构如下图所示：图6-5平塞尺塞尺尺寸为：表6-2平塞尺尺寸表公称尺寸H允差dC2-0.0140.56.5夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择用固定V型块、活动V型块、螺杆和滚花螺母等组成的螺旋夹紧机构进行夹紧工件。

第7章设计总结学习多年，至此将要离开，回想起来感慨万千，这一路上有太多的美好，也有太多的遗憾，有太多的收获，也有太多的不舍，这次的设计，对于我个人的影响非常大，它不单单是一次最终的考核，更为主要的是，因为这个毕业设计，让我们更加清楚的知道了自己在走向社会之后所需要面对的是什么。理论学习多年，在这么长的时间里，对于知识的掌握有了一个比较扎实的基础，但是局限性很大，并未接触过实践，而这次的设计，正好符合将理论结合在实践上这个要求，在这过程中，我们每个人都感受很深，我们懂得了学习的最终目的是为了真正的应用于实践，对于知识的使用也更加的有心得，对于问题的解决也更加有经验，不得不说，在这个过程中，老师的帮助是一个绕不开的话题，因为老师的教导，让我们能够在这么短的时间里，快速的进入到实践的状态，也让我们能够快速掌握理论结合实践的方法，这对于我们的成长道路来说，影响是非常大的，在此，我也想告诉老师一句，您辛苦了，我们也必然不会忘记您的教导。除此之外，那些