机械制造技术课程设计-拖拉机副变速摇臂加工工艺及钻φ10H8孔夹具设计

目录TOC\o"1-3"\h\u17560第1章引言 引言全套图纸加V信153893706或扣3346389411机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序：1、计算生产纲领，确定生产类型2、分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查3、确定毛坯种类、形状、尺寸及精度4、制订工艺路线5、进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。）研究方法及技术路线1、深入生产实践调查研究在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。2、制订工艺工艺规程的程序计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。3、确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。4、确定夹具其他部分的结构形式如分度装置，对刀元件和夹具体等5、绘制夹具总装配图在绘制总装配图时，尽量采用1：1比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序，画出具体结构。6、标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求7、标注零件编号及编制零件明细表在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。8、绘制家具零件图拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。课题背景及发展趋势机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项技术措施。我们在设计中也应该注意一些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握一些重要资料，例如：1、工件的图纸——详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。2、工艺文件——了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。生产纲领——夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。零件的分析零件的分析摇臂是拍摄电视剧、电影、广告等大型影视作品中用到的一种大型器材，主要在拍摄的时候能够全方位的拍摄到场景，不错过任何一个角落。摇臂材料QT400-15，球墨铸铁是碳以球形石墨的形态存在，其机械性能远胜于灰口铁而接近于钢，它具有优良的铸造、切削加工和耐磨性能，有一定的弹性，广泛用于制造曲轴、齿轮、活塞等高级铸件以及多种机械零件。零件的加工表面图1-1拖拉机副变速摇臂零件图摇臂的所有加工表面现分述如下：1.摇臂前端Ф34后端面，粗糙度Ra6.32.摇臂后端Ф34前端面，粗糙度Ra3.23.摇臂Ф18后端面，粗糙度Ra6.34.摇臂Ф18前端面，粗糙度Ra12.55.摇臂Ф18f8前端面，粗糙度Ra12.56.摇臂Ф18f8外圆，粗糙度Ra3.27.摇臂Ф13.6外圆，粗糙度Ra12.58.摇臂宽5N槽，粗糙度Ra3.29.摇臂Ф10H8孔，粗糙度Ra1.610.摇臂M8螺纹，粗糙度Ra1.6结构工艺性分析零件的结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性与经济性。零件结构工艺性审查如下所述：避免设置倾斜的加工面，以便减少装夹次数。改为通孔或扩大中间孔可减少装夹次数，保证孔的同轴度。被加工表面设置在同一平面，可一次走刀加工，缩短调整时间。锥度相同只需作一次调整。轴上的沉割槽、键槽或过渡圆角应尽量一致，以减少刀具种类。底部为圆形弧，只能单件垂直进刀加工，改为平面可多件连续加工。需多刀加工的零件，各段长度应相近的整数倍，铣刀按间距设置，刀架移动即可。毛坯的制造方法确定毛坯的制造形式摇臂零件材料为QT400-15球墨铸铁，由《机械制造工艺设计简明手册》表1.3-1知，毛坯制造形式为铸造。定位基准选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择原则1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由粗基准选择原则及副变速摇臂零件知，选用摇臂Ф34后端面、Ф18后端面、Ф34外圆和Ф18外圆作为定位粗基准。精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4.为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由精基准选择原则及副变速摇臂零件图知，选择摇臂Ф34后端面、Ф18后端面、Ф34外圆和Ф18外圆作为定位粗基准。各加工表面的毛坯余量1.摇臂Ф34端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-25，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削即可满足其精度要求。2.摇臂Ф18端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-25，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削即可满足其精度要求。3.摇臂Ф18外圆的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-25，得铸件的单边加工余量Z=1.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra3.2。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7，两步车削即粗车——半精车方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.2mm半精车单边余量Z=0.3mm4.摇臂Ф10H8孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-25，为了简化模具，故采用实心铸造，表面粗糙度Ra1.6。根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-8，两步钻削（即钻——铰）方可满足其精度要求。首先钻孔至Ф9.8，铰Ф9.8孔至Ф10H8。5.摇臂M8螺纹的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-25，为了简化模具，故采用实心铸造，表面粗糙度Ra1.6。根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-20，钻，攻即可满足其精度要求。首先钻M8螺纹底孔Ф6.8，再攻M8螺纹。6.摇臂宽5N9槽的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-25，为了简化模具，故采用实心铸造，表面粗糙度Ra3.2。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，两步铣削即粗铣——半精铣方可满足其精度要求。粗铣单边余量Z=2.0mm半精铣单边余量Z=0.5mm制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工艺路线：工序01：铸造工序02：正火处理工序03：粗车Ф18f8端面；粗车Ф34前端面；粗车Ф18f8外圆；半精车Ф18f8外圆；半精车Ф34前端面；粗车Ф13.6×2.5槽工序04：铣Ф18前端面工序05：铣Ф34后端面；铣Ф18后端面工序06：粗铣宽5N9槽；半精铣宽5N9槽工序07：钻孔至Ф9.8，铰Ф9.8孔至Ф10H8工序08：钻M8螺纹底孔Ф6.8深20；攻M8螺纹深16工序09：去毛刺工序10：检验至图纸要求并入库选择切削用量、确定时间定额工序03：粗车Ф18f8端面；粗车Ф34前端面；粗车Ф18f8外圆；半精车Ф18f8外圆；半精车Ф34前端面；粗车Ф13.6×2.5槽工步一：粗车Ф18f8端面1.确定切削深度由于单边余量为2.0mm，粗糙度Ra12.5，可在1次走刀内切完，故。2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r，按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，切削速度=50m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈425r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min4.校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.25mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。5.Ф18f8端面的工时计算，式中=18mm，=0mm，2.0mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步二：粗车Ф34前端面1.确定切削深度由于单边余量为2.0mm，粗糙度Ra3.2，粗车——半精车方可满足其精度要求，粗车单边余量1.5mm，半精车单边余量0.5mm，此工步为粗车，故。2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r，按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，切削速度=50m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈225r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=230r/min4.校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.25mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=230r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。5.Ф34前端面的工时计算，式中=34mm，=18mm，1.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=230r/min,=1则工步三：粗车Ф18f8外圆1.确定切削深度由于单边余量为2.0mm，粗糙度Ra3.2，粗车——半精车方可满足其精度要求，粗车单边余量1.5mm，半精车单边余量0.5mm，此工步为粗车，故。2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r，按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，切削速度=50m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈425r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min4.校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.25mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。5.粗车Ф18f8外圆的工时计算，式中=40mm，1.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步四：半精车Ф18f8外圆1.确定切削深度由于单边余量为2.0mm，粗糙度Ra3.2，粗车——半精车方可满足其精度要求，粗车单边余量1.5mm，半精车单边余量0.5mm，此工步为半精车，故。2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r，按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.20mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.20mm/r可用。3.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，切削速度=100m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈849r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=955r/min4.校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.25mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=955r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。5.半精车Ф18f8外圆的工时计算，式中=40mm，0.5mm，=4mm，=0mm，=0.20mm/r，=955r/min,=1则工步五：半精车Ф34前端面1.确定切削深度由于单边余量为2.0mm，粗糙度Ra3.2，粗车——半精车方可满足其精度要求，粗车单边余量1.5mm，半精车单边余量0.5mm，此工步为半精车，故。2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r，按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.20mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.20mm/r可用。3.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，切削速度=100m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈450r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min4.校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.25mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。5.半精车Ф34前端面的工时计算，式中=34mm，=18mm，0.5mm，=4mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步六：粗车Ф13.6×2.5槽1.确定切削深度由于单边余量为2.2mm，粗糙度Ra12.5，粗车即可满足其精度要求，故。2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r，按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，切削速度=50m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈562r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=600r/min4.校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.25mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=600r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。5.粗车Ф13.6×2.5槽的工时计算，式中=2.5mm，2.2mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=600r/min,=1则工序04：铣Ф18前端面1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,，，2.决定铣削用量①决定铣削深度加工余量2.0，表面粗糙度Ra12.5，一步即可达到精度要求，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4903.计算工时切削工时：，，，走刀次数则机动工时为工序05：铣Ф34后端面；铣Ф18后端面工步一：铣Ф34后端面1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,，，2.决定铣削用量①决定铣削深度加工余量2.0，表面粗糙度Ra6.3，一步即可达到精度要求，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝5903.计算工时切削工时：，，，走刀次数则机动工时为工步二：铣Ф18后端面1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,，，2.决定铣削用量①决定铣削深度加工余量2.0，表面粗糙度Ra6.3，一步即可达到精度要求，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝5903.计算工时切削工时：，，，走刀次数则机动工时为工序06：粗铣宽5N9槽；半精铣宽5N9槽工步一：粗铣宽5N9槽1.选择刀具刀具选取硬质合金键槽铣刀，刀片采用YG8,，，铣刀齿数2.决定铣削用量①决定铣削深度铣削深度3.0，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝380由立式铣床X51参数知，=0.25mm/r由立式铣床X51取3.粗铣宽5N9槽的工时计算=0.5×4+（1~2）=3~4工步二：精铣宽5N9槽1.选择刀具刀具选取硬质合金键槽铣刀，刀片采用YG8,，，铣刀齿数2.决定铣削用量①决定铣削深度铣削深度3.0，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝590由立式铣床X51参数知，=0.20mm/r由立式铣床X51取3.精铣宽5N9槽的工时计算=0.5×5+（1~2）=3.5~4.5工序07：钻孔至Ф9.8，铰Ф9.8孔至Ф10H8工步一：钻孔至Ф9.8确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步二：铰Ф9.8孔至Ф10H8确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工序08：钻M8螺纹底孔Ф6.8深20；攻M8螺纹深16工步一：钻M8螺纹底孔Ф6.8深20确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步二：攻M8螺纹深16确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为钻床夹具设计由指导老师的分配，决定设计工序07：钻孔至Ф9.8，铰Ф9.8孔至Ф10H8的专用夹具。专用夹具的提出本夹具主要用于钻孔至Ф9.8，铰Ф9.8孔至Ф10H8，粗糙度为Ra1.6，精度要求较高，故设计夹具时既要考虑如何提高生产效率，也要考虑摇臂Ф10H8孔质量。定位分析选用摇臂Φ18f8端面，Φ34外圆及Φ18外圆定位，定位分析如下：1.摇臂Φ18f8端面作为第一定位基准，与A型支承钉、可调支承钉相配合限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2.摇臂Φ18外圆作为第二定位基准，与固定式V型块相配合限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。3.摇臂Φ34外圆定位作为第三定位基准，与可调V型块相配合限制一个自由度，即Z轴转动，工件六个自由度被完全限制，属于完全定位。分析计算定位误差定位误差是指采用调整法加工一批工件时，由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。当采用夹具加工工件时，由于工件定位基准和定位元件的工作表面均有制造误差使定位基准位置变化，即定位基准的最大变动量，故由此引起的误差称为基准位置误差，而对于一批工件来讲就产生了定位误差。如图1所示图4-1用V型块定位加工时的定位误差当定位基准与工序基准不重合时，就产生了基准不重合误差。基准不重合误差即工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。定位误差指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或位置要求的最大可能变动范围。定位误差主要由尺寸位置误差和基准不重合误差组成。根据相关公式和公差确定具体变动量。如图2，两个极端情况：情况1：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地"高"得加工尺寸；情况2：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地"低"得加工尺寸。且该工序定位误差图4-2定位误差=O1O2+(d2-（d2-Td2))/2=Td1/(2sina/2)+Td2/2