机械制造技术课程设计-拨叉加工工艺及铣槽两侧面夹具设计

PAGE1机械制造技术课程设计说明书设计题目：制定拨叉V的零件机械加工工艺规程及铣槽两侧的专用铣床夹具设计专业：班级：学号：姓名：指导教师：20年月日目录TOC\o"1-3"\h\u24830序言 1110501计算生产纲领、确定生产类型 2170841.1生产纲领 2177771.2生产效率分析 276841.3生产类型 2315932零件的分析 4210712.1零件的作用 4212632.2零件的分析 421563确定毛坯制造形式 5106724拟定工艺路线 623704.1基面的选择 6189754.1.1粗基准的选择原则 6111974.1.2精基准选择的原则 644694.2选择加工方法 769134.3划分加工阶段 7324984.4工序的集中与分散 7325984.5确定工序顺序 8122105拟定工艺设计 10101005.1确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 1034195.2选择机床及工装 11320135.3制订工艺路线 12284015.4确定切削用量以及时间定额 1299296铣床夹具设计 2295736.1问题的提出 2228396.2定位基准的选择 22311426.3定位误差分析 22170136.4切削力的计算与夹紧力分析 2241616.5定向键与对刀装置设计 23156564.6夹具设计及操作简要说明 251730参考文献 26序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。拨叉V的加工工艺规程和铣拨叉M10端面的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行毕业设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本设计选用拨叉V来进行工艺编制与夹具设计，以说明书、绘图为主，设计手册与国家标准为附来进行详细说明。全套图纸加V信153893706或扣33463894111计算生产纲领、确定生产类型1.1生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。N=Qn(1+a+)式中：N——零件的生产纲领（件/年）Q——机器产品的年产量（台/年）n——每台产品中该零件的数量（件/台）a——备品百分率——废品百分率1.2生产效率分析

1）标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间

a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率）c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。2生产率＝（产出数量×标准工时）÷（日工作小时×直接人工数）×100%

1.3生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1：生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000依设计题目知：Q=3000台/年，n=2件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取为10%和1%。带入公式得该零件的生产纲领N=3000×2×（1+10%）×（1+1%）=6666件/年零件是轻型零件，根据表1-1可知生产类型为中批生产。2零件的分析2.1零件的作用拨叉主要是用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器的啮合断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。

拨叉是汽车变速箱上的部件，与变速手柄相连，位于手柄下端，拨动中间变速轮，使输入/输出转速比改变。

如果是机床上的拨叉是用于变速的，主要用在操纵机构中。就是把2个咬合的齿轮拨开来再把其中一个可以在轴上滑动的齿轮拨到另外一个齿轮上以获得另一个速度。即改变车床滑移齿轮的位置，实现变速。2.2零件的分析序号加工表面尺寸精度粗糙度形状、位置1Φ19H8后端面—12.5—2Φ19H8前端面—12.5—3Φ19H8孔0.0336.3—4底面—12.5—5槽顶面—12.5—6槽两侧面—6.3—72-R24圆弧—6.3—82-R30圆弧、侧面0.166.3垂直于基准B0.059M10端面—12.5—10M10×1-6H螺纹孔—12.5—3确定毛坯制造形式零件材料为HT150。考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级，已知此拨叉零件的生产纲领中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。4拟定工艺路线4.1基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.1.1粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用工件中心线作为定位粗基准。4.1.2精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。4.2选择加工方法序号加工表面尺寸粗糙度形位加工方法1Φ19H8后端面1912.5—粗铣2Φ19H8前端面1912.5—粗铣3Φ19H8孔556.3—钻、扩、铰4底面349.3—粗铣5槽顶面45.812.5—粗铣6槽两侧面666.3—粗铣72-R24圆弧67.43.2—粗铣、半精铣82-R30圆弧、侧面86.26.3垂直于基准B0.05粗铣9M10端面2012.5—粗铣10M10×1-6H螺纹孔15.512.5—钻、攻4.3划分加工阶段按加工的精度高低，加工阶段一般可分为三个阶段：一、粗加工阶段主要加工方法有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗和钻孔。二、半精加工阶段主要加工方法有：半精车精车、半精铣精铣、半精刨精刨、半精镗精镗和扩孔铰孔。三、半精加工阶段主要加工方法是各种类型的磨削，也有宽刃精刨、浮动镗和刮削在不同的加工阶段不仅所选择的机床、切削用量不同，而且所使用的夹具、刀具、检具的精度也是不同的。从粗加工到精加工，机床、夹具、刀具、检具的精度由低到高，切削用量中背吃刀量、走刀量由大到小、切削速度由低至高进行变化。因此，在不同的加工阶段应选择合适的加工设备。4.4工序的集中与分散一、工序集中按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序。最大限度的工序集中，就是在一道工序内完成工件所有表面的加工。二、工序分散按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些。最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个简单工步4.5确定工序顺序一、机械加工工序的安排原则：先粗后精：粗加工在前，精加工在后，粗精分开。基准先行：先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其表面，以保证加工质量。先主后次：主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键槽、联接用的光孔等。次要表面一般放在主要表面的主要加工结束后，最终精加工之前进行。先面后孔：平面轮廓尺寸较大，平面定位安装稳定，通常均以平面定位来加工孔。先面后孔的另一含义：在从面上加工孔之前、先加工这个面，然后再从加工好的面上钻孔。二、热处理工序的安排退火应用：高碳钢采用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯制造出来以后。正火应用：低碳钢、中碳钢采用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯制造出来以后。调质处理应用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳钢和合金钢。时效处理应用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件。淬火应用：一般安排在磨削前。渗碳处理可安排在半精加工之前或之后进行。镀铬、镀锌、发蓝等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。检验工序的安排为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序：1）粗加工全部结束之后；2）送往外车间加工的前后；3）工时较长和重要工序的前后；4）最终加工之后。其它工序的安排1）切削加工之后，应安排去毛刺工序。2）零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。3）在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序。4）在铸件成型后要涂防锈溱。5拟定工艺设计5.1确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差1.Φ19H8后端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。2.Φ19H8前端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。3.Φ19H8孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步钻削(钻、扩、铰）即可方可满足其精度要求。钻单边余量Z=8.5mm扩单边余量Z=0.9mm铰单边余量Z=0.1mm4.底面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。5.槽顶面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。6.槽两侧面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。7.2-R24圆弧的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=1.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，两步铣削（即粗铣、半精铣）方可满足其精度要求。粗铣单边余量Z=1.0mm半精铣单边余量Z=0.5mm8.2-R30圆弧的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工表面的尺寸不大故采用实心铸造，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。9.M10端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。10.M10×1-6H螺纹孔加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT6级，表面粗糙度Ra为1.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，钻.攻即可方可满足其精度要求。5.2选择机床及工装Φ19H8后端面，加工设备选择：X52K立式铣床；刀具选择：硬质合金端面铣刀；量具选择：游标卡尺。Φ19H8前端面；加工设备选择：X52K立式铣床；刀具选择：硬质合金端面铣刀；量具选择：游标卡尺。Φ19H8孔、倒角C1；加工设备选择：Z525立式钻床；刀具选择：硬质合金麻花钻、扩孔钻、铰刀、倒角钻；量具选择：圆柱塞规。底面；加工设备选择：X52K立式铣床；刀具选择：硬质合金端面铣刀；量具选择：游标卡尺。槽顶面；加工设备选择：X62卧式铣床；刀具选择：硬质合金三面刃铣刀；量具选择：游标卡尺。槽两侧面；加工设备选择：X52K立式铣床；刀具选择：硬质合金立铣刀；量具选择：游标卡尺。2-R24圆弧、2-R30圆弧；加工设备选择：XK7132数控铣床；刀具选择：硬质合金三面刃铣刀；量具选择：游标卡尺。M10端面；加工设备选择：X52K立式铣床；刀具选择：硬质合金端面铣刀；量具选择：游标卡尺。M10×1-6H螺纹孔；倒角C1，加工设备选择：Z525立式钻床；刀具选择：硬质合金麻花钻、硬质合金丝锥、倒角钻；量具选择：圆柱塞规、螺纹塞规。5.3制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工件集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序01：铸造工序02：退火处理工序03：铣Φ19H8后端面工序04：铣Φ19H8前端面工序05：钻、扩、铰Φ19H8孔；倒角C1工序06：铣底面工序07：铣槽顶面工序08：铣槽两侧面工序09：粗铣、半精铣2-R24圆弧；铣2-R30圆弧工序10：铣M10端面工序11：钻、攻M10×1-6H螺纹孔；倒角C1工序12：去毛刺工序13：检验至图纸要求工序14：入库5.4确定切削用量以及时间定额工序01：铸造工序02：时效处理工序03：铣Φ19H8后端面工步一：铣Φ19H8后端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝475当＝475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序04：铣Φ19H8前端面工步一：铣Φ19H8前端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝475当＝475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序05：钻、扩、铰Φ19H8孔；倒角C1工步一：钻Φ17孔选用高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得（《切削》表2.15）562r/min按机床选取n=545r/min切削工时：，，则机动工时为工步二：扩Φ17孔至Φ18.8选用高速钢锥柄扩孔钻（《工艺》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得（《切削》表2.15）678r/min按机床选取n=680r/min切削工时：，，则机动工时为工步三：铰Φ18.8孔至Φ19H8选用高速钢锥柄铰刀（《工艺》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得（《切削》表2.15）1006r/min按机床选取n=960r/min切削工时：，，则机动工时为工步四：倒角C1工序06：铣底面工步一：铣底面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝475当＝475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序07：铣槽顶面工步一：铣槽顶面1、选择刀具刀具选取硬质合金三面刃铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X62型立式卧式说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4753）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序08：铣槽两侧面工步一：铣槽两侧面1、选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4753）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序09：粗铣、半精铣2-R24圆弧；铣2-R30圆弧工步一：粗铣2-R22.5圆弧至2-R23.51、选择刀具刀具选取硬质合金三端刃铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据XK7132型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4753）计算工时切削工时：，，则机动工时为工步二：半精铣2-R23.5圆弧至2-R241、选择刀具刀具选取硬质合金三端刃铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据XK7132型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝6003）计算工时切削工时：，，则机动工时为工步三：铣2-R24圆弧至2-R30圆弧1、选择刀具刀具选取硬质合金三端刃铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据XK7132型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4753）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序10：铣M10端面工步一：铣M10端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝475当＝475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序11：钻、攻M10×1-6H螺纹孔；倒角C1工步一：钻M10×1-6H螺纹底孔Φ8选用高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得（《切削》表2.15）597r/min按机床选取n=545r/min切削工时：，，则机动工时为工步二：攻M10×1-6H螺纹孔选择M10mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即f=1.0mm/r382r/min按机床选取n=392r/min切削工时：，，则机动工时为工步三：倒角C1工序12：去毛刺工序13：检验至图纸要求工序14：入库6铣床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序08：铣两侧面的夹具。6.1问题的提出本夹具主要用于铣两侧面，表面粗糙度Ra6.3，精度要求不高，故设计夹具时主要考虑提高生产效率。6.2定位基准的选择选择已加工好的Φ19H8孔、Φ19H8前端面、前端面和R24圆弧来定位，所以相应的夹具上的定位元件应是心轴、定位销和调节支承。因此进行定位元件的设计主要是心轴、定位销和调节支承。Φ19H8孔和Φ19前端面与心轴相配合，限制五个自由度，X轴移动、Y轴移动、Y轴转动、Z轴移动和Z轴转动。R24圆弧与定位销相配合，限制一个自由度，即X轴转动。前端面与调节支承相配合，起到一个浮动支承的作用，工件六个自由度被完全限制，属于完全定位，故设计合理。6.3定位误差分析定位元件为一面、一心轴、一挡销，误差分析如下：1、定位误差：式中：T——工件定位孔的孔径公差T——定心心轴的轴径公差——工件定位孔与定位心轴的最小配合间隙2、夹紧安装误差，对工序尺寸的影响较小，取=03、磨损造成的加工误差：通过不超过0.005mm,误差总合：+=0.108mm<0.3mm从上分析，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。6.4切削力的计算与夹紧力分析查表4得切削力计算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa,即==1547N所需夹紧力，查表5得，，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K==1.872，当计算K<2.5时，取K=2.5孔轴部分由M6螺母锁紧，查表得夹紧力为12360N==30900N由上计算得》，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。6.5