液压传动课件VIP

第一章概论本章内容第一节液压传动系统的工作原理和组成第二节液压传动的特点、应用与发展第一节液压传动系统的工作原理和组成一、液压传动系统的工作原理（一）液压传动的概念液压传动是以液体为工作介质，并以压力能进行动力（或能量）传递、转换与控制的液体传动。（二）液压传动系统的工作原理

液压传动系统的工作原理

1.下面以图1—1液压千斤顶为例，说明液压传动系统的工作原理

动画演示液压传动系统的工作原理

下面以图1—1液压千斤顶为例，说明液压传动系统的工作原理

提起杠杆1，活塞3上升，泵体2下腔的工作容积增大，形成局部真空，于是油箱6中的油液在大气压力的作用下，推开单向阀5进入油缸4的下腔（此时单向阀7关闭）；当压下杠杆1时，活塞3下降，油缸4下腔的容积缩小，油液的压力升高，打开单向阀7（此时单向阀5关闭），油缸4下腔的油液进入工作缸10的下腔（此时截止阀8关闭），使活塞11向上运动，将重物顶起一段距离。如此反复提压杠杆1，就可以使重物不断上升，达到顶起重物的目的。工作完毕，打开截止阀8，使油缸10下腔的油液通过管路直接流回油箱，活塞11在外力外力和自重的作用下实现回程。换汽车轮胎的工具2.液压传动的基本工作原理如下：（1）液压传动的液体为传递能量的工作介质；（2）液压传动必须在密闭的系统中进行，且密封的容积必须发生变化；（3）液压传动系统使一种能量转换装置，而且有两次能量转换过程；（4）工作液体只能承受压力，不能承受其它应力，所以这种传动是通过静压力进行能量传递的。二、液压传动装置的组成（一）机床工作台液压系统的工作过程

动画演示液压传动装置的组成机床工作台液压系统的工作过程图1—2为机床工作台液压系统示意图。当液压泵3由电动机驱动旋转时，从油箱1经过过滤器2吸油。经换向阀7和管路11进入液压缸9的左腔，推动活塞杆及工作台10向右运动。液压缸9右腔的油液经管路8、阀7和管路6、4排回油箱，通过扳动换向手柄切换阀7的阀芯，使之处于左端工作位置，则液压缸活塞反向运动；切换阀7的阀芯工作位置，使其处于中间位置，则液压缸9在任意位置停止运动。机床工作台液压系统的工作过程

调节和改变流量控制阀5的开度大小，可以调节进入液压缸9的流量，从而液压缸活塞及工作台的运动速度。液压泵3排除的多余油液经管路15、溢流阀16和管路17流回油箱。液压缸9的工作压力取决于负载。液压泵3的最大工作压力由溢流阀17调定，其调定值应为液压缸的最大工作压力及系统中油液经各类阀和管路的压力损失之和。因此，系统的工作压力不会超过溢流阀的调定值，溢流阀对系统还有超载保护作用。

（二）液压传动装置的组成

一个完整的、能够正常工作的液压系统，应该由以下5个主要部件组成：（1）动力元件供给液压系统压力油，把原动机的机械能转化成液压能。常见的是液压泵。（2）执行元件把液压能转换为机械能的装置。其形式有做直线运动的液压缸，有做旋转运动的液压马达。（3）控制调节元件完成对液压系统中工作液体的压力、流量和流动方向的控制和调节。这类元件主要包括各种液压阀，如溢流阀、节流阀以及换向阀等。（二）液压传动装置的组成（4）辅助元件辅助元件是指油箱、蓄能器、油管、管接头、滤油器、压力表以及流量计等。这些元件分别起散热储油、蓄能、输油、连接、过滤、测量压力和测量流量等作用，以保证系统正常工作，是液压传动系统不可缺少的组成部分。（5）工作介质它在液压传动及控制中起传递运动、动力及信号的作用，包括液压油或其它合成液体。

（三）液压传动系统的图形符号

图1—1、图1—2所示的液压传动系统图是一种半结构式的工作原理图，其直观性强，容易理解，但难于绘制。为了便于阅读、分析、设计和绘制液压系统，工程实际中，国内外都采用液压元件的图形符号来表示。图1—3即为用图形符号表达的图1—2所示的机床往复运动工作台液压传动系统工作原理图。液压传动系统的图形符号

图1—3所示为机床工作台液压传动系统工作原理图第二节液压传动的特点、应用与发展

一、液压传动的特点（一）液压传动的优点（1）液压传动的各种元件，可根据需要方便、灵活地布置;（2）重量轻，体积小，传动惯性小，反应速度快；（3）操纵控制方便，可实现大范围的无级调速（调速比可达2000）;（4）能比较方便地实现系统的自动过载保护；（一）液压传动的优点（5）一般采用矿物油为工作介质，完成相对运动部件润滑，能延长零部件使用寿命；（6）很容易实现工作机构的直线运动或旋转运动；（7）当采用电液联合控制后，容易实现机器的自动化控制，可实现更高程度的自动控制和遥控。（二）液压传动的缺点（1）由于液体流动的阻力损失和泄漏较大，所以效率较低。如果处理不当，泄漏不仅污染场地，而且还可能引起火灾和爆炸事故；（2）工作性能易受温度变化的影响，因此不宜在很高的温度或者很低的温度条件下工作；（3）液压元件的制造精度要求很高，因而价格较贵；（4）由于液体介质的泄露及可压缩性，不能得到严格的定比传动；（5）液压传动出故障时不易找出原因，要求具有较高的使用和维护技术水平。液压传动优点总结1.优点:

功率大来重量轻,

大力大矩显威风;

运动平稳响应快,无机调速显神通;

操纵简单自动化,过载保护它更行;元件标准系列化,散热润滑也出名.液压传动缺点总结2.缺点:

难保严格传动比,液压不宜远距离;元件精度要求高,温度影响需注意;信号传递不如电,液压介质很娇气;总的效率比较低,找到故障较费力.二、液压传动的应用与发展（一）液压传动的应用液压传动以其独特的优势成为现代机械工程、机电一体化技术中的基本构成技术和现代控制工程中的基本技术要素，在国民经济各行业得到了广泛的应用。汽车吊

液压传动的应用

油压机

液压传动的应用举例

行业名称应

用

举

例数控加工机械数控车床、数控刨床、数控磨床、数控铣床、数控镗床、数控加工中心起重运输机械汽车吊、港口龙门吊、叉车、装卸机械、皮带运输机等工程机械挖掘机、装载机、推土机、压路机、铲运机等建筑机械打桩机、液压千斤顶、平地机、塔吊等农业机械联合收割机、拖拉机、农具悬挂系统等冶金机械电炉炉顶及电极升降机、轧钢机、压力机等轻工机械打包机、注塑机、校直机、橡胶硫化机、造纸机等矿山机械凿岩机、开掘机、开采机、破碎机、提升机、液压支架等智能机械折臂式小汽车装卸器、数字式体育锻炼机、模拟驾驶舱、机器人等汽车工业自卸式汽车、汽车吊、高空作业车、汽车转向器、减振器等国防工业飞机、坦克、舰艇、火炮、导弹发射架、雷达、大型液压机等造船工业船舶转向机、液压提升机、气象雷达、液压切割机、液压自动焊机等（二）液压传动的发展

我国的液压传动技术是在新中国成立后发展起来的，最初只应用于锻压设备上。50多年来，我国的液压传动技术从无到有，发展很快，从最初的引进国外技术到现在进行产品自主设计，制成了一系列液压产品，并在性能、种类和规格上与国际先进新产品水平接近。随着世界工业水平的不断提高，各类液压产品的标准化、系列化和通用化也使液压传动技术得到了迅速发展，液压传动技术开始向高压、高速、大功率、高效率、低噪声、低能耗、高度集成化等方向发展。可以预见，液压传动技术将在现代化生产中发挥越来越重要的作用。

第二章液压传动

流体力学基础本章内容第一节液压系统工作液体第二节液压流体静力学第三节液压流体动力学第四节管道中液流能量的损失第五节液体流经孔口的压力流量特征第一节液压系统工作液体一、液压油的特性1．液压油液的物理特性(1)

密度和重度

密度(ρ)

：单位体积液体的质量

ρ=m/V（kg/m3）

标准密度ρ20：我国采用20°C时的密度

重度(γ)：地球对单位体积液体质量的引力

γ=G/V=

ρg（N/m3）式中：m—液体的质量(kg)；Ｇ—液体受到的重力(Ｎ)V—液体的体积(m3)；g—重力加速度(m/s2)(2)黏性和黏度

①粘性：注意：液体在静止时不呈现粘性。定义：液体在外力作用下流动(或有流动趋势)时，分子间的内聚力要阻止分子相对运动而产生的一种内摩擦力，这种现象叫做液体的粘性。液体的粘性示意图：如图2-1所示。牛顿液体内摩擦定律：由牛顿内摩擦定律可知，相邻液层间的内摩擦力：F=μAdu/dy则液层间在单位面积上的内摩擦力：

τ=F/A=μdu/dy图2-1液体黏性原理图②黏度：液体粘性大小用黏度来表示，常用的黏度有三种：动力粘度、运动粘度和相对粘度。（A）动力粘度（绝对粘度）(

μ)：μ=F/A*du/dy

单位速度梯度下流动时单位面积上产生的内摩擦力，单位为：N·s/m2或Pa.s（B）运动粘度（υ

）：υ=μ/ρ

无明显的物理意义，为方便而引入，单位为：m2/s、St(cm2/s沲)及cStSt(mm2/s厘沲)1m2/s=104St=106cSt=106mm2/s

液压油的牌号：以这种液压油在40ºC时运动粘度的平均值（单位：cSt，厘沲）表示。如：N32。我国液压油旧牌号则是用50ºC时运动粘度的平均值表示的。（C）相对粘度（Еt

）：又称条件黏度，由于测量仪器和条件不同，各国相对粘度的含义也不同。我国、德国和前苏联采用恩氏黏度。恩氏黏度用恩氏黏度计测定，其值为：

Еt=t1/t2无量纲

(t1、t2分别为20ºC时被测液体及蒸馏水流过同一小孔所用时间)③黏度的有关计算公式如果液压系统采用的是调合油时，其黏度计算经验公式：

E=[α1E1+α2E2-c(E1-E2)]/100式中，α1、α2为两种调合油各占的百分比，c为实验系数。恩氏黏度和运动黏度的换算关系为：当1.35≤E≤3.2时，

υ=(8E-8.64/E)×10-6当E>3.2时，

υ=(7.6E-4/E)×10-6(3)可压缩性：液体受压力作用而使其体积发生变化的性质，称为压体的可压缩性，用体积压缩系数k表示。体积压缩系数k：单位压力变化下的体积相对变化量，即：K=-(1/△p)*△V/V式中，V—增压前的液体体积，△p—压力增量体积弹性模量β：β=1/K注意：当一般液压系统压力不高时，可压缩性很小，可认为液体是不可压缩的，而当压力变化很大的高压系统下，需要考虑液体可压缩性的影响。当液体中混入空气时，其可压缩性也明显增加。2．黏度与压力的关系：液体的黏度与压力的关系可表示为：υp=υ（1+0.003P）υp—压力为P时的运动黏度，υ—压力为101.33kPa时的运动黏度,压力增大

，分子间的距离减小,粘度增大；压力减小，粘度减小，高压时影响显著。3．粘性与温度的关系:温度升高，黏度下降；温度降低，黏度增大。此变化率的大小直接影响工作介质的使用，其重要性不亚于黏度本身。常用液压油的黏度与温度的关系可从图2-2所示的黏温特性曲线上查出。黏温特性:黏度随温度变化的性质称为黏温特性。图2-2典型液压油的黏度—温度特性曲线图国产常用油的黏温特性可从图2-2黏温特性曲线图查看。黏度指数VI：表示被试油和标准油黏度随温度变化程度比较的相对值。油液黏度的变化直接影响液压系统的性能与泄油量，VI数值大表示黏温特性平缓，即油的黏度受温度影响小，性能较好。一般液压油要求VI在90以上。二、液压油液的类型、选择与使用1.对液压传动工作介质的要求：合适的粘度，较好的粘温特性良好的润滑性能；质地纯净，杂质少无腐蚀性对热、氧化、水解和剪切有良好的稳定性抗乳化性好2.液压油的分类主要分类：石油基液压油、乳化液、合成型。石油基液压油：以机械油为原料，精炼后按需要加入适当添加剂而成，这类液压油润滑性能好，但抗燃性能差。合成型：乳化型：液压油的主要品种及性质可参看相关列表。

3.选用的原则：对各种液压系统,选择液压油需要考虑的因素较多,如黏度、密度、工作温度、压力范围、抗燃性、润滑性、可压缩性、毒性等。但首先要根据液压泵来确定工作介质的粘度,另外还需考虑列表中的其它因素。液压油的主要品种及性质石油型液压油的使用范围考虑方面内容系统工作环境要否阻燃(闪点、燃点)抑制噪声的能力（空气溶解度、消泡性）废液再生处理及环保要求系统工作条件压力范围（润滑性、承载能力）温度范围（粘度、粘·温特性、剪切损失、热稳定性、挥发度、低温流动性）转速（气蚀、对支承面浸润能力）工作介质的品质物理化学指标对金属和密封件的相容性过滤性能、吸气情况、去垢能力锈蚀性抗氧化稳定性剪切稳定性经济性价格及使用寿命货源情况维护、更换的难易程度选择工作介质时考虑的因素4.黏度选择的总原则：高压、高温、低速情况下，应选用粘度较大的液压油，主要考虑泄漏的影响；低压、低温、高速情况下，应选用较低粘度的液压油，主要考虑内摩擦阻力的影响。根据液压泵的要求来确定工作介质的黏度。因为在液压系统的所有元件中，泵的转速最高，压力较大温度较高。可参看相关液压泵用油黏度范围及推荐用油列表。5.液压系统的污染控制污染的根源:

被污染的新油；残留污染；侵入污染；生成污染污染引起的危害：

影响系统性能和寿命；元件失效污染的测定：称重法；颗粒计数法污染度的等级：

我国GB/T14039-93；美国NAS1638工作介质的污染控制：

清洗；密封；过滤；控制温度；定期检查、更换第二节

液体静力学一、液体静力学及其特性作用于液体上的力分为：质量力、表面力，表面力又分为：法向力和切向力。1.液体静压力：静止液体内某点处单位面积上所受到的法向力。p=F/A单位为:（qv）或Pa、KPa、MPa2.静压力特性：液体静压力的方向总是作用面的内法线方向。静止液体内任一点的液体静压力在各个方向上大小都相等。单位面积上的法向力二、液体静压力基本方程1．静压力基本方程p=po+ρgh它表示在静止液体中，任何一点处的静压力是作用在液体表面上的压力po和重力所产生的压力ρgh之和。

图2-3静止液体内的压力分布2．基本方程的物理意义：能量守恒定律：对于静止液体，在同一管道内各个截面处的总能量（压力能和位能之和）都相等。图2-4静止液体内的各截面处的能量三、压力的表示方法及单位

1.压力的表示方法绝对压力：以绝对真空作为基准相对压力：以大气压力作为基准。又称表压力

绝对压力=相对压力+大气压力真空度=大气压力－绝对压力2.压力单位及换算：法定单位：帕斯卡（帕Pa）工程大气压，液柱高

换算关系见相关换算表。图2-5绝对压力、相对压力及真空度四、帕斯卡原理内容（等值传递）实质:在密闭的容器内的静止液体中，若某点的压力发生了变化，则该变化值将等值同时地传到液体内所有各点。应用：体现在液压元件的工作原理上。力的放大图2-6帕斯卡原理图五、液体静压力对固体壁面的作用力

1.壁面为平面:F=pA=pπD2/42.壁面为曲面：一般将总力分解成水平和垂直方向的两个分力来研究。图2-7液体静压力对固体表面的作用力第三节

液体动力学一、基本概念1．理想液体和稳定流动理想液体：无粘性且不可压缩的液体。稳定流动：液体中任一点的压力、速度和密度不随时间而变化。迹线、流线、流束和通流截面(过流截面)图2-8迹线、流线、流束示意图2．流量和平均流速流量(qv)：单位时间内通过某通流截面的液体的体积。qv=V/t或单位为:m3/s,L/min平均流速(v)：液流质点在单位时间内流过的距离。 v=qv/A

单位为:m/s,m/min在实际工程中,液压缸工作时,活塞运动的速度就等于缸内液体的平均流速。质量流量(qm):流过其截面的液体质量3．流动液体的压力压力在各个方向上的数值可以看作是相等的。二、连续性方程（质量守恒定律）1.根据质量守恒定律可知：ρ1v1A1=ρ2v2A22.假定液体不可压缩，则：q1=q2v1A1=v2A2

通过流管任一截面的流量相等。当流量一定时，流速和通流截面面积成反比。图2-9液流连续性原理三、伯努利方程（能量守恒定律）1.理想液体的伯努利方程对于静止液体，由静力学基本方程可知：对于流动液体，还应加上单位质量液体的动能，则得：上式称为理想液体的伯努利方程，其物理含义是：在密闭管道内作作稳定流流动的理想液体具有三种能量（压力能、位能和动能），在沿管道流动过程中，三种能量之间可以互相转化，但在任一截面，三种能量之和是个常数。2.实际液体的伯努利方程：

实际液体在管道中流动时，由于液体的黏性，会产生内摩擦力；如果还存在管道形状和尺寸的变化时，局部会使液体产生扰动，造成能量的损失；另外，用平均流速代替实际流速计算动量时，必然产生偏差，必须引入动能修正系数α1、α2。因此，实际液体的伯努利方程为：α1、α2—动能修正系数，一般在紊流时取1，层流取2hw—为因粘性而消耗的能量伯努利方程应用举例：图2-10实例图四、动量方程：1.动量定理：刚体力学动量定理指出:作用在物体上的力的大小等于物体在力的方向上的动量的变化率，即:流动液体的动量方程：将m=ρV和q=V/△t代入上式中，得：F力也可根据需要进行分解，分为Fx和Fy，则：

2.动量定理的应用：在液压传动系统中，用动量定理来计算液流对固体壁面上的作用力的大小，即动量方程的反作用力F’,通常称稳态液动力。在X方向的稳态液动力为：例：图2-11实例图图2-12实例图第四节

管道中液流的能量损失一、两种流态、雷诺数1.两种流态层流：液体质点互不干扰，分层流动（粘性力）紊流：液体质点的运动杂乱无章（惯性力）2.雷诺数Re：雷诺数计算：Re=vd/υ

Re为无量纲数

临界雷诺数Rec：常见管道的Rec可参见相关列表。液流流态叛断：Re≥Rec液流为紊流Re<Rec液流为层流

流态影响到：1.动能修正系数α1、α2；2.沿程压力损失！二、液体在流动中的压力损失1.沿程压力损失：定义：液体在等径直管中流动时因内、外摩擦而引起的压力损失。计算：层流/紊流时的压力损失液流在通流截面上的速度分布规律液体作层流时，通流截面上的速度分布规律呈旋转抛物体状，液体在圆管中作层流流动时，其中心处的最大流速正好等于其平均流速的两倍。λ取值，圆管层流，理论取值为λ=64/Re,但实际取值较大。

紊流时与Re大小有关。图2-13液流在通流截面上的速度分布规律2.局部压力损失定义：液体流经如阀口、弯管、通流截面变化等处所引起的压力损失。（旋涡，撞击，能量损耗）局部压力损失计算：

液体流过各种阀类的局部压力损失经验计算公式:3.管路系统中的总压力损失和压力效率总压力损失：等于所有沿程压力损失、所有局部压力损失以及流经各种阀的压力损失之和。即：压力效率：η=p1/pp=(pp-ΣΔp)/pp=1-ΣΔp/pp第五节液体流经孔口的压力流量特性一、薄壁小的压力流量特性当液体流经薄壁小孔时，由于惯性力的作用，液流流线不会突然改变方向，有一个收缩与扩散的过程，该过程要产生局部压力损失，系统发热，系统的泄漏增加。1.流经薄壁小孔的特征薄壁小孔：l/d≤0.5;D>>d,孔前截面1-1处，v1≈0;收缩断面2-2处，动能修正系数α2=1;两边高度相等,则位能相等。图2-14液流在薄壁小孔中的流动根据伯努利方程，可得：

ζ—收缩断面的局部阻力系数2.收缩断面处的流速：将上式

整理后可得:3.通进薄壁小孔的流量二、细长小孔的压力流量特征液体流经细长小孔时，由于黏性而流动不畅，一般都处于层流状态，可以用沿程压力损失公式计算。将λ=64/Re=64μ/(dvρ)及v=4q/πd2

代入到沿程损失压力计算公式

整理后得:细长小孔流量公式:流量与黏度有关受温度变化影响较大三、各种孔口的压力流量特征可综合写成：K—由孔的形状、尺寸和液体性质决定的系数；细长孔时，K=d2/32μl，薄壁孔时，m—是同孔的长径比决定的指数，薄壁孔取0.5，细长孔取1。第三章液压泵和液压马达章目录第一节液压泵概述第二节齿轮泵第三节叶片泵第四节柱塞泵第五节液压泵的选用第六节液压马达第一节液压泵概述

液压泵是液压系统的动力元件，其作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能。液压马达则是液压系统的执行元件，它把输入油液的压力能转换为输出轴转动的机械能，用来推动负载作功图3-1泵和液压马达的能量转换关系一、液压泵的工作原理和分类工作原理：利用密封容积的周期性变化而完成吸、压油。

图3-2液压泵工作原理图分类和符号按结构分齿轮泵叶片泵柱塞泵螺杆泵按输出流量是否变化定量泵变量泵二、液压泵的性能参数（一）液压泵的压力

液压泵实际工作时的输出油液的压力称为工作压力。（Pa，MPa表示）液压泵在正常工作条件下,按试验标准规定连续运转的最高压力称为液压泵的额定压力。

在超过额定压力的条件下,根据试验标准规定,允许液压泵短暂运行的最高压力值,称为液压泵的最高允许压力。按压力分类低压：＜2.5MPa中压：2.5～8MPa高压：16～32MPa

超高压：＞

32MPa中高压：8～16MPa（二）液压泵的排量和流量排量：在不考虑泄漏情况下，泵轴每转一周所排出油液的体积。

（单位为m3/r,l/r）理论流量：在不考虑泄漏情况下,液压泵在单位时间内所排出的液体体积。（单位为m3/s,l/min

）qt=V*n实际流量：考虑泄漏损失时，泵在单位时间内所排出的油液体积称为实际流量.额定流量：液压泵在正常工作条件下,按试验标准规定(如在额定压力和额定转速下)必须保证的流量。（三）液压泵的功率和效率1、液压泵的功率输入功率Pi：指作用在液压泵主轴上的机械功率（电机的输出功率）。

P=F*V=p*q理论输出功率Pt:不考虑泄漏，只考虑机械摩擦损失时，泵的输出功率。

忽略泵转换过程中能量的损失时，泵的输出功率等于输入功率。2、液压泵的效率机械效率ηm:由于存在机械损耗和液体粘性引起的摩擦损失，液压泵的实际输入转矩Ti总是大于理论上所需要的转矩Tt

ηm

=Ti/Tt容积效率ηV:指液压泵流量上的损失，液压泵的实际输出流量总是小于其理论流量。ηv=q/qt=q/Vn总效率：指液压泵的实际输出功率与其输入功率的比值

第二节齿轮泵类型：外啮合齿轮泵、

内啮合齿轮泵

一：齿轮泵的工作原理动画演示二、齿轮泵的排量和流量理论上带到排出腔的油液体积应等于齿间工作容积。可假设齿间工作容积与齿的有效体积相等。每转Qt是一个齿轮的齿间工作容积与轮齿有效体积的总和近似等于齿的有效部分所扫过的一个径向宽度为2m的环形体积用上述计算泵的Qt时，数值偏小应乘上修正系数K。平均Qt为：式中：D——分度圆直径，mm；m——模数(m=D／z，z为齿数)，mm；B——齿宽，mm；n——转速，r／min；，K——修正系数，一般为1．05～1．15。三、低压齿轮泵的结构四、齿轮泵的困油困油现象:封闭容积压力周期性升高和下降会引起振动、噪声和空穴现象，这种现象称为困油现象。封闭容积减小会使被困油液受挤而产生高压，并从缝隙中流出，导致油液发热，轴承等机件也受到附加的不平衡负载作用。封闭容积增大又会造成局部真空，使溶于油中的气体分离出来，产生气穴，引起噪声、振动和气蚀。

消除困油的方法:通常是在两侧端盖上开卸荷槽，且偏向吸油腔困油现象消除困油现象的方法五、中高压齿轮泵泄漏:1、齿侧泄漏—约占齿轮泵总泄漏量的5%2、径向泄漏—约占齿轮泵总泄漏量的20%～25%3、端面泄漏—约占齿轮泵总泄漏量的75%～80%

总之，泵压力愈高，泄漏愈大。措施：问题：齿轮泵存在间隙，p↑△q↑ηv↓

径向不平衡力也∝pp↑径向力↑提高齿轮泵压力的方法：1、浮动轴套式图3-11(a)是浮动轴套式的间隙补偿装置。它利用泵的出口压力油,引入齿轮轴上的浮动轴套1的外侧A腔,在液体压力作用下,使轴套紧贴齿轮3的侧面,因而可以消除间隙并可补偿齿轮侧面和轴套间的磨损量。在泵起动时,靠弹簧4来产生预紧力,保证了轴向间隙的密封。2.浮动侧板式图3-11(b)浮动侧板式补偿装置的工作原理与浮动轴套式基本相似,它也是利用泵的出口压力油引到浮动侧板1的背面〔见图3-8(b)〕,使之紧贴于齿轮2的端面来补偿间隙。起动时,浮动侧板靠密封圈来产生3.挠性侧板式图3-11(c)是挠性侧板式间隙补偿装置,它是利用泵的出口压力油引到侧板的背面后,靠侧板自身的变形来补偿端面间隙的,侧板的厚度较薄,内侧面要耐磨(如烧结有0.5～0.7mm的磷青铜),这种结构采取一定措施后,易使侧板外侧面的压力分布大体上和齿轮侧面的压力分布相适应。图3-11端面间隙补偿装置示意图1-弹簧2-套3-泵体4-齿轮5-侧板六、内啮合齿轮泵组成:小齿轮、内齿环、月牙形隔板等工作原理:小齿轮带动内齿环同向异速旋转，左半部分轮齿退出啮合，形成真空吸油。右半部分轮齿退出啮合，容积减小，压油。月牙板同两齿轮将吸压油口隔开。分类渐开线摆线图3-12内啮合齿轮泵第三节叶片泵叶片泵优点是运转平稳、压力脉动小,噪音小、结构紧凑、尺寸小流量大。其缺点是:对油液要求高,如油液中有杂质,则叶片容易卡死:和齿轮泵相比结构较复杂.它厂泛的应用于机械制造中的专用机床、自动线等中、低压液压系统中。该泵有两种结构形式:一种是单作用叶片泵（变量泵）,另一种是双作用式叶片泵（定量泵）。一、定量叶片泵（1）工作原理：利用定子、转子、叶片、配油盘所形成的密封容积的周期性变化完成吸、压油。转子每转一周,完成一次吸油和压油,所以称之为单作用叶片泵转子每转一周,完成两次吸油和压油,所以称之为双作用叶片泵；

由于有两个吸油腔和两个压油腔,且对称布置,所以作用在转子上的油液压力相互平衡,因此双作用叶片泵又称为卸荷式叶片泵。(2)定量叶片泵的排量和流量∵叶片每伸缩一次，每两叶片间油液的排出量为V密max-V密min∴（V密max-V密min）Z即一转压出油液的体积，即等于一环形体积∵双作用式∴应为两倍的环形体积

即V0=2π(R2-r2)B∵叶片有一定厚度∴叶片所占体积为

V'=2Bbz（R-r）/COSθ

故双作用叶片泵的实际排量为

V=V0-V=2B[π(R2-r2)-（R-r）bz/COSθ]

双作用叶片泵的理论流量为

qt=2B[π(R2-r2)-（R-r）bz/COSθ]

泵输出的实际流量为

q=2B[π(R2-r2)-（R-r）bz/COSθ]ηpv理论上：若不考虑叶片厚度，双作用叶片泵无流量脉动

实际上：由于存在制造工艺误差，定子大小圆弧不同心，造成了少量流量脉动。但脉动率比较小。为减小脉动：叶片数应为4的整数倍、且大于8时最小，故通常取叶片数为12或16（3）YB1型叶片泵的结构1、吸油口与压油口有四个相对位置2、采用组合装配和压力补偿配油盘3、配油盘上的三角槽原因：

p↑↑V↓油液倒流。影响：流量脉动，噪声。措施：开三角槽作用：缓冲，避免压力突变，减小流量脉动和噪声。吸压

4、定子工作表面曲线组成：四段圆弧+四段过渡曲线，其类型如下

等加速等减速曲线：v径↑,a=c，↓刚冲，但有柔性冲击，R/r↑，q↑

∴我国YB型叶片泵采用等加速等减速曲线作为过渡曲线5、叶片倾角受力分析：

NTP

T=Nsinββ——压力角

T∝sinβ,β↑,sinβ↑,T↑危害：叶片和槽磨损，卡死。措施：沿旋转方向前倾θ角

前倾θ角后：NT’P’

压力角——(β-θ)

T’=Nsin(β-θ)

∵sin(β-θ)

＜

sinβ∴T’＜

T作用：减小切向分力，减轻叶片和槽的磨损，避免卡死。一般取θ=10~14O

YB型叶片泵取θ=13O

双作用叶片泵前倾，单作用叶片后倾。

※叶片倾斜放置的泵不能反转二、双联叶片泵

组成：两套双作用叶片泵的定子、转子、配有盘在一个泵体内组成，通过一根转动轴带动两个泵同时工作，它有一个共同的进油口和两个独立的出油口。分开使用，如两个独立的叶片泵，但结构紧凑；合并使用，可增大流量

优点：可以节省功率损耗，减小油液发热，提高系统的总效率，所以得到了广泛的应用。常用于：运动部件既需要轻载高速，又需要重载慢速的场所。轻载快速时，双泵同时供油；重载慢速时，小泵供油，大泵卸荷

三、高压叶片泵的特点常采用的结构，1）双叶片结构1，2—叶片3—定子4—转子（2）子母叶片式结构1—母叶片；2—子叶片；3—转子；4—定子；5—叶片

四、变量叶片泵（一）工作原理1.结构特点:

弹簧、反馈柱塞、限位螺钉。转子中心固定，定子可以水平移动外反馈、限压工作原理：靠反馈力和弹簧力平衡，控制偏心距的大小，来改变流量。eoo’（二）变量叶片泵的排量和流量（1）排量∵两叶片处于定子最右边，密封容积最大处于定子最左边，密封容积最小

∵V1=π[(D/2+e)2-(d/2)2]βB/2π=π[(D/2+e)2-(d/2)2]B/z

∴V2=π[(D/2-e)2-(d/2)2]βB/2

=π[(D/2-e)2-(d/2)2]B/z

故排量

v=（v1-v2）z

v=2πBeD

（2）流量

理论流量：qt=vn=2πbeDn

实际流量：q=vnηpv=2πbeDnηpv

∵单作用叶片泵定、转子偏心安装，

∴改变转子和定子的偏心距，即可改变排量，故可做变量泵，但其容积变化不均匀

故有流量脉动，叶片应取奇数，一般为13到15。（三）限压式变量泵作用：当压力升高到预调的限定压力后，流量自动减小

外反馈

分类：利用压力的反馈作用实现，可分为

内反馈

（1）外反馈限压式变量叶片泵

组成：变量泵主体、限压弹簧、调节机构（螺钉）、反馈液压缸工作原理：当pA<ksx0时，定子不动，e=e0qmax

当pA=ksx0时，

定子即将移动，p=pB，即为限定压力

当pA>ksx0时，定子右移，e↓，q↓

此时e=e0-x

pA=ks（x0+x）

e=e0-A（p-p0）/k

动画联接（2）内反馈限压式变量叶片泵

组成：变量泵主体、限压弹簧、调节螺钉等

和外反馈的区别：在于偏心距的变化不是靠反馈液压缸，而是靠配油盘上的压油口对y轴的不对称分布，产生一水平分力与弹簧力平衡

工作原理：当Fx<kx0时，定子不动，e=e0，qmax

当Fx>kx0时，定子右移，e↓，q↓

1-最大流量调节螺钉；2.弹簧预压缩量调节螺钉；3-叶片；4-转子；5-定子3

限压式变量叶片泵的应用

执行机构需要有快、慢速运动的场合，

如：组合机床进给系统实现快进、工进、快退等

或定位夹紧系统

快进或快退：用AB段工进：用BC段定位夹紧：用AB段夹紧结束保压：用C点

限压式变量叶片泵的调整和应用

4、限压式变量叶片泵的结构第四节柱塞泵工作原理：

类型：

依靠柱塞在缸体中的往复运动造成密封容积的周期性变化来实现吸油与压油。按柱塞的排列和运动方向不同，可分为径向柱塞泵和轴向柱塞泵。柱塞轴线和缸体轴线垂直柱塞轴线和缸体轴线平行一、径向柱塞泵

1、柱塞；2、转子；3、衬套；4、定子；5、配有盘特点：（1）改变偏心距e的大小，流量可变；改变偏心距方向，输油方向可变，所以，从理论上说，可成为双向变量泵；（2）径向尺寸大，结构复杂，自吸能力差。且配油轴受到不平衡液压力的作用，易于磨损，这些都限制了它的转速和压力的提高。二、轴向柱塞泵1、类型：

斜盘式和斜轴式2、组成

泵主体部分、变量机构（手动、伺服变量机构）

（一）工作原理缸体均布Z个柱塞孔，分布圆直径为D柱塞滑履组柱塞直径为d斜盘相对传动轴倾角为α配流盘传动轴缸体柱塞滑履组配流盘返回图3-26斜盘式轴向柱塞泵的工作原理1—斜盘；2—柱塞；3—缸体；4—配流盘)；5—传动轴)；a—吸油窗口；b—压油窗口；若柱塞数为z，柱塞直径为d，柱塞孔的分布圆直径为D，斜盘倾角为γ，则柱塞的行程为：h=Dtanγ故缸体转一转，泵的排量为：

V=Zhπd2/4=πd2ZD(tanγ)/4

（二）流量理论流量：qT=Vn=D(tanγ)·zπd2/4实际流量：q

=qTηpv

=D(tanγ)·zηpvπd2/4

实际上，柱塞泵的输出流量是脉动的。当柱塞数为奇数时，脉动率σ较小。故柱塞泵的柱塞数一般都为奇数，从结构和工艺性考虑，常取z=7或z=9。柱塞数Z56789101112脉动率（%）4.98142.537.81.534.981.023.45表3-2柱塞泵的流量脉动率1、缸体端面间隙的自动补偿装置（三）轴向柱塞泵的结构

由图3-26可见，使缸体紧压配流盘端面的作用力，除机械装置或弹簧的推力外，还有柱塞孔底部台阶面上所受的液压力，此液压力比弹簧力大得多，而且随泵的工作压力增大而增大。由于缸体始终受力紧贴着配流盘，就使端面间隙得到了自动补偿。2、配油盘为防止密闭容积在吸、压油转换时因压力突变引起的压力冲击，在配流盘的配流窗口前端开有减振槽或减振孔。3、滑靴

球形头部—和斜盘接触为点接触，接触应大，易磨损。柱塞头部结构

滑靴结构—和斜盘接触为面接触，大大降低了磨损。

（1）改变斜盘倾角γ的大小，流量可变；改变斜盘倾角γ的方向，输油方向可变，所以，可成为双向变量泵；

（2）结构紧凑，径向尺寸小，惯性小，容积效率高；4、变量机构

斜盘配油盘变量机构压盘缸体滑靴配油盘传动轴SCY14-1型轴向柱塞泵（p=32MPa）斜轴式无铰轴向柱塞泵工作原理与斜盘式轴向柱塞泵类似，只是缸体轴线与传动轴不在一条直线上，它们之间存在一个摆角β，柱塞与传动轴之间通过连杆连接。传动轴旋转通过连杆拨动缸体旋转，强制带动柱塞在缸体孔内作往复运动。特点柱塞受力状态较斜盘式好，不仅可增大摆角来增大流量，且耐冲击、寿命长。第五节液压泵的选用第六节液压马达将液体的压力能转换为旋转形式的机械能而对负载作功。

作用上—相反和液压泵的区别结构上—相似（略有差别）原理上—互逆a–单向定量泵b–单向变量泵c–单向定量马达d–单向变量马达e–双向定量泵f–双向变量泵g–双向定量马达h–双向变量马达一、液压马达的主要性能参数

主要参数为转速n、转矩T和效率η

（1)转速和容积效率马达的理论输出转速n等于输入马达的流量qt与排量V的比值，即

因马达实际存在泄漏，由实际流量q计算转速n时，应考虑到马达的容积效率

。当液压马达的泄漏流量为ql时，则马达的实际流量为q=qt+ql。这时，液压马达的容积效率为：

则马达的实际输出转速为：（4.24）

（2）

转矩和机械效率

设马达的出口压力为零，入口压力即工作压力为p，排量为V，则马达的理论输出转矩Tt有与泵相同的表达形式，即

因马达实际上存在着机械摩擦，故在计算实际输出转矩应考虑机械效率

m。当液压马达的转矩损失为Tl，则马达的实际转矩为T=Tt-Tl。这时，液压马达的机械效率为则马达的实际输出转矩为：

液压马达的主要性能参数(3/5)

（3）

功率和总效率马达的输入功率Pi为：

马达的输出功率Po为：

马达的总效率

即为：液压马达的主要性能参数(4/5)二、叶片式液压马达

定子不动缸体（转子）转动偏心距e

配油轴（不动）衬套（与缸体紧配合）三、轴向柱塞式液压马达工作原理结构特点轴向柱塞泵和轴向柱塞马达是互逆的配流盘为对称结构应用

作变量马达。改变斜盘倾角，不仅影响马达的转矩，而且影响它的转速和转向。斜盘倾角越大，产生的转矩越大，转速越低。第四章液压缸液压缸液压缸是液压系统的执行元件液压缸的作用是将机械能转化为压力能液压缸一般用于实现直线往复运动或摆动

液压缸在液压系统中的应用升降台压力机假肢第一节液压缸的分类和特点第二节液压缸的结构第三节液压缸的设计与计算第四节液压缸常见故障分析及排除方法目录按结构分类：

活塞式（单杆、双杆、无杆）柱塞式伸缩式按作用方式分类：单作用、双作用、组合式

第一节液压缸的分类和特点双作用缸单作用缸在压力油的作用下只能作单方向运动的液压缸，其回程需借助于运动件的自重或其它外力（如弹簧力）。在压力油的作用下能实现往复两个方向运动的液压缸。

◆活塞式液压缸

◆柱塞式液压缸◆摆动式液压缸

◆组合式液压缸一、活塞式液压缸类型：单杆式、双杆式、无杆式

（一）单杆活塞缸

类型：双作用单杆、单作用单杆、差动液压缸1、双作用单杆活塞缸

工作特点：

（1）双向进油，故称双作用式；

（2）由于液压缸两腔承压面积不等，当p一定时，往返运动的出力不等：（3）由于液压缸两腔承压面积不等，当q一定时，往返运动的速度不等：（4）工作台运动范围约等于活塞行程的2倍。职能符号：2、单作用单杆活塞缸

p,qF,v工作特点：

（1）单向进油，故称单作用式；（2）液压缸的返回依靠重力或弹簧力

应用：夹紧系统、举升机构3、差动液压缸

差动连接：单杆活塞缸的两腔同时通入压力油，由于两腔的承压面积不同，迫使有杆腔的回油重新进入油缸的无杆腔，这种连接称为差动连接。差动液压缸：采用差动连接的单杆活塞缸。

差动缸回程时连接p,qF,v工作特点：

（1）是双作用单杆活塞缸；（2）利用两腔的有效作用面积差进行工作；

（3）差动连接时的速度v3和推力F3：

产生的推力F3：

（4）液压缸返回时非差动连接，欲获得相等的快进快退速度，须满足：（二）双杆活塞缸双杆式活塞缸：活塞两端都有一根直径相等的活塞杆的液压缸。根据安装方式：缸筒固定式（实心双出杆）、活塞杆固定式（空心双出杆）两种。工作特点：（1）当分别向左、右腔输入相同压力和相同流量的油液时，液压缸左、右两个方向的推力和速度相等。（2）不能实现差动连接。（3）缸体固定时，整个工作台的移动范围约等于活塞有效行程的3倍；活塞杆固定时，整个工作台的移动范围约等于液压缸有效行程的2倍。（三）无杆活塞缸

二、柱塞式液压缸（柱塞缸）

压力能→往复运动机械能→回转运动机械能柱塞式液压缸特点：（1）柱塞式液压缸是单作用液压缸，即靠液压力只能实现一个方向的运动，回程要靠自重（当液压缸垂直放置时）或其它外力，因此柱塞缸常成对使用；（2）柱塞运动时，由缸盖上的导向套来导向，因此，柱塞和缸筒的内壁不接触，缸筒内孔只需粗加工即（3）柱塞重量往往比较大，水平放置时容易因自重而下垂，造成密封件和导向件单边磨损，故柱塞式液压缸垂直使用较为有利。通常用于长行程机床，如：龙门刨床、导轨磨床、大型拉床。三、摆动式液压缸四、组合式液压缸1、伸缩式液压缸伸缩缸又称多级缸，其特点是伸出行程长，缩回尺寸小。结构特点：伸缩缸由两个或多个活塞缸套装而成，前一级活塞缸的活塞杆内孔是后一级活塞缸的缸筒，伸出时可获得很长的工作行程，缩回时可保持很小的结构尺寸，伸缩缸被广泛用于起重运输车辆上。类型：单作用式如图(a)、双作用式如图(b)，前者靠外力回程，后者靠液压回程。工作特点：伸缩缸的外伸和缩回动作是逐级进行的。①首先是最大直径的缸筒开始外伸，直径最小的末级最后伸出。②推力一定时，随着工作级数变大，外伸缸筒直径越来越小，工作油液压力随之升高，工作速度变快。③在输入压力和流量不变前提下，其值为：式中:i指i级活塞缸。④在输入压力不变前提下，随着行程逐级增大，推力逐渐减小，这种推力的变化正好适合于自动装卸车对推力的要求。2、增压液压缸说明：1.增压缸不是换能元件，输入、输出均为压力能；2.增压缸增压的同时使输出的流量减小，其总能量保持不变。增压液压缸：使局部油路获得高压，起压力放大作用，它不是执行元件。故又称为增压器。类型：单作用、双作用（1）单作用增压缸

工作原理：当输入活塞缸的液体压力为p1，活塞直径为D，柱塞直径为d时，柱塞缸中输出的液体压力为高压，其值为：式中：K=D2/d2，称为增压比，它代表其增压程度。工作特点：不能连续输出高压液体；增压行程短。为连续的获得高压，需采用双作用增压缸。（2）双作用增压缸3、增速缸

增速缸是由活塞缸和柱塞缸复合而成。增速缸能在不增加泵的流量的前提下，提高运动部件的运动速度。利用增速缸可实现快进、工进和快退的工作循环。4、齿条活塞缸

如图所示，齿条活塞缸能将活塞的直线往复运动转换为齿轮的旋转运动。D=d

练习

已知一单杆活塞缸，设液压油进入有杆腔时的速度为v2，差动连接时的速度为v3，现要求v3/v2=2时，试求活塞直径D和活塞杆直径d之间的关系？

解：v2=q/A2=4q/π（D2-d2）

v3=q/A3=4q/πd2

v3/v2=2

(D2-d2)/d2=2第二节液压缸的结构一、液压缸的典型结构和组成1.液压缸的典型结构举例

1—耳环2—螺母3—防尘圈4.17—弹簧挡圈5—套6.15—卡键7.14—O形密封圈8.12—Y形密封圈9—缸盖兼导向套10—缸筒11—活塞13—耐磨环16—卡键帽18—活塞杆19—衬套20—缸底

1—活塞杆2—堵头3—托架4、17—V形密封圈5、14—排气孔6、19—导向套7—O形密封圈8—活塞9、22—锥销10—缸体11、20—压板12、21—钢丝环13、23—纸垫15—活塞杆16、25—压盖18、24—缸盖2.液压缸的组成

缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置和排气装置五个部分。(1)缸筒和缸盖

工作压力p＜10MPa时，使用铸铁；10MPa＜p＜20MPa时，使用无缝钢管；

p＞20MPa时，使用铸钢或锻钢。(a)法兰连接式(b)半环连接式(c)螺纹连接式(d)拉杆连接式(e)焊接连接式(2)活塞与活塞杆

(3)密封装置

(4)缓冲装置

缓冲目的：减小机械碰撞

缓冲方法：

缸外缓冲－－回路上设置减速阀或制动阀缸内缓冲（固定节流缓冲、可变节流缓冲）利用活塞或缸筒在其走向行程终端时封住活塞和缸盖之间的部分油液，强迫它从小孔或细缝中挤出，以产生很大的阻力，使工作部件受到制动，逐渐减慢运动速度，达到避免活塞和缸盖相互撞击的目的。缓冲装置的工作原理：①固定节流缓冲

特点：在整个缓冲行程中节流口面积固定不变。

②可变节流缓冲

特点：节流口面积随缓冲行程增大而减小，缓冲腔内的压力几乎保持不变。AjPHvSHPHvAjSH固定：瞬时缓冲压力大，易产生液压冲击；外力不为0时，v不为0，总存在机械碰撞。可变：速度降低慢，不会引起液压冲击；最终速度为0，可避免机械碰撞。

(5)排气装置

液压缸在安装过程中或长时间停放重新工作时，液压缸里和管道系统中会渗入空气，为了防止执行元件出现爬行，噪声和发热等不正常现象，需把缸中和系统中的空气排出。

在设计液压缸之前，必须对整个液压系统进行工况分析，编制负载图，选定系统的工作压力(详见第九章)，然后根据使用要求选择结构类型，按负载情况、运动要求、最大行程等确定其主要工作尺寸，进行强度、稳定性和缓冲验算，最后再进行结构设计。液压缸的设计内容和步骤

(1)选择液压缸的类型和各部分结构形式。(2)确定液压缸的工作参数和结构尺寸。(3)结构强度、刚度的计算和校核。(4)导向、密封、防尘、排气和缓冲等装置的设计。(5)绘制装配图、零件图、编写设计说明书。第三节液压缸的设计与计算1、工作压力的选取

根据液压缸的实际工况，计算出外负载大小，然后参考下表选取适当的工作力。

一、液压缸主要尺寸的确定2、活塞杆直径d与缸筒内径D的计算

受拉时：d=(0.3-0.5)D

受压时：d=(0.5-0.55)D(p1<5mpa)d=(0.6-0.7)D(5mpa<p1<7mpa)d=0.7D(p1>7mpa)3、液压缸缸筒壁厚和外径的计算

缸筒最薄处壁厚：δ≥pyD/2(σ)δ—缸筒壁厚；D—缸筒内径；py—缸筒度验压力，当额定压Pn>160x105Pa时，Py=1.25Pn；(σ)—缸筒材料许用应力。(σ)=σb/n。5、液压缸缸筒长度的确定

缸筒长度根据所需最大工作行程而定。活塞杆长度根据缸筒长度而定。对于工作行程受压的活塞杆，当活塞杆长度与活塞杆直径之比大于15时，应按材料力学有关公式对活塞进行压杆稳定性验算。4、活塞杆的计算直径强度校核：d≥[4F/π(σ)]1/2d—活塞杆直径；F—液压缸的负载；(σ)—活塞杆材料许用应力，(σ)=σb/n。1、液压缸的缓冲

液压缸中使用的缓冲装置，常见的有环状间隙式，节流口可调式或外加缓冲回路等。二、液压缸结构设计中的几个基本问题2、液压缸的排气为了排除聚集在液压缸内的空气，可在缸的两端最高部位各装一只排气塞。排气塞结构第四节液压缸常见故障分析

及排除方法一、爬行：1、可能的原因空气混入系统。液压缸两端的密封圈压得太紧或太松。活塞和活塞杆同轴度不好，活塞杆全长或局部弯曲。活塞杆两端的螺母拧得太紧，降低了同轴度。液压缸内孔锈蚀、拉毛，孔径因磨损出现腰鼓度、锥度等。液压缸安装精度不高，其中心线与导轨不平行。执行机构相对运动的接触面缺乏润滑油，产生干摩擦或半干摩擦。2、排除的方法排除系统内的空气。若没有排气装置，可开动液压系统，用最大行程使工作部件快速运动，以排队系统内的空气。调整两端密封圈，使松紧合适，保证活塞杆能来回用手拉动，试车时无泄漏即可。校直活塞杆，修整活塞。活塞杆两端螺母不宜拧得太紧，一般用手旋紧即可，以保证活塞杆处于自然状态。珩磨或研磨修复液压缸，然后根据修磨后的孔径配活塞。检查后，重新安装和校正。调整执行机构运动副的润滑油量，保持适量润滑。二、推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止：1、可能的原因液压缸和活塞配合间隙过大或因密封圈磨损而引起很大间隙，造成活塞两端高、低压油互通而速度下降。由于工作时经常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径局部有腰鼓形，使液压缸两端高、低压油互通。活塞杆弯曲。液压缸两端活塞杆处的密封元件压得过紧。液压油中杂质过多，使活塞卡信。油温过高使油液黏度下降，泄漏增加。执行件导轨润滑不良。也有可能因泵供油压力不足引起。2、排除的方法修复或更换以达到配合间隙要求，更换密封圈。修复缸体孔径，达到要求后配制活塞。校直活塞杆。适当放松压盖的紧固螺钉，以不漏油为准（允许少有渗油）。清洗各部分，过滤或更换液压油，修理被卡表面。分析发热原因并设法降低发热量。调整润滑油的供应量，使润滑良好。检查泵的吸油和出油情况。第五章液压控制阀章目录第一节液压控制阀概述第二节方向控制阀第三节压力控制阀第四节流量控制阀第五节电液比例控制阀第六节电液数字阀卧式磨床一、液压控制阀的作用及分类1、液压控制阀的作用液压控制阀(简称液压阀)是液压系统中的控制元件，用来控制液压系统中流体的压力、流量及流动方向，以满足液压缸、液压马达等执行元件不同的动作要求，它是直接影响液压系统工作过程和工作特性的重要元器件。2、液压控制阀的分类液压阀的分类方法很多，以至于同一种阀在不同的场合，因其着眼点不同而有不同的名称。下面介绍几种不同的分类方法。第一节概述分类方法种类

按机能分压力控制阀方向控制阀流量控制阀按操作方式分手动阀机动阀电动阀按连接方式分管式连接板式及叠加式连接插装式连接二、液压控制阀的性能参数及对阀的要求1、阀的性能参数是评定何选用液压阀的依据。各种不同的液压阀有不同的性能参数，其共同的性能参数如下：（1）公称通径

公称通径代表阀的通流能力的大小，对应于阀的额定流量。与阀进、出油口相连接的油管规格应与阀的通径相一致。（2)额定压力

额定压力是液压阀长期工作所允许的最高工作压力。对于压力控制阀实际最高工作压力有时还与阀的调压范围有关。2、液压系统对阀的基本要求如下：

(1)动作灵敏，冲击和振动小、压力损失少、密封性能好。 (2)结构紧凑，安装、调整、维护方便，通用性能好。

方向控制阀就是用以控制液压系统中液压油流动的方向或液流的通断，从而控制执行元件的启动、停止或换向的元件。它分为单向阀和换向阀两类。一、单向阀1、普通单向阀

单向阀只允许油液某一方向流动，而反向截止。这种阀也称为止回阀。对单向阀的主要性能要求是：油液通过时压力损失要小；反向截止密封性要好。其结构如图。压力油从P1进入，克服弹簧力推动阀芯，使油路接通，压力油从P2流出，当压力油从反向进入时，油液压力和弹簧力将阀芯压紧在阀座上，油液不能通过。第二节方向控制阀单向阀都采用图示的座阀式结构,这有利于保证良好的反向密封性能。单向阀外形符号单向阀结构(a)钢球式直通单向阀

(b)锥阀式直通单向阀(c)详细符号

(d)简化符号直动式单向阀单向阀的工作原理动画演示点我2、液控单向阀

如图6-2所示液控单向阀的结构，当控制口K不通压力油时，此阀的作用与单向阀相同；但当控制口通以压力油时，阀就保持开启状态，液流双向都能自由通过。图上半部与一般单向阀相同，下半部有一控制活塞1，控制油口K通以一定压力的压力油时，推动活塞1并通过推杆2使锥阀芯3抬起，阀就保持开启状态。1控制活塞；2顶杆；3阀芯职能符号图5-2液控单向阀

双向锁紧回路1、2—液控单向阀液控单向阀具有良好的单向密封性能，常用于执行元件需要较长时间保压、锁紧等情况，也用于防止立式液压缸停止时自动下滑及速度换接等回路中。如图所示,采用两个液控单向阀(又称双向液压锁)的锁紧回路液控单向阀外形图3、液控单向阀的应用动画演示点我外形图二、换向阀换向阀是利用阀芯相对于阀体的相对运动，使油路接通、断开或变换液压油的流动方向，从而使液压执行元件启动、停止或改变运动方向。换向阀的分类如下：1、换向阀的分类按照换向阀的结构形式可