石油催化加氢-催化加氢过程的操作条件分析

催化剂的性能一、催化剂

加氢处理催化剂加氢裂化催化剂

催化剂的预硫化

催化剂再生

1.加氢处理催化剂加氢处理催化剂中常用的加氢活性组分有铂、钯、镍等金属和钨、钼、镍、钴的混合硫化物，它们对各类反应的活性顺序为：加氢饱和

Pt，Pb>Ni>W-Ni>Mo-Ni>Mo-Co>W-Co加氢脱硫Mo-Co>Mo-Ni>W-Ni>W-Co加氢脱氮

W-Ni>Mo-Ni>Mo-Co>W-Co加氢活性主要取决于金属的种类、含量、化合物状态及在载体表面的分散度等。活性氧化铝是加氢处理催化剂常用的载体。

2.加氢裂化催化剂在加氢裂化催化剂中加氢组分的作用是使原料油中的芳烃，尤其是多环芳烃加氢饱和；使烯烃，主要是反应生成的烯烃迅速加氢饱和，防止不饱和烃分子吸附在催化剂表面上，生成焦状缩合物而降低催化活性。因此，加氢裂化催化剂可以维持长期运转，不像催化裂化催化剂那样需要经常烧焦再生。常用的金属组分按其加氢活性强弱次序为：

Pt，Pd＞W-Ni＞Mo-Ni＞Mo-Co＞W-Co加氢裂化催化剂中裂化组分的作用是促进碳一碳链的断裂和异构化反应。常用的裂化组分是无定形硅酸铝和沸石，通称为固体酸载体。3.催化剂的预硫化加氢催化剂的预硫化，有气相预硫化与液相预硫化两种方法：气相预硫化(亦称干法预硫化)，即在循环氢气存在下，注入硫化剂进行硫化；液相预硫化(亦称湿法预硫化)，即在循环氢气存在下，以低氮煤油或轻柴油为硫化油，携带硫化剂注入反应系统进行硫化。影响预硫化效果的主要因素为预硫化温度和硫化氢浓度。预硫化过程一般分为催化剂干燥、硫化剂吸附和硫化三个主要步骤。4.催化剂再生国内加氢装置一般采用催化剂器内再生方式，有蒸汽－空气烧焦法和氮气－空气烧焦法两种。再生过程包括以下两个阶段：①再生前的预处理在反应器烧焦之前，需先进行催化剂脱油与加热炉清焦。②烧焦再生

通过逐步提高烧焦温度和降低氧浓度，并控制烧焦过程分三个阶段完成。催化加氢工艺操作条件工艺操作条件

反应温度反应压力反应空速反应氢油比1.反应温度对于加氢处理反应而言，由于主要反应为放热反应，因此提高温度，反应平衡常数减小，这对受平衡制约的反应过程尤为不利，如脱氮反应和芳烃加氢饱和反应。加氢处理的其它反应平衡常数都比较大，因此反应主要受反应速度制约，提高温度有利于加快反应速度。

温度对加氢裂化过程的影响，主要体现为对裂化转化率的影响。在其它反应参数不变的情况下，提高温度可加快反应速率，也就意味着转化率的提高，这样随着转化率的增加导致低分子产品的增加而引起反应产品分布发生很大变化，这也导致产品质量的变化。在实际应用中，应根据原料组成和性质及产品要求来选择适宜的反应温度。2.反应压力提高氢分压有利于加氢过程反应的进行，加快反应速度。但压力提高增加装置的设备投资费用和运行费用，同时对催化剂的机械强度要求也提高。目前工业上装置的操作压力一般在7.0～20.0MPa之间。3.反应空速空速的大小反映了反应器的处理能力和反应时间。空速越大，装置的处理能力越大，但原料与催化剂的接触时间则越短，相应的反应时间也就越短。因此，空速的大小最终影响原料的转化率和反应的深度。4.反应氢油比氢油比的变化其实质是影响反应过程的氢分压。增加氢油比，有利于加氢反应进行；提高催化剂寿命；但过高的氢油比将增加装置的操作费用及设备投资。原料的组成和性质

馏分油来源、切割位置和范围不同，其组分含量也不同。原油越重、馏分油切割终馏点越高，则馏分中杂质元素含量和重质芳烃含量越高，且其构成的化合物结构也越复杂，也就是越不容易加氢除去杂质和改质。影响因素：原料的组成和性质、催化剂的性能、工艺操作条件及设备结构等。

所以对于不同原料，只有选择相应的催化剂、工艺流程和操作条件等措施，以达到预期的加氢目的。

原料的组成和性质再见谢谢观看二、催化剂

加氢处理催化剂加氢裂化催化剂

催化剂的预硫化

催化剂再生

1.加氢处理催化剂加氢处理催化剂中常用的加氢活性组分有铂、钯、镍等金属和钨、钼、镍、钴的混合硫化物，它们对各类反应的活性顺序为：加氢饱和

Pt，Pb>Ni>W-Ni>Mo-Ni>Mo-Co>W-Co加氢脱硫Mo-Co>Mo-Ni>W-Ni>W-Co加氢脱氮

W-Ni>Mo-Ni>Mo-Co>W-Co加氢活性主要取决于金属的种类、含量、化合物状态及在载体表面的分散度等。活性氧化铝是加氢处理催化剂常用的载体。

2.加氢裂化催化剂在加氢裂化催化剂中加氢组分的作用是使原料油中的芳烃，尤其是多环芳烃加氢饱和；使烯烃，主要是反应生成的烯烃迅速加氢饱和，防止不饱和烃分子吸附在催化剂表面上，生成焦状缩合物而降低催化活性。因此，加氢裂化催化剂可以维持长期运转，不像催化裂化催化剂那样需要经常烧焦再生。常用的金属组分按其加氢活性强弱次序为：

Pt，Pd＞W-Ni＞Mo-Ni＞Mo-Co＞W-Co加氢裂化催化剂中裂化组分的作用是促进碳一碳链的断裂和异构化反应。常用的裂化组分是无定形硅酸铝和沸石，通称为固体酸载体。3.催化剂的预硫化加氢催化剂的预硫化，有气相预硫化与液相预硫化两种方法：气相预硫化(亦称干法预硫化)，即在循环氢气存在下，注入硫化剂进行硫化；液相预硫化(亦称湿法预硫化)，即在循环氢气存在下，以低氮煤油或轻柴油为硫化油，携带硫化剂注入反应系统进行硫化。影响预硫化效果的主要因素为预硫化温度和硫化氢浓度。预硫化过程一般分为催化剂干燥、硫化剂吸附和硫化三个主要步骤。4.催化剂再生国内加氢装置一般采用催化剂器内再生方式，有蒸汽－空气烧焦法和氮气－空气烧焦法两种。再生过程包括以下两个阶段：①再生前的预处理在反应器烧焦之前，需先进行催化剂脱油与加热炉清焦。②烧焦再生

通过逐步提高烧焦温度和降低氧浓度，并控制烧焦过程分三个阶段完成。三、工艺操作条件

反应温度反应压力反应空速反应氢油比1.反应温度对于加氢处理反应而言，由于主要反应为放热反应，因此提高温度，反应平衡常数减小，这对受平衡制约的反应过程尤为不利，如脱氮反应和芳烃加氢饱和反应。加氢处理的其它反应平衡常数都比较大，因此反应主要受反应速度制约，提高温度有利于加快反应速度。

温度对加氢裂化过程的影响，主要体现为对裂化转化率的影响。在其它反应参数不变的情况下，提高温度可加快反应速率，也就意味着转化率的提高，这样随着转化率的增加导致低分子产品的增加而引起反应产品分布发生很大变化，这也导致产品质量的变化。在实际应用中，应根据原料组成和性质及产品要求来选择适宜的反应温度。2.反应压力提高氢分压有利于加氢过程反应的进行，加快反应速度。但压力提高增加装置的设备投资费用和运行费用，同时对催化剂的机械强度要求也提高。目前工业上装置的操作压力一般在7.0～20.0MPa之间。3.反应空速空速的大小反映了反应器的处理能力和反应时间。空速越大，装置的处理能力越大，但原料与催化剂的接触时间则越短，相应的反应时间也就越短