XX高速公路扩建工程施工组织设计

六、施工组织设计第一章总体施工组织布置及规划1.1项目管理方针和目标承诺按业主的要求贯彻“安全、环保、舒适、和谐”的设计理念，在运行中发挥领导作用。管理方针“诚信守法，科学管理，精心施工，顾客满意，以人为本，预防为主，保护环境，追求卓越”。以诚信守法为准则，以科学的管理、先进的技术、精良的设备精心组织施工，建造精品工程，以人为本，预防为主，注重环境保护和职业安全健康管理，提高员工素质，不断改善员工和外来人员的工作环境及职业安全健康状况，并持续改进，以优质的服务满足业主及相关各方的要求。项目管理目标一、指导思想科学管理、精心组织、精心施工、优质高效、安全文明、均衡有序、产品和服务顾客满意。二、工期目标总工期：28.5个月。三、质量目标标段交工验收的质量评定：合格竣工验收的质量评定：优良。四、安全目标无重大安全事故发生。五、环保目标生活、生产污水排放符合当地环保部门的相关规定和排放标准。六、水土保持目标无水土流失，水土保持完好。1.2施工总体规划组织机构图为了确保安全、优质、文明、高效地完成本工程的各项施工任务，根据本工程的施工任务和工程特点，我公司将本着“精干、高效、专业”的原则，选派一批有资质，具有丰富施工经验的工程技术管理人员和施工人员成立本合同段项目经理部，形成以项目经理为核心的施工管理体系，对工、料、机、财等资源实行动态管理，组织机构图及各部门职责见下表：XXXX公路工程有限公司XXXX公路工程有限公司项目书记项目经理项目书记项目经理总工程师副经理总工程师副经理工程管理部物资设备部质量管理部安全保障部财务合约部综合部工程管理部物资设备部质量管理部安全保障部财务合约部综合部调度室调度室环保部档案室办公室测量组试验室协调办公室技术室医务室环保部档案室办公室测量组试验室协调办公室技术室医务室附属工程施工队涵洞通道施工队桥梁施工队路面施工队路基土方施工队附属工程施工队涵洞通道施工队桥梁施工队路面施工队路基土方施工队总体施工安排为保证本工程优质高效完成，根据本工程特点，共组织5个施工队伍进场，并明确施工任务。具体施工队伍设置和其施工任务划分如下：◆路基土石方施工队负责本合同段路基土石方的施工。◆路面施工队负责本合同段路面的施工。◆桥梁施工队负责全线桥梁工程的施工。◆涵洞、通道施工队负责全线涵洞、通道的施工。◆附属工程施工队负责排水及防护工程等的施工。1.3施工总体部署设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法一、设备、人员动员周期根据工程特点，施工进度计划安排，调集适合本工程施工的各种施工机械设备，在分项工程开工前，按月度施工计划，合理安排设备进场周期，对于需预先调试的设备，则提前进场。在接到中标通知书后，及时调集具有较高管理素质和施工经验的人员进驻施工现场，第一批组织30人的筹备组和部分施工机械进场，开展准备工作包括：临时用地的租用、临时生产和生活设施的搭建，考察、签订地材和外购材料合同，解决生产及生活用水、用电及通讯工具，更进一步的现场踏勘和复核测量，熟悉施工图纸，编制实施性的施工组织设计，熟悉合同文件，编写各项规程，准备岗位培训材料等。在签定合同后组织第二批约100人随主要施工机械进场，并配合前期筹备人员进行开工前准备工作，如搅拌站、料场地基处理，临时驻地建设。确保工程的施工。二、人员进场如我公司有幸中标，参加本项目的全体管理人员、技术人员和施工人员将乘坐火车赶往施工现场。本合同段施工人员进场时间将根据工程进度合理安排，其中：第一批筹备人员（包括项目部领导成员、主要技术人员、试验人员、测量人员）于接到中标通知书后3天内进场。第二批人员（主要是生产人员和部分技术人员）接到中标通知书后后5天内进场。第三批人员（主要是生产人员）按进度计划要求提前7天进场。三、主要设备进场机械设备根据施工进度计划分批通过火车运至火车站后再用汽车通过现有道路、便道运输到现场，或者直接用汽车长途运输到现场。四、材料进场本合同段所需主要材料有：砂石料、水泥和钢材。主要取自周边市场，满足质量要求，汽车运输至现场。施工总平面布置及临时生产设施一、施工现场总平面布置图见附表五施工总平面布置图二、施工便道为了便于施工车辆畅通行驶，确保工程质量和进度，并根据现场实际情况，本工程施工便道在原高速公路两侧设置纵向贯通便道，经供管理车辆及相邻标段运输车辆通行使用，并满足错车要求，保证晴雨通车。三、临时生活生产设施施工队驻地、施工场地和项目部驻地等场地，均布设在合理的施工用地范围内。使用前先进行场地平整，硬化后再使用，平整和硬化需满足设计及规范要求。场地布置总体规划见附表五施工总平面布置图。项目经理部拟建于K65+000右侧占地10000平方米，水泥混凝土拌合站占地12000m2，其中包括小件预制场地2000平方米及钢筋加工棚2000平方米。稳定土拌和站与沥青混凝土拌和站拟建于K65+000左侧，其中稳定土拌和站占地10000平方米，沥青混凝土拌和站占地12000平方米。四、临时生产设施本工程临时生产设施主要包括水泥混凝土拌合站、沥青混凝土拌合站、稳定土拌合站、小件预制场、工地试验室；1台550kw发电机组和2台1200kw发电机组；及2台500KVA变压器和1台1000KVA变压器。五、临时用地计划表见附表七临时占地计划表。第二章主要工程项目的施工方案、方法与技术措施工程准备工作施工前详细调查红线范围内现况地下、地上物，与产权人和产权单位办理有关手续并确定拆移实施方案。本标段路线范围内种植有旱田、林地、园田，建筑物有砖厂、电力、电讯等设施，要做好拆迁占地工作。测量放线1、路线及构造物施工，采用极坐标法放样测量。2、对交桩后的导线点、水准点首先进行闭合测量，建立测量控制网，并进行控制点的加密，成果上报建立工程师批准后才能进行正式测量放线。3、组织路基横断面测量与绘制，并用全站仪现场放出路基坡脚、桥梁等具体位置，标明其轮廓。4、测量组对所有测量进行记录并整理所有资料，测量记录本及成果资料及时提交监理工程师审查后签字认可，作为原始资料记录，统一归到项目经理部内业资料组进行归档，工程竣工后作为竣工资料归业主所有。清表1、原路基加宽段用挖掘机挖除土路肩部分及边坡坡面表土必须清至原路基填料，清除的表土堆放在临时取土场,备绿化、复耕、回填使用，严禁用这部分土作为新路基填料。2、路基用地范围内的原地面以下300㎜以内及原地面以上所有的垃圾、灌木、废料、石头、表土、腐植土、淤泥、草皮的铲除，并堆放在临时取土场,备绿化、复耕、回填使用。3、路基用地范围内的树根全部清除，坑洞、墓穴等按监理工程师批准的材料分层回填夯实。4、场地清理完成后，将填方段和零填挖路段路基坡脚以外1m范围内进行修整和铺平，进行填前碾压，一般路段压实度不低于95以上％。5、填高小于80㎝或零填挖方段路床进行强夯或冲击压实处理。特殊路基处理新建道路跨河道和水沟处需要做特殊路基处理。处理方法：砂砾垫层软弱土层处于路基工作区范围内的水田及洼地段落，先按设计深度清除软弱土层，然后换填人工砂砾。超挖回填挖方及零填段路床不能满足设计要求的段落，采用掺灰翻拌、碾压换填处理。换填出的路床土方掺3%石灰后用于主线路基填筑。3、水泥搅拌桩=1\*GB2⑴施工准备依据图纸编制施工方案，做好平面布置：清理施工现场地下，地面及空中障碍物，以利安全旄工；工作场地地表较软时，需先铺填砂砾或素土层，以便机械进场定位；每个桩位用竹筷子插放，并以白灰点示出。=2\*GB2⑵钻机定位根据设计，确定桩位位置，在钻位上定出进尺标志，使搅拌轴保持与地面垂直。=3\*GB2⑶下钻启动搅拌钻机钻头边旋转边钻进，为了不致堵塞喷射口，此时并不喷加固料，而只是喷射压缩空气；钻进时喷射压缩空气，可使钻进顺利，负载扭矩小；搅动随着钻进，准备加固的土体在原位受到搅动。=4\*GB2⑷钻进结束钻至设计标高后停钻.=5\*GB2⑸提升启动搅拌钻机钻头反向旋转，钻杆向上提升，同时通过粉体发送器将加固粉体喷人被搅动的土体中，使土体和粉体充分拌和。措深度方向加固材料的混台量，根据发送器输出的加固材料数量与搅拌叶片提升速度的关系确定。=6\*GB2⑹提升结束桩体形成钻头提升到设计标高时，发送器停止向孔内喷射粉料，成桩结束。由于装置的回路是封闭的，在回路内输送过程中，粉体不会向空中喷发与飞散。=7\*GB2⑺复拌根据设计要求，在地面下一定深度范围内需进行重复搅拌，此时，停止喷粉，钻头边旋转边钻进至设计要求复拌深度，再提升，反向边旋转边提升。使土地和粉体充分拌和，土块被充分粉碎水泥粉均匀分布在地基土中。=8\*GB2⑻质量控制水泥标号应符合设计要求根据成桩试验确定的技术参数进行施工，严格控制喷粉时间，停粉时间和水泥喷入量，确保粉喷桩的长度；桩身上部(1/2～/3桩长)范围内必须进行复拌，确保桩身质量，若发现喷粉量不足，应整桩复打，喷粉中断时，复打重叠孔段应大于一米。4、CFG桩=1\*GB2⑴施工准备=1\*GB3①核查地质资料,结合设计参数,确定合理的施打顺序及工艺.=2\*GB3②测量放样,平整场地,清除障碍物.=3\*GB3③选择具有代表性地段进行成桩工艺性试验（每段试桩不少于2根），以复核地质资料以及设备、工艺、施打顺序是否适宜，确定混合料配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数。

=2\*GB2⑵钻机就位

钻机就位要达到钻塔天轮外缘、钻头尖及桩位点三点成一线，钻杆垂直，钻头矛尖对准桩位点后固定钻机，调整钻机液压脚，保证钻机水平

=3\*GB2⑶成孔

钻机就位后，启动马达，螺旋钻杆钻入地下，钻孔过程做好记录，进入地基持力层时记录钻压电流值。钻至设计标高。长螺旋钻机成孔，应匀速钻进，避免形成螺旋孔,成孔深度在钻杆上应有明确标记，成孔深度误差不超过O.1m，确保桩端进入持力层深度大于200mm：垂直度偏差小于1％。

=4\*GB2⑷砼灌注

成孔至设计深度后，现场指挥员应通知钻机停钻提升钻杆30cm，使钻头滑瓣打开，并同时通知司泵开始灌注砼并保持连续灌注。灌注砼至桩顶时，应适当超过桩顶设计标高70cm左右(至槽面上30cm左右)，以保证桩顶标高和桩顶砼质量均符合设计要求。司钻和泵工密切配合，根据泵入混合料量控制提钻速度，保证钻头矛尖始终埋在混合料中1m左右，以防断桩。混合料达不到桩头设计标高时，应及时处理，将泵管插入混合料下面50cm处补料，并振捣密实。灌注砼之前，应检查管路是否顺畅稳固；每班第1根桩灌注前，应用水泥砂浆湿润管路。压灌砼时一次提钻高度小于25cm，混凝土埋钻高度大于1.0m；现场设专人负责检查砼灌注质量及意外情况的处理：混凝土进场后应立即灌注(2小时内)，严禁长时问搁置；保证桩身混凝土至少24小时养护，避免扰动；施工过程中应认真填写施工记录，每台班或每日留取试块1～2组。=5\*GB2⑸清土及剔桩=1\*GB3①第一步清土在罐压桩施工完毕后立即将多余砼铲除；=2\*GB3②第二步在成桩后5天左右剔桩，避免因桩身强度较大时剔桩困难；

=3\*GB3③清土采用小型机械设备及人工开挖、运输，避免断桩及对地基土的扰动；

=4\*GB3④清土预留至少20cm人工清除，找平；

=5\*GB3⑤清槽后人工截桩，采用3根钢钎间隔120°，沿径向楔入桩体，直至上部桩体断开，桩顶采用小钎修平；

=6\*GB3⑥桩顶开裂、断裂，按桩基混凝土接桩规定，断面凿毛，刷素水泥浆后用高一级混凝土填补并振捣密实。

=6\*GB2⑹褥垫层

=1\*GB3①复合地基施工、检测合格后，方可进行褥垫层施工；

=2\*GB3②褥垫层材料根据设计施工；褥垫层虚铺，采用平板振动仪振密，控制振速，虚铺厚度h按h=△H/λ控制，△H是褥垫层设计厚度，λ是压实系数，一般取0.87～0.9.

=7\*GB2⑺质量控制与要求

①、按照试桩参数严格控制混合料的配合比、坍落度、拌和时间，确保混合料灌注顺利，避免堵管；同时检查设备的弯头、管接头、钻头。

②、如有在饱和粉土、粉细纱中施工时要避免窜孔的发生。

③、灌注混合料之前确保钻头阀们已打开，灌注混合料顺序为先泵后提。5、土工格栅土工格栅符合规定，在平整并压实好的下承层铺设土工格栅，铺设拉平直顺，不得出现扭曲、褶皱、重叠现象。采用U型钉固定格栅的端部，固定距离均匀。格栅固定后，采用人工拉伸方法将格栅向前拉铺，适当进行人工调直。格栅搭接采用缝接法，搭接长度以重叠一个网格为宜，用筋带以编结方式穿过重叠部分，两端回折穿入格栅内。施工中发现土工格栅有破损必须立即修补好，土工格栅铺好及时填料避免其长时间受阳光暴晒。填料卸土高度不要过厚以避免造成局部承载力不足。卸土后立即摊铺，以免出现局部下陷。土方开挖1、开挖前根据路基横断面测量数据，准确放开挖线，对不同路段采取不同的施工方法。对较短的路堑采用横挖方法，路堑深度不大时，一次挖到设计标高；路堑深度较大时，分台阶进行开挖。对较长的路堑采用纵挖法，其路堑宽、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；对宽度、深度较大的路堑，采用水平分层、纵向分段法开挖。2、路基土方开挖采用推土机、挖掘机配合自卸车施工。3、路基开挖前，考虑排水系统的布设，防止在施工中路线外的水流向线内，并将线路内的水迅速排出路基，保证施工顺利进行。4、对设计中拟定的纵横向排水系统，随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，及时安排截水沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。5、路槽达到设计标高后，对于土质及全、强风化石质路段，在路面底面超挖80cm并进行填前碾压，采用碎石土分层回填、碾压。路基填方(包括加宽处理)根据现场路基填筑情况，对路床拼接填筑施工应提前做出安排。路床填筑前应对原路面结构层设计范围内进行铣刨。路床填筑前应将原路基顶面进行整平碾压，压实度检测应符合设计及规范要求。1、石灰土路基施工=1\*GB2⑴填前做好土场取样及生石灰取样工作，由试验室首先确认生石灰的钙镁含量的指标符合设计及规范要求，然后测定石灰土的CBR等土壤特性、最佳含水量、最大干容重。=2\*GB2⑵拆除原有隔离栅、浆砌水沟等，坡面处理完后在旧路加宽侧路基边坡挖成阶底向内倾斜４％的土质台阶并进行压实，台阶宽度满足设计要求。搭接台阶须开挖一级及时填筑一级。每一层台阶上均铺设一层双向钢塑土工隔栅，新填路基与旧路基相接部分，填料尽量相同。路基整平压实达到规定要求后，经监理工程师检验合格方可进行路基填筑。=3\*GB2⑶临时排水系统根据现场实际情况结合永久排水修建临时排水系统，保证施工期间的排水畅通，避免路基的损毁。=4\*GB2⑷试验路段填筑施工，在填方施工正式全面铺开之前，应分别选择2段长度不小于200m的有代表性全幅路基，进行的试验段施工。=1\*GB3①机械准备

需配备足够数量的稳定土路拌机、压路机、平地机、推土机、洒水车及配套的运输设备。

=2\*GB3②土的准备

根据配合比及击实试验结果计算土及石灰的用量。从取土场取土运至已交验的路基上，先用推土机初步整平，配合人工捡除土中杂物，再用平地机精平并稳压成型，在整个施工段落内抽取若干个点，测出各个点土的每平方米重量、厚度和含水量，计算出土的松方容重和平均厚度，以便准确控制用土量。

=3\*GB3③撒布石灰

提前将石灰消解过筛，施工时计算好每延米用灰量，人工沿线路方向，在半幅路基中心码方，用卡尺检查,保证每米的用灰量,然后人工布灰。布灰时应采用扣锨法布灰，严禁铁锨抛撒。最后用刮板刮平，避免因布灰不匀而造成拌和后的灰窝、灰带现象，量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，检验石灰用量是否合适。=4\*GB3④拌和石灰撒布好后，用路拌机拌和，先拌和１遍，测定混合料的含水量，若含水量过小，根据需水量洒水，并将灰土的含水量控制在比最佳含水量高1～2个百分点。闷料半小时，再用路拌机翻拌1～2遍；在每次翻拌过程中，应有2～3人挖槽检查路拌机是否将灰土拌匀拌透，灰土底部是否有素土夹层和漏拌的灰带。灰土拌匀后，抽取试样检测灰剂量，做标准击实试验，用试验配合比校核现场灰土的配合比是否准确，并成型灰土强度试件。=5\*GB3⑤整形拌和好灰土后，用推土机的履带稳压１～２遍，消除灰土潜在的压实不均匀现象（特别是路拌机轮胎压过的地方），然后用轻型压路机再稳压一遍，用平地机整形。=6\*GB3⑥碾压

精平后检测高程，用轻型压路机（12t～15t）静压，稳压1～2遍。稳压后用震动压路机弱振（高频低幅，激振力约200KN）2～3遍，之后强振（低频高幅，激振力约330KN）1～2遍，然后用光轮压路机（18～20t）静压，最后用胶轮压路机终压1～2遍。=7\*GB3⑦养生

及时洒水养生，封闭交通，除洒水养护车外，禁止其他车辆通行，7天后开放交通。=8\*GB3⑧施工注意事项施工时加强质量检测，对含水量、灰剂量、压实度及强度主要指标加强检测。首先要严格控制原材料质量，随时检查石灰的钙、镁含量，严格控制好土、石灰的每延米数量，布灰时应严格整平，保证布灰均匀。其次对于土、混合料应控制好含水量，混合料碾压前含水量宜比最佳含水量高1～2％。路拌时要严格控制拌和深度，拌和时要侵入下承层5～10mm，防止出现素土和夹层。最后养生采用洒水养生，要经常保持表面湿润，以防开裂。基底经检验合格后，根据自卸车容量计算堆土间距，在施工路段打上网格，均匀卸土，用推土机按设计松铺厚度在整个路基宽度内进行摊铺。土方摊铺后按石灰土配合比计算每平方生石灰需用量后进行生石灰洒布，必须保证均匀。然后采用路拌机进行拌和，拌和均匀后进行洒水闷料。最后用平地机整平，形成路拱，经测定厚度后，在最佳含水量时进行碾压。碾压时采用振动压路机进行施工。碾压过程中，测定并记录不同阶段路基土方密实度及碾压后土层厚度，直至达到规定的密实度为止。试验路段完成后，应对试验路段施工进行总结，以确定适宜的工作段长度、能够达到要求密实度标准的土层虚铺系数、压实遍数及最佳机械组合，绘制压实次数～压实度、含水量～压实度关系曲线，上报监理工程师批准后，以指导路基填筑大规模施工。=5\*GB2⑸路基填料选用监理批准的取土坑，取土场取料采用挖掘机配合推土机集料，装载机装载15～20吨自卸汽车运输的方式。现场填筑料采用推土机配合平地机推平，然后用振动压路机进行初压、复压和终压。碾压时视情况用洒水车洒水，将含水量控制在最佳含水量2%左右。局部不平整处由人工挂线整平，在碾压期间，压路机不得中途停留转向或制动。压实后做密实度试验直到达到规范要求为止，压实度按重型击实标准。每层碾压完成后要经监理工程师检验合格后，再进行上一层的填筑施工。=6\*GB2⑹路基填方工程基本完成后，检查路床中心线和标高，以及路基宽度和边坡坡度，检查测量完毕后进行路基整型。路基表面保持平整，边线顺直，边坡坡面稳定不滑坡，曲线圆滑，表面无明显碾压轮迹，无软弹和翻浆现象。结构物处的回填1、结构物(包括桥涵台背、锥坡、挡土墙墙背、涵顶等)的回填是指结构物完成后，用符合要求的材料分层填筑结构物与路基之间的遗留部分。对于柱式及肋板式桥台，应先填土后再对盖梁进行施工。2、轻型桥台的台背填土，应在桥梁上部安装完成后，在两桥台对称地进行，台背填土应与锥坡填土同时进行，并按设计宽度一次填足。3、回填材料除招标文件另有规定外，选用透水性材料如砂砾、碎石、矿渣、碎石土等，填料的最大粒径不得超过50mm。4、结构物处的填土应分层填筑，每层松铺厚度不宜超过150mm，结构物处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%。第一层的最小摊铺厚度不得小于300mm，当填筑厚度大于500mm时，再通过重型机械和汽车。小型预制件小型预制件的预制在平整的场地上进行。首先在场地上施工完成平整、光滑、有一定强度和刚度的水泥混凝土台面，进行预制时先在台面上涂抹脱模剂，绑扎已做好的钢筋骨架，按照设计图纸给出的几何尺寸定做钢模板，支放模板，浇注混凝土，砼装入模板后移入砼震动台，振捣至密实无气泡、蜂窝、麻面。砼面人工抹平，洒水养生，强度达到100%后，归方堆放。

叠拱护坡及急流槽施工方法按照设计图纸给出的几何尺寸定做钢模板，施工时先刷坡达到设计要求，人工挖槽，铺设砂垫层并夯实，合格后支设模板。拌合好的砼运至工地人工入模浅铺一层后挂线摆放砼预制块，使之达到高矮一致，平顺整齐。然后装满模内砼振捣，振捣时避免碰触砼预制块，避免过振使砼顺坡面流淌。砼预制块如有歪斜应重新摆放整齐，砼表面采用抹子抹面，拆模后及时养生。浆砌片石砌筑

挡土墙、边沟、急流槽等采用挤浆法分层砌筑每分层高度不小于15cm,分层与分层间的砌筑砌缝应大致找平，各工作层应相互错开，不得贯通,要做到座浆饱满。较大的片石使用于下层且大面朝下，砌筑时选取形状及尺寸较为合适的片石，尖锐突出部分敲除，竖缝较宽时，在砂浆中塞以小石块，砌缝宽度不大于2cm，砌筑过程中要注意选用较大、较平整的石块为外露面和坡顶、边口，石块使用时应洒水湿润，若表面有泥土、水锈先冲洗干净，尤其砌下层及角隅石不能偏小，砂浆要饱满，石缝以砂浆和小碎石充填，片石不能竖立使用，石料挤浆要符合要求，不能紧贴无砂浆，宽度要一致，不能有假缝，当分几段同时砌筑时，相邻高差不大于1.2m，各段水平砌缝一致。砌筑中的三角缝不得大于2cm；各工作缝相互错开。若石块松动或砌缝开裂，要将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝深度不小于2cm，若不能及时勾缝，则将砌缝砂浆刮深2cm为以后勾缝做准备。所有缝隙均应填满砂浆。

勾缝一律采用平缝，砌体勾缝嵌入砌缝2cm深，缝槽深度不足时应凿够深度后再勾缝。每砌好一段，待浆砌砂浆初凝后，用湿草帘覆盖定时洒水养护，覆盖养护7——14d。养护期间避免外力碰撞、振动或承重。土质边沟采用机械开挖人工修型的方法，首先用挖掘机按照设计标高进行开挖，严禁超挖。然后按照设计断面尺寸制作样板，样板安装完毕后挂线，人工进行整形，保证线形直顺，最后进行夯实。盖板涵施工方案一、测量放样涵洞测量放样时，测量工程师应注意核对涵洞纵横轴线的地形剖面图是否与设计图相符，涵洞长度、涵底标高的正确性，对斜交涵洞，曲线上的涵洞，应考虑交角、加宽、超高和纵坡对涵洞具体位置、尺寸的影响，工程师给出基础的设计尺寸，由测量工程师放出基础施工大样，由桥涵作业队按照施工大样进行基础开挖。在施工过程中，测量工程师应经常检查测定涵洞结构浇筑和安装部分的位置和标高，如出现问题，通知作业队予以及时补救和改正。二、基坑开挖不应超挖。基坑开挖后，不得夯实，长期裸露，扰动或浸泡并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，在满足设计要求后，立即施工。基础完工后，基坑应该及时以提高基础的稳定性。开挖采用挖掘机配合人工开挖，基底应避免超挖，已经超挖或松动的部分清除。弃土堆置地点不妨碍开挖基坑及其他作业或影响坑壁稳定。基坑在挖至接近基底标高时，应保留10--20cm一层，在基础施工前以人工突击挖除，迅速检验。三、基底检验浇筑基础混凝土前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为：1、基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸。2、基底的承载能力是否满足设计要求。3、确定地基土层是否能保证墩台的稳定。4、基底无积水、杂物，洁净。四、砂砾垫层回填在基础开挖达到设计标高或持力层后，进行基底砂砾回填，回填砂砾料采用透水性良好的具有天然级配或人工级配的砂砾进行分层填筑，并利用人工或平板式振动夯进行夯实，保证砂砾垫层表面平整密实，无松散浮料，或采用12T－15T光轮压路机，以2－5km/h的速度进行碾压，直至砂砾料表面没有明显轮迹为止，或采用水沉法，使砂砾料沉降密实，直到达到技术规范要求为止，在砂砾垫层回填完成后，在基坑四周砂砾垫层外侧挖好排水沟，并在出口一侧砂砾垫层设置集水井，以利于基坑排水。五、基础、墙身施工在基础开挖及砂砾垫层完成后进行支模。由工程师给出详细的几何尺寸，测量工程师算出控制轴线的坐标，即中间点及可分对称点等（按设计图纸），测量员实地放于结构物地面上，并给出顶部高程（底部高程已在前一道工序中完成），木工按测量员给出的轴线及高程支模，初步加固。然后测量人员将高程线放于模板），在模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。检查合格后，并形成报告交给监理工程师，批准后方能进行基础施工。基础完工后，待达到养生期进行墙身浇筑，重复以上程序。基础和墙身的沉降缝处两端面竖直，平整，上下不得交错。添缝料具有弹性，不透水性，并填塞紧密，绑脚手架。模板、断缝板不与脚手架发生联系，以免在脚手架上运送材料和工人操作时挤压，使之变形。架子要牢固、科学，按工序要求进行，保证安全、可靠。六、盖板预制盖板预制与基础平行施工，可利用附近空地做砼平台，作为盖板预制的底模。七、安装台帽上经测量放出准确位置后才能安装盖板。在台帽顶施测出盖板定位线，采用吊车将盖板吊装就位，吊装过程中设一名有丰富经验的起重工进行指挥，吊装过程中不得硬挤，硬靠，防止碰偏已安装好的底板或发生不安全事故。待盖板安装好后进行进出口施工，最后按照设计要求进行装饰，装饰一定要认真仔细、牢固美观。八、混凝土外观质量表面粗糙的质量措施1、选用结构合理，刚度强，组合严密，表面平整的钢模板和直顺背带钢管，加强支撑，紧固好沉降缝板，对模板缝采用胶带粘贴后再清面，使用性能良好的脱模剂，配制拌和良好优质的混合料，认真分层浇筑振捣成型，并精心拆模养护。2、为了保持混凝土外观颜色一致，施工时使用同一种材料，用同一种配合比，不间断浇筑混凝土。九、台背回填在上部盖板安装就位，涵底铺砌结束后进行。砂砾在涵台基础底面处顺涵轴线方向填筑宽度为2米，在垂直于涵轴线方向按1：1放坡。填筑砂砾时必须分层填筑、分层压实至台背顶面，并采取切实可靠的措施。为防止桥头填土沉陷，确保高速行车安全、舒适、桥涵台后不小于20m范围内的路基与台背同步分层填筑，每层厚度不大于15CM，压实度不小于96%。涵洞台背填筑范围内，要求分层填筑，填筑压实度不小于96%。基础施工一、钻孔灌注桩基础施工方法1、钻孔准备⑴清除钻孔场地杂物，换除软土，整平夯实。⑵测量放样，采用全站仪精确测出桩的中心位置，确定护筒位置，埋设护筒，依据《技术规范》执行。⑶护筒埋置深度：旱地或浅水处，对于粘性土不小于1.0－1.5m；⑷护筒平面位置的偏差不大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1％。⑸制备泥浆：挖泥浆池，取优质粘土，拌和泥浆。2、钻孔：一般要求：⑴钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，主要机具的安装、配套设备就位及水电供应的接通等。⑵钻孔时，根据设计图标明的钻孔地质剖面图，选用适当的钻头，钻进压力、钻进速度和泥浆。⑶钻机安装就位后，座和顶端保持平稳，在钻进和运行中不产生位移或沉陷，否则找出原因，及时处理。回转钻机顶部的起吊滑轮缘转盘中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不大于2cm。⑷钻机作业分班连续进行；经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时改正。经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明土层，记入记录表中，并与地质剖面图核对。⑸升降钻锥时平稳，钻锥提出井口时防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部，拆除钻杆力求迅速。①.因故停钻时，孔口加护盖，严禁钻锥留在孔内，以防止埋钻。②.及时填写钻孔施工记录，交班时交待钻进情况及下一班应注意事项。钻进：⑴开孔必须正确，先起动泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量后,可开始钻进，适当控制进尺。⑵钻孔时采用减压钻进，即钻机主吊钩始终承受部分钻具（钻杆、钻锥、压重块、）的重力。而孔底承受钻压不超过钻杆（钢丝绳）、钻锥和压块重力之和（扣除浮力）的80％，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。⑶在钻孔排渣、提锥除土或因故停钻时，保持泥浆与护筒顶面相平和要求的泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。⑷钻孔严格按钻孔操作方法施工，尽量避免坍孔、斜孔、扩孔、缩孔等现象发生。清孔钻孔达到设计标高后，用换浆法清孔，提升钻锥距孔底10－20cm，继续循环，以相对密度1.1－1.2的泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度大的泥浆换出，直到达到泥浆比重及沉淀值满足设计值。清孔后对成孔的孔位、孔径、孔深、孔形和倾斜、泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检测，检测合格后将检测结果报请监理工程师复查，经批准后再进行下道工序。3、下钢筋笼钢筋笼按设计要求预先焊成钢筋骨架，分段用吊车吊入钻孔中。钢筋骨架用单面焊接接长。钢筋骨架吊放前测孔深是否符合设计要求；孔壁有无缩径偏孔等防碍骨架吊放在正确就位的情况，钢筋骨架采用吊车进行吊放，吊放过程中避免骨架撞孔壁。为保证骨架外混凝土的保护厚度，在钢筋笼外面焊定位筋，并随时校正骨架位置，待骨架达到设计标高后，将骨架牢固定位于孔口防灌注水下砼钢筋骨架上浮。4、灌注水下砼：⑴下导管：（直径30cm）将导管编号、连接，用吊车分节放入孔内，导管底部距孔底25－40cm，上接一个漏斗，并在接口处设隔水栓以隔绝砼与导管中的水。⑵设储料仓：首批灌注砼的数量满足导管初次埋置深度≥1.0米和填充导管底部间隙的需要，根据桩径和导管底端至钻孔底间隙，按V≥(πd2/4)h1+(πd2/4)Hc算出须用的砼体积，配备储料仓。拌制砼：采用砼拌和站集中拌和。坍落控制在18－22cm，每次砼拌合时间不小于1分钟。⑶浇注砼：①、浇注前探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，再次清孔，但要注意孔壁的稳定，防止塌孔。②、砼拌和后运至灌注地点时，检查均匀性和坍落度，如不符合要求，进行第二次拌和，第二次拌和达不到要求时，不得使用。灌注开始后，连续地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时徐徐地灌注，防止导管内造成高压空气囊。③、灌注过程中，经常探测井孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，导管埋深不小于2m且不大于6m，采用测深锤探测砼面。④、当井孔砼面接近和进入钢筋架时，注意下列事项：砼面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度以减少砼冲击力。砼面进入钢筋骨架3m后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有1-1.5m埋深。⑤、在接近桩顶时，采用取样盒直接取样，鉴定良好砼面位置，灌注结束后，良好砼面高于设计桩顶0.8m以上。⑥、在灌注过程中，将孔内溢出的泥浆引流至预先挖好的坑内，防止污染环境及河流。⑦、护筒拔出和提升注意事项：处于地面及桩顶以下的井口整体式刚性护筒，在灌注完砼后立即拔出；处于地面以上、能拆除的护筒，待砼抗压强度达到5Mpa后，方可拆除。⑧、灌注中途发生下列故障时，在可能条件下及时进行处理，并注意下列事项：a.首批砼灌注后导管进水时，将已灌注的砼拌和物吸出，再改正操作方法后，重新进行灌注；b.在砼面处于井孔水面以下不深的情况下导管进水时，采用底塞隔水栓的方法，并外加一定的压力重新插入导管，恢复灌注；c.灌注开始不久发生导管堵塞时，用长杆冲捣或用振捣器振动导管。d.浇筑砼的速度要快，一气呵成，首次浇筑在储料仓和漏斗中，储备足够数量的砼后，剪断隔水栓吊绳，打开储料仓阀门，这时储备的砼连同隔水栓向孔底猛落，同时孔内的水位骤涨外溢，说明已灌入孔内。导管第一次埋深大于1.0米，在灌砼的过程中要随时计算导管的埋深，并实际进行测量，当导管埋深大于6米时提升导管，每次提升导管时，导管在砼中的最小埋深不能小于2米，以防拔漏断桩。5、保证措施：⑴保证材料满足要求；⑵保证泥浆性能指标满足要求；⑶浇注砼导管前做气密性试验；⑷、在钻机钻进过程中，经常检查钻杆垂直度；⑸为防止断桩，计算好高度拔出导管，保证砼的和易性及坍落度。6、质量检验及质量标准：⑴钻孔清孔后，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、竖直度（斜度），泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检测、并填写记录；钻孔灌注桩成孔质量满足允许偏差要求；⑵每根灌注桩取砼抗压强度试件3组；⑶对每根桩进行无破损检测；⑶钻孔灌注桩水下砼的质量符合下列要求：a.强度符合要求；b.无断层或夹层；c.钻孔桩桩底不高于设计标高，桩底沉淀层厚度不大于设计要求；d.桩头凿除预留部分残余松散层和薄弱层；e.嵌入承台内的桩头及锚固钢筋长度符合设计要求。7、故障处理及预防：⑴掉钻：对于钻孔桩，发生掉钻主要是由于操作人员对钻杆和钻头连接部位检查不周密，或拆装钻杆时不小心造成的。因此，掉钻事故应以预防为主，而预防掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起，严格按照操作规程操作，另外应备好打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。⑵缩径：对于缩径，主要是由于钻锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁，己发生缩径时，应在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。⑶斜孔、螺栓孔：斜孔和螺栓孔是由于钻机位置不正、钻杆不直、钻台中心和钻杆中心不在同一直线上造成的。预防此事故的措施是：定期检查钻机的就位情况，确保钻杆垂直，钻机稳定。=4\*GB2⑷断桩：灌注混凝土的失败、灌注过程中的停顿时间过长、混凝土中个别段强度达不到标准等，均会造成断桩。归纳起来，造成断桩的原因主要有混凝土堵管、导管拔不出、导管折断、灌注混凝土过程中塌孔等。灌注水下混凝土是一项技术性很强的工作，对泥浆的护壁性能及质量要求很高。施工中必须严格按操作规程进行，否则钢筋笼将难以下放，导管与钢筋笼难免挂卡，导管埋入深度将难以保证，导管拔不出来。另外，混凝土拌合质量不匀和导管不在孔中心也可能导致断桩。因此，断桩的预防措施除经常检查导管及其连接情况外，加强施工人员的责任心同样是防止断桩的重要方面。二、承台施工1、在钻孔桩施工结束，砼达到一定强度后，开挖基坑，凿除桩顶松散部分并申请对桩体进行无破损检测。检测满足设计要求后开挖基坑。地质条件较好时，以1:0.5放坡开挖基坑，基底平整度控制在5厘米以内并人工夯实，然后铺3～5厘米砂砾作为基底垫层。2、利用全站仪进行承台、系梁的施工放样，根据设计计算出承台、系梁的主点坐标，精确测设出主点坐标并用钢尺进行校核。3、凿出桩顶松散砼整平后重新测设桩位中心点位，以此校正、绑扎桩顶钢筋。承台、系梁钢筋在生产车间内利用模具制成半成品，现场绑扎成型。模板采用方木、槽钢做肋，底脚和上口用钢筋作拉杆，模板顶部角点处用紧线器与地锚连接拉紧。砼保护层用同标号的砂浆做半圆形垫块，梅花布置，间距120*120厘米，绑扎牢固。4、砼采用中粗砂和粒径为0.5～4厘米级配碎石配制，坍落度控制在70-90mm。每次砼拌合时间不小于3分钟。=1\*GB2⑴砼由搅拌站集中生产，砼运输车运输运至灌注点，采用混凝土输送泵泵送混凝土，进行分层浇注。每层厚度不超过30厘米，振捣以插入式振捣棒为主，局部角隅处配捣固钎插捣。振实的标准以砼表面平坦、泛浆、不再生成气泡为止。砼浇注结束要设专人校正预埋钢筋。=2\*GB2⑵砼养生设专人，一周内经常保持表面湿润。=3\*GB2⑶固定肋板、墩柱模板钢筋预埋件焊接在主筋或定位筋上。基础顶面台身、墩柱位置初凝后用钢刷进行拉毛，深度3～5毫米。下部结构施工一、肋板、墩柱施工1、用全站仪在承台、系梁上精确测量出肋板、墩柱的平面位置，用墨线标定出轮廓线。2、肋板、墩柱模板安装前要进行试拼、编号，保证接缝严密、平整。隔离剂采用比例为3：2机油与柴油配制，用毛巾沾后拧干人工擦刷，保证隔离剂涂刷厚度。拼接缝之间用双面胶条密封。模板底脚用顶杆固定在承台、系梁的预埋件上，台身模板对拉螺栓用Φ12的圆钢筋外套PVC管。模板顶部用拉杆固定在地锚上，纵横方向各设两个，地锚采用Φ45毫米的钢管，长150厘米。3、先校正承台、系梁顶面的预埋钢筋。台身、墩柱钢筋在生产车间内利用模具制成半成品。4、砼采用中粗砂和粒径为0.5～4厘米碎石配制，坍落度控制在70-90mm。每次砼拌合时间不小于3分钟。砼由搅拌站集中生产，砼运输车运输运至灌注点，采用混凝土输送泵泵送混凝土，进行分层浇注。每层厚度不超过30厘米，振捣以插入式振捣棒为主，局部角隅处配捣固钎插捣。振实的标准以砼表面平坦、泛浆、不再生成气泡为止。砼顶面高出设计5厘米，便于凿毛。砼养生设专人，一周内经常保持表面湿润。二、盖梁施工1、墩柱完成后，在墩顶设“抱箍”支架。承力梁采用36cm工字钢拼制，断面采用2根。在支架1/2、1/4位置设钢管支承，以提高支架的钢度和稳定性，保证支架挠度满足施工要求。2、底模板肋采用14厘米槽钢，间距40厘米。底模板肋标高用槽口木楔调整。底模采用厚度20毫米竹胶板，侧模采用5毫米厂制整体钢模板，模板肋为2根14厘米的槽钢。侧模采用Φ16毫米圆钢做拉杆，间距50厘米设一道。拼接缝之间用双面胶条密封。3、钢筋在生产车间制作成半成品，在墩台处的施工平台上按设计要求现场绑扎成型。钢筋骨架安装采用16吨汽车式起重机。预埋件在模板支立合格后按设计要求进行绑扎焊接。钢筋保护层采用同标号半圆形砂浆垫块，布置间距离120*120厘米，梅花式布置。4、砼采用中粗砂和粒径为0.5～4厘米碎石配制，坍落度控制在70-90mm。每次砼拌合时间不小于3分钟。砼由搅拌站集中生产，砼运输车运输运至灌注点，采用混凝土输送泵泵送混凝土，水平斜向分层，每层厚度不超过30厘米。振捣以插入式振捣棒为主，局部角隅处配捣固钎插捣。振实的标准以砼表面平坦、泛浆、不再生成气泡为止。砼养生设专人，一周内经常保持表面湿润。2.4．3上部结构施工一、预应力空心板安装方案1、支座安装=1\*GB2⑴支座采用板式橡胶支座，其材料和力学性能均应复合《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4-2004）、《公路桥梁板式橡胶支座规格系列》（JT/T663-2006）等相关标准的规定。=2\*GB2⑵支座所有附件均由生产厂家配套提供，生产厂家随产品应提供产品所用材料的材质、技术指标及成品整体力学性能和技术指标的检验报告，检验结果必须符合国家及交通部颁布的标准及设计要求。所有支座及减震垫板的钢板外露部分采用涂漆防腐，要求先涂一遍底漆，再涂两遍油漆。=3\*GB2⑶支座须水平放置，同时注意为保证支座水平所设置的梁底钢板及墩台、梁底楔块的施工精度及质量，同时注意支座预埋构件的埋设。=4\*GB2⑷四氟乙烯滑板支座除不锈钢板外其余的外露金属部分应作防锈处理，落梁时必须保证四氟乙烯板和不锈钢板接触面的清洁，预埋钢板发生变形时应进行整形处理。=5\*GB2⑸墩、台帽（盖梁）顶面三角楔块与支座接触部分的混凝土表面不得用钢镘刀抹光；支座与墩、台帽（盖梁）顶面三角楔块间用水泥砂浆粘结，支座地面应保持水平，待水泥砂浆强度达到30MPa时，方可安装上部主梁。2、空心板梁架设预制梁在吊装前，橡胶支座要按设计位置和高程安装好，底部用环氧树脂水泥砂浆粘结牢固。预制梁上和墩台顶部要弹好预制梁就位检查线。预制梁运输采用斯泰尔炮车，从预制现场运至桥位吊装处，由两台50吨吊配合吊装就位。吊装过程中设一名有丰富经验的信号工进行指挥，两台吊车配合默契。预制梁安装按照边梁—中梁—边梁的顺序进行，并且按预制梁编号顺序吊放。横向吊装第二片梁时，翼板上伸出钢筋在两片梁之间重合时，要对此钢筋进行梳理(人工拨正、调整)，不得硬挤、硬靠，防止碰偏第一片梁或发生不安全事故，下一片梁安装好，两片梁之间的交叉钢筋部分进行焊接固定。2.5路面工程垫层施工一、施工准备1、向驻地监理单位报送“垫层开工报告单”，并附经总监办试验室验证合格原材料、单质材料及标准击实试验单，经监理认可同意后方可进行垫层施工。2、材料配备：各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。压碎值、垫层的压实度、级配符合规范的要求。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻地监理单位。3、垫层正式施工前、应铺筑试验段，其目的：=1\*GB2⑴确定材料的配合比例；=2\*GB2⑵确定材料的松铺系数；=3\*GB2⑶确定标准施工方法：①材料数量的控制；②材料摊铺方法和适用机具；③材料含水量的控制方法；④整平和整型的合适机具和方法；⑤压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数；⑥运输、摊铺和碾压机具的协调和配合；⑦压实后的检查方法；=4\*GB2⑷确定每天作业段的长度；=5\*GB2⑸确定一次铺筑的合适厚度；=6\*GB2⑹培训管干优化劳动组合。二、施工放样1、恢复中心线，直线段每10m设标桩，曲线段每5m设标桩，桩上划出垫层设计高和垫层松铺的厚度。2、中心线两侧宜按路面设计标桩，测垫层设计高，在标桩上划出垫层设计标高和松铺厚度，并挂线施工。这样做是为了使垫层的高程、厚度和平整度达到质量标准。三、计算材料用量根据垫层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度、计算各段的材料用量。四、运输和摊铺1、土基中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，必须经过自检合格、报请驻地监理单位检验、签字认可后，方可铺筑其上面的垫层。2、在摊铺段两侧先培土（除挖方段路槽部分）以控制垫层的宽度和厚度。3、用自卸翻斗车运输砂砾。装车时，应控制每车料的数量基本相同。4、卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。5、卸料及摊铺通常由远而近，全断面摊铺尽量不留纵缝。6、摊铺前应根据测量高程、松铺系数放样，控制好摊铺高度、平整度和宽度。五、整型、碾压1、根据测量放样对砂砾进行初步整型，整型作业采取机械配合人工进行。2、当砂砾含水量等于或略大于最佳含水量时，容易碾压密实，故应及时碾压。但雨后或土基过分潮湿时，不得用12t以上重型压路机碾压，防止造成碾压翻浆。3、碾压应遵循“先轻后重、由低向高、由边向中、先慢后快、适当重叠”的原则，即在碾压时，通常先用轻型压路机碾压1～2遍，然后用重型压路机碾压（一般）6～8遍。碾压时由低处向高处、由边缘向中间进行，且应适当重叠；轻型压路机重叠15cm左右；重型压路机宜重叠1/2轮宽。碾压速度应先慢后快，用重型压路机碾压时，其速度通常为：头两遍宜用～，以后几遍宜用2km/h～。当重型压路机碾压4～5遍，达到基本稳定时，必须再次进行测量整型（通常需进行1～2次），直到高程及平整度达到质量标准。整型后，还应及时碾压，直到压实度达到质量标准。4、整型过程中，车辆和其他机械不得通行。在已完成的或正在碾压的地段，严禁压路机“调头”或急刹车。5、横缝的处理，两作业段的横缝衔接处应搭接：第一段摊铺后，留5m～8m不进行碾压；第二段施工时，将前段留下的未压部分同第二段一起碾压。6、纵缝的处理。应避免纵向接缝。有时因某种原因可能出现纵向接缝，其处理方法是：沿作业段宽度分带作业时，其接茬处1m宽左右应予重复铺筑并交错碾压，边缘2m左右应增压3～4遍。六、施工安排本工程砂砾垫层划分为一个工区，由一个施工队伍组织施工，配备人员和设备如上。施工顺序按路线方向顺序进行。七、垫层质量标准和检验方法外观要求：表面平整、密实、无粗细颗粒集中、无杂物和松散现象，用重型压路机碾压，无明显轮迹（轮迹小于3mm）。压实度用灌砂法检测。经施工单位自检合格后，报驻地监理单位，由监理单位抽检、认可签字后即垫层检收合格，可进行下道工序施工。路面基层、底基层一、水泥稳定碎石基层、底基层施工1、一般规定水泥的技术要求必须满足设计要求，每层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度必须验收合格满足规范和设计要求。碎石压碎值、级配符合设计及规范的要求水泥稳定碎石结构层宜在气温较高季节组织施工，气温低于5℃不得施工；雨季施工时，应防止混合料遭受雨淋，降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实，雨后重新开始施工时，应彻底排除下承层表面积水；基层施工均采用厂拌法施工。混合料使用连续式拌和机集中拌和，大型运输车运送至现场。基层采用水稳摊铺机梯队摊铺；拌和设备应按比例配料，配料要准确，拌和要均匀，摊铺要均匀，通过试铺试压确定摊铺的松方厚度，严格控制高程，其路拱横坡应与面层一致；使用18-20t重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机压实，压实度应达到设计要求，严禁用薄层贴补法找平。基层均应使用塑料薄膜保湿养生。水泥稳定类结构层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车通行。2、水泥稳定碎石基层、底基层施工=1\*GB2⑴铺设试验路段在基层正式开工之前，先进行试验路段(约400m)施工，试验路段施工前报监理工程师审批。通过试验路段主要确定施工的集料配合比；材料的松铺系数；每一作业段的合适长度；每一次铺筑的合适厚度以及标准的施工方法。同时验证所采用的机械设备能否满足备料、运输、摊铺、拌和和压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。并且确认压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和合适压实厚度、最佳含水量等。因此试验路段是整个工程施工质量高、进度快、效益好的良好保证。如果试验路段质量不合格需清除重做，合格可作为主体工程的一部分，并且可进行大面积施工。=2\*GB2⑵施工准备对于交验的路基顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求，同时检查并保证路基顶面无任何松散材料和软弱地点。=3\*GB2⑶施工放样=1\*GB3①在下承层上恢复中线，直线段每20米设一桩，平曲线路段每10米设一桩，并在两侧路肩边缘设置指示桩。=2\*GB3②进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出基层边缘设计高。打钢钎支架，并按标高值调整钢丝的高程，作为纵坡基线。=4\*GB2⑷水泥稳定碎石的拌和=1\*GB3①厂拌的设备及位置将在拌和以前提交监理工程师，按监理工程师的指令进行安装检修与调试，并使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。拌和机配备筛网，对不符合粒径要求的大颗粒进行筛除。若原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备或重新进行标准配合比设计。=2\*GB3②拌和按比例（重量比）和经监理工程师批准的试验路段铺时所确定的混合料的含水量控制范围加水，采用的加水的方法易于监理工程师对每盘混合料的用水量进行核实。加水时间和将水引入拌和机的进水口位置，均应得到监理工程师同意。含水量采用略大于确定含水量的0.5%～1%，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值。增加的用水量根据气温、风力和空气湿度经试验确定。拌成的混合料立即运送到铺筑现场。=3\*GB3③拌和机的喂料速度，不应超过使所有材料彻底而充分拌和的容许量。拌和机中的“死区”，即材料不产生运动或得不到充分拌和的地方，应及时予以排除。=4\*GB3④拌和厂离摊铺地点较远时，混合料在运输中加盖篷布，以防水分蒸发，并防止离析；卸料时，应注意卸料速度、数量应与摊铺的宽度、厚度相匹配。=5\*GB3⑤雨季施工时，拟在细集料堆放场搭盖棚盖以免遭雨淋。细集料出料孔堵塞时应停止拌合，排除故障后方可继续生产。施工时应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整拌和室中添加的水量。=5\*GB2⑸混合料的运输=1\*GB3①拌好的混合料采用较大吨位的自卸汽车运输，并将车厢清扫干净，不得有水积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上放料时，分3次挪动汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运料车用篷布覆盖，用以保湿和防止污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。=2\*GB3②运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。对于基层，施工过程中摊铺机前方应有运料车2～3部在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。=3\*GB3③使用摊铺机连续摊铺时，运料车应在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。=4\*GB3④水泥稳定土运到摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合质量要求，或已经结成团块、己遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。=6\*GB2⑹混合料的摊铺=1\*GB3①先通过试验确定集料的松铺系数，确定松铺厚度，将拌好的混合料按松铺厚度均匀地摊铺在设计宽度，表面应平整并保证路拱、横坡。=2\*GB3②混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的摊铺厚度缓慢、均匀、连续不间断地摊铺在要求的宽度上。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。=3\*GB3③摊铺基层时每个作业面配备两台以上摊铺机实现梯队联合作业。相邻两幅摊铺时应有10～20cm左右搭接。相邻两台摊铺机宜前后相距10～20m。=4\*GB3④标高控制:摊铺机采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平。=5\*GB3⑤摊铺作业时注意做到与拌和机生产能力相匹配，根据拌和机的生产能力和运输能力，确定摊铺机的摊铺速度，摊铺机前应保证有5辆以上料车等候卸料，尽量减少摊铺机停机待料的情况，以保证摊铺作业的连续性。=6\*GB3⑥施工时预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中，保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。螺旋布料器端部距物料挡板间距应在10-30cm之间，间距超过30cm时加装叶片。摊铺过程中在摊铺机后面设专人观察螺旋布料器布料是否均匀，是否产生离析、卡料或虚铺，一旦发生此现象立即启动摊铺机全速旋钮迅速补料。=7\*GB3⑦摊铺作业时，派遣专门技术人员对已铺的底基层基层进行标高和厚度的跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证施工质量。=8\*GB3⑧在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象。=7\*GB2⑺水泥稳定碎石的压实=1\*GB3①水泥稳定碎石基层摊铺后，首先使用轻型双钢轮压路机紧跟摊铺面及时进行碾压，后使用18-20t的重型振动压路机、三钢轮压路机或轮胎压路机继续碾压至规定的压实度，并无显著轮迹。碾压次数通常为6-8遍，相邻碾压带重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。压实度及平整度应满足要求，采用重型压路机时，分层压实厚度不得小于10cm，不得大于20cm。=2\*GB3②压路机从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。=3\*GB3③振动压路机的振动频率和振幅经试验段试验确定，并根据混合料种类和层位选用。振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。=4\*GB3④碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。碾压过程中严禁压路机调头或急刹车。水泥稳定碎石表面始终保持湿润，不能出现“弹簧”、松散、起皮等现象；碾压结束使其纵向顺适，压实度、平整度及路拱满足设计要求。=5\*GB3⑤碾压段长度应根据拌和、运输、摊铺能力进行调整，并以拌和至摊铺碾压终了不超过2小时进行调节。钢轮压路机碾压时不应洒水，仅当碾压面干涩且出现较多微小裂纹时，方可少量洒水碾压。=8\*GB2⑻横向接缝处理用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2h或工作班结束，应设置横向接缝，并将摊铺机驶离混合料末端。处理方法：用人工将末端混合料整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料，方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。=9\*GB2⑼养生及交通管制水泥稳定类施工时每一段碾压完成并经压实度检查后立即开始养生。采用不透水薄膜进行养生，薄膜应有一定厚度，两幅间相互搭接20cm以上，覆盖薄膜后以砂或基层废料等重物压边，不得采用土颗粒等具污染性材料压边；养生期不少于7天，如养生期少于7天就做其上层，则应限制重型车辆通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。就地冷再生基层1、材料要求用于就地冷再生水泥稳定集料的水泥采用32.5级矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，选用初凝时间3小时以上，终凝时间6小时以上的产品。混合料组成设计=1\*GB2⑴就地冷再生水泥稳定混合料的组成设计应符合设计图纸的有关规定。=2\*GB2⑵就地冷再生水泥稳定混合料配合比试验所需原路面结构破碎料，采用冷再生机按每公里一处的频率进行铣刨取样。如果原路面情况复杂、路面结构不同，应分别取样进行试验。工地实际采用的水泥用量应比室内试验确定的剂量多0.5%，施工最大水泥剂量不应超过6%。3、就地冷再生基层施工=1\*GB2⑴拌和=1\*GB3①就地冷再生水泥稳定混合料的拌和采用冷再生机现场拌和。=2\*GB3②就地冷再生水泥稳定混合料拌和设备应在拌和以前提交监理人并取得批准，方可进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料水泥剂量、颗粒组成和含水率达到规定要求。=3\*GB3③就地冷再生水泥稳定混合料施工过程中，应设专人负责检查破碎的旧路材料粒径、再生厚度是否满足设计要求，不满足设计要求时，及时通知冷再生机操作手进行相应调整。当旧路结构变化时，要根据结构的不同及时调整冷再生机铣刨鼓转速与行进速度或更换刀头。=2\*GB2⑵摊铺和整型就地冷再生水泥稳定混合料的摊铺在冷再生机对原路结构破碎后，对松散的混合料进行预压实，再用平地机按设计高程进行挂线施工。=3\*GB2⑶碾压混合料的碾压采用监理人批准的碾压机械进行，碾压程序应按试验路段确认的方法施工。就地冷再生水泥稳定混合料的碾压须配备自重30吨振动压路机。=4\*GB2⑷接缝和掉头的处理施工接缝和压路机掉头，应按规定处理。就地冷再生水泥稳定混合料施工前，应准备充足的水泥和水，防止因缺水泥和水而造成停机，形成不必要的横缝。横缝施工时，应注意水泥浆喷洒的数量和浓度，避免出现水泥浆或水在横缝处的过量或不足。连续施工情况下，纵向施工接缝最小搭接宽度不小于10cm，并应经常检查喷洒梁边部喷嘴工作是否正常，避免因搭接不足或水泥浆在纵缝处的不足造成作业面间存在未再生的夹带。为帮助操作手有效控制作业面的搭接宽度，施工前应通过在原路面上喷涂醒目标记进行导向提示。=5\*GB2⑸养生底基层碾压完成后，采用洒水车并用土工布等材料覆盖进行养生，养生时间应在7天以上，整个养生期间必须始终保持底基层表面潮湿，并封闭交通。基层采用洒水车洒水后，及时喷洒透层油进行养生，并应封闭交通。=6\*GB2⑹施工时应严格控制基层厚度和高程，路拱度与路面一致，表面平整，严禁用薄层贴补的方法进行找平。路面面层路面拼接施工1、铣刨过程中可能发生啃边的地段，可预留宽度5cm，拼接前冷接缝处理；切边线性顺直，不出现明显的啃边现象；铣刨面平整，高低差＜8mm；铣刨深度误差±1.0cm；老路利用的结构层拉毛，不得留有夹心层，如有应二次铣刨；沥青层、水泥稳定碎石按拼接台阶要求分层铣刨，不同材料不能混铣混装，运到再生加工场也必须分类堆放；铣刨机在施工段加水，不得泄露，防止水渗入保留。2、拼接缝加固处理新、旧路面搭接台阶要求整齐、干净、无松散，（底）基层拼接前在旧路水稳层台阶竖向界面涂刷界面剂以增加接缝粘结效果，材料采用砼界面剂（液体，A、B双组份）加水泥，比例为界面剂组分A：B：水泥=1：3：6；在（底）基层拼接铺筑过程中应采用细料对接缝处进行补料，并采用水泥浆对接缝进行灌缝处理，防止接缝位置因离析空隙率过大，碾压不密实现象。施工结束后应加强对接缝的保湿养生，以确保接缝处强度。沥青面层拼接前在基层顶面沿纵向拼接缝对称布置、铺设一层宽1.26m的聚酯玻纤布。清理干净基层顶面，喷洒透层乳化沥青，等透层充分渗透、水分蒸发干净后，沿拼接缝按聚酯玻纤布铺设宽度喷洒热沥青，同时铺设聚酯玻纤布，适当碾压使热沥青充分渗入聚酯玻纤布、并粘接牢固。同时在搭接台阶竖向界面上涂刷乳化沥青，确保新、老沥青面层接缝粘接牢固。当需要横向拼接时，水泥稳定碎石基层当天的工作缝，若第二天拼接的时间间隔不超过12小时，可留斜面接缝，接缝面坡度＞1：3。水泥稳定碎石基层工作缝不能在12小时内连续铺筑时，采用垂直接缝。二次铺筑时，接缝面应喷涂水泥净浆。二、透层、粘层在基层透层、沥青路面粘层正式施工前，先进行试验路段(约200m)施工，试验路段施工前报监理工程师审批。通过试验路段主要确定基层表面浮灰清除方法；掌握透层沥青、封层、粘层沥青的喷洒方法及用量，控制起步、终止，以及横向、纵向喷洒幅间搭接的施工工艺等；下封层集料洒布方法及用量控制等；碾压工艺；确定施工控制数量及作业段长度，完善施工组织计划；全面检查材料质量及试铺层的施工质量是否符合要求；确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式等。试铺结束后，应通过有关检测，各项技术指标符合规定后，提出试铺总结，经批准后作为正式开工的依据。（一）、透层1、一般规定:=1\*GB2⑴.半刚性基层顶设透层，透层采用高渗透性改性乳化沥青，并严格控制乳化沥青质量、稠度、用量、渗透性等。=2\*GB2⑵.乳化沥青用量、稠度及渗透深度通过试洒确定，洒布后不流淌，并渗透入基层深度5mm以上，且不得在表面形成油膜。=3\*GB2⑶.透层乳化沥青使用沥青洒布车喷洒施工，沥青洒布车应符合相关规定的技术要求。2、施工顺序及要求：=1\*GB2⑴．浇洒透层沥青前先选择试验段进行试洒，确认乳化沥青质量、稠度、用量、渗透性满足技术要求，确认沥青洒布车行走速度、喷嘴型号、喷洒高度、喷雾工况等。=2\*GB2⑵．透层沥青紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒，间隔时间不超过72小时。当基层表面过分干燥或浮尘较多时，应对基层进行清扫，并在基层表面少量洒水，表面稍干后立即浇洒透层乳化沥青。如遇大风或即将下雨时或气温低于10℃，不宜浇洒透层沥青；=3\*GB2⑶．浇洒透层沥青前，应对路缘石及人工构造物适当保护，以防污染；=4\*GB2⑷．按确定的沥青用量一次性浇洒均匀，当乳化沥青明显流淌时可分为2次洒布；当有遗漏时，用人工补洒；局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，予以清除。=5\*GB2⑸、浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过；洒布透层沥青后尽早铺筑下封层，但乳化沥青透层洒布后待其充分渗透，水分蒸发后方可铺筑下封层，间隔时间不少于24小时。（二）、粘层1一般规定:=1\*GB2⑴、粘层施工前应将路面清洗干净，特别对铣刨后的下承层应采用专用设备清理松散和夹层。粘层沥青材料优先采用热沥青，质量要求符合重交70＃道路石油沥青的技术要求。若采用乳化沥青或改性乳化沥青时，宜采用与上一层面层所用的种类、标号相同的沥青，经乳化制成乳化沥青。=2\*GB2⑵、粘层沥青品种和用量根据被粘结沥青混合料结构层的种类通过试洒确定，一般为0.3～0.5kg/㎡。=3\*GB2⑶、粘层沥青使用沥青洒布车喷洒，洒布车应符合相关规定的技术要求。在路缘石等局部用刷子人工涂刷。2、施工顺序及要求：=1\*GB2⑴.先通过试洒确定粘层沥青的用量。=2\*GB2⑵沥青洒布时，沥青洒布车的起步和停止应平稳，并用彩条布遮盖，以保证沥青洒布的均匀，浇洒过量处应予刮除。=3\*GB2⑶.路面有脏物尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒。当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。=4\*GB2⑷.浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。粘层沥青洒布后应紧接铺筑沥青层，但乳化沥青应待破乳、水分蒸发完后铺筑。二、沥青砼面层施工1、概况沥青混凝土面层采用厂拌法施工，沥青混凝土面层每个工作面采用两台摊铺机连机摊铺形成梯队施工。2、沥青混凝土面层施工=1\*GB2⑴、铺设试验路段在进行大面积施工之前，先进行的试验路段施工，试验路段施工前报监理工程师审批。在试验路段需确定适宜的拌和时间和拌和温度、确定合理的施工机械、机械数量及组合方式、摊铺机及压路机的各项指数、确定生产用配合比及压实度指数等。试验路段合格后制订进一步的总体施工进度计划并进行大面积施工。=2\*GB2⑵、施工准备对基层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求，同时检查并保证基层顶面无任何松散材料和软弱地点。浇洒透层沥青，待透层沥青完全下透后，用层铺法在喷洒封层沥青，然后进行沥青面层施工。对各种材料进行调查试验，选择确定，施工过程中应保持不变，不得随意变更；对各种施工机具全面检查，调试使其处于性能良好状态，对预期施工目标配备相应的机械，重要机械配备备用设备。=3\*GB2⑶、备料=1\*GB3①、原材料技术要求沥青混合料由沥青拌和站统一拌制，施工前对各种集料各项技术指标进行调查试验，并满足规范和设计要求，经选择确定的材料在施工过程中将保持稳定，未经批准不得变更。沥青分标号分品种密封储存，各种矿料分别堆放，不得混杂。为了防止泥土混入集料中，堆料场地先进行硬化。集料场地设置防雨棚，防止矿粉等填料受潮。=2\*GB3②、沥青技术质量要求所采用的道路沥青应符合设计要求。沥青混合料拌合站配备有足够的沥青存储能力。对不同来源、不同标号的成品改性沥青和普通沥青分开存放。成品贮存应符合有关规定的要求，同时避免长时间存放，存放时间超过15天的沥青应在使用前抽样检验，不符合要求者不得使用。沥青使用期间，储罐中的贮存温度不宜低于130℃，并不得高于170℃。特别地，在沥青的贮运、使用及存放过程中要做好防水措施，并避免雨水或加热管道蒸气进入沥青罐中。=3\*GB3③、集料技术质量要求施工前先对各种集料进行调查试验，经选择确定的材料在施工过程中保持稳定，未经批准不得变更。沥青路面使用集料的粒径以方孔筛为准。除矿粉和水泥(消石灰)外，配制沥青混合料的集料至少分为6个等级。粗集料本合同段沥青面层所采用的粗集料必须洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性，并且具有良好的颗粒形状；路面抗滑表面粗集料选用坚硬、耐磨、抗冲击力好的优质石料；使用反击式破碎机加工的碎石，有两个破碎面颗粒比例不少于90%。细集料：细集料采用4.75mm机制砂。细集料必须洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒组成。本标段所采用的各档集料必须满足《公路沥青路面施工技术规范》规定的物理力学性能要求，并满足粒径规格要求。其中0～4.75mm集料为机制砂，由制砂机加工设备加工。为提高磨耗层沥青混合料的水稳定性，石屑或机制砂宜采用石灰岩加工制备。集料堆放场地必须硬化，集料分层堆放，并特别做好防水措施。=4\*GB3④、填料沥青混合料的填料采用石灰岩经磨细得到的矿粉，与沥青的粘附性达到4级，施工中采用干燥、洁净的矿粉。未经允许，不得使用回收粉代替矿粉。=5\*GB3⑤、纤维稳定剂SMA所使用的纤维稳定剂及其掺加量应满足设计要求。=4\*GB2⑷、沥青混合料的拌制=1\*GB3①.一般规定沥青混合料配合比设计及检验的各项技术指标遵照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）的有关规定进行。沥青混合料压实度以马歇尔试验密度为标准，表面层其值应达到试验室标准的98%，最大理论密度的94%，试验段密度的99%；其他各层其值应达到试验室标准密度的96%。沥青混合料由沥青拌和站统一拌制。拌和站做好环保、消防、安全等方面要求。沥青分品种分标号密闭储存，