TPM-Am 0-7 培训教学课件

TPM基础知识孙振成2013.07.221TPM_Am0-7培训为什么要学习和推行TPM？导入TPM_Am0-7培训1）设备停机时间损失；2）设置与调整停机损失；3）闲置、空转与短暂停机损失；4）速度降低损失；5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；6）产量损失（由启动到稳定生产间隔）导入问题一:生产中的6大损失3TPM_Am0-7培训导入问题二：人员对待设备的态度生产人员：我只负责操作，设备出故障，就是维修的事情，和我没关系！维修人员：我只负责处理故障，没办法，这是设备设计的问题！4TPM_Am0-7培训导入怎样改变现状？？5TPM_Am0-7培训TPM导入TPM——工厂全面改善的利器6TPM_Am0-7培训TPM概述AM自主维护PM计划维护TPM核心工具箱

4123培训主要内容TPM推行实务57TPM_Am0-7培训TPM概述1重点：1、TPM的概念2、

TPM的本质3、TPM的目的4、TPM的系统构成

5、操作人员与维护人员的主要责任

8TPM_Am0-7培训1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance1-BM事后保全2-CM改良保全3-PM预防保全4-MP保全预防5-PM生产保全1.TPM概述一、TPM的发展历程9TPM_Am0-7培训美国50-60发展中国20世纪90年代中期导入韩国80-90再发展日本60-70发展为TPM1.TPM概述10TPM_Am0-7培训1.TPM概述全员所有部门全员参加的意思生产

追求故障Zero,不良Zero,灾害

Zero维护，维持

以效率的极限追求为目的，生产体系维持理想状态的活动.二、TPM的概念11TPM_Am0-7培训三、TPM三大思想（TPM本质）

1.全员参与的小集团活动思想

2.预防思想

3.“0”化思想1.TPM概述四.TPM四大活动目标TPM目标：

●灾害“0”化●故障“0”化

●不良“0”化●浪费“0”化12TPM_Am0-7培训

板:活动板作用:①信息交流.②知识共享.③自我展示

物:活动的对象.

三现：现地.现物.现实

人:活动主体五.TPM三要素1.TPM概述13TPM_Am0-7培训○改变对设备管理的、

全员的思考方式。☞我是操作的人你是维修的人(X)☞我的设备由我来维护

(O)○熟知设备保全的技能与技术。☞设备不可运转(X)☞设备专家级人员的培养(O)设备体质改善企业的体质改善○设备的效率化☞设备5S活动的彻底☞设备6大LOSS的消除○生产性、品质、利益的提升○创造一个明亮、愉快的现场人的体质改善六.TPM的基本理念(三大改善)1.TPM概述14TPM_Am0-7培训七、TPM目的:（双赢策略）人的体质改善设备的体质改善体系的体质改善培养适应变化的人才发挥设备的极限能力业务效率的极大化操作员保全要员自主保全能力电器机械设备安装/保全能力管理者

-解决问题能力

-指导能力现存设备新设备综合性效率化LCC设计初期稳定化自动化

-无人自动化

-LCA(简易自动化)-3D作业自动化改善过程办公生产性BPR生产性管理物流改善文件管理报告简单化会议效率化运营体制

-责任和权限明确化

-培养人才

全员参加的

TPM活动

企业的体质改善++1.TPM概述15TPM_Am0-7培训5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)

自主维护

计划维护个别改善教育训练品质维护间接部门效率化安全与卫生

设备初期管理零灾害、零不良、零故障、零损失企业经营效率化八.TPM八大支柱1.TPM概述16TPM_Am0-7培训建立系统来定义、设计低成本，少缺陷并且考虑了客户需求的项目。在满足业务、技术达标基础上，在设计上减少出现故障,缺陷的可能性--包括产品，材料，和影响生产的设备项目。支柱主要系统:项目管理系统故障,缺陷记录系统反馈系统设计方案分析系统…设备初期管理支柱-目标和系统1.TPM概述17TPM_Am0-7培训提供系统性方法将所有与设备人员相关的损失浪费显露化.识别损失并对其进行优先排序,提供解决问题能力。提高设备综合效率及人员的劳动生产率.培养熟知浪费的人才.支柱主要系统:损失收集及分析因果分析(W-W)改善系统集中式改进七步法…个别改善支柱-目标和系统1.TPM概述18TPM_Am0-7培训制定有效的教育培训系统,减少因技能和知识的短缺而造成的损失,及因培训系统无效而造成的损失.支柱系统:培训需求分析技能评估培训计划系统培训评估系统在线培训(OJT)自我培训…教育训练支柱-目标和系统1.TPM概述19TPM_Am0-7培训改善零产品缺陷，零质量事故的能力，确保达到公司质量要求和其他规章制度的要求。建立不产生不良的品质体系.支柱主要系统:质量保全十步法

P-M分析法良品条件管理(QM)

质量因素管理(Qfactor)…品质保养支柱-目标和系统1.TPM概述20TPM_Am0-7培训通过流程分析提高工作效率和效果,消除不增值流程;并通过标准化维持系统产出.构筑支持部门业务改善的体系.创建无缺陷的工作环境.支柱系统:职能分析流程改造五步法日常管理系统5S…间接部门效率化支柱-目标和系统1.TPM概述21TPM_Am0-7培训建立安全管理系统,排除不安全状态和不安全行为.创建保障员工，设备的安全，保证无事故，无意外的环境。支柱主要系统:安全巡视系统行为记录及反馈系统风险预测系统安全图绿十字日历。。。安全与卫生支柱-目标和系统1.TPM概述22TPM_Am0-7培训复习1：基本概念总结基本概念内容定义以效率的极限追求为目的，生产体系维持理想状态的活动本质三大思想目标四大目标要素三大要素基本理念三大改善系统构成八大支柱目的通过改善人和设备的“素质”来改善企业的素质。1.TPM概述23TPM_Am0-7培训九.TPM推行的必要性1.TPM概述1）设备停机时间损失；2）设置与调整停机损失；3）闲置、空转与短暂停机损失；4）速度降低损失；5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；6）产量损失（由启动到稳定生产间隔）●灾害“0”化●故障“0”化●不良“0”化●浪费“0”化24TPM_Am0-7培训生产人员：我只负责操作，设备出故障，就是维修的事情，和我没关系！维修人员：我只负责处理故障，没办法，这是设备设计的问题！1.TPM概述25TPM_Am0-7培训1.TPM概述故障——人故意使设备产生故障为什么这样说？26TPM_Am0-7培训

ZeroBreakdownPrinciple

零故障法则隐藏的异常现象Hiddenabnormalities故障只是露在水面上的冰山一角

Afailureisthetipoftheiceberg!暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品质和功能的缺陷Exposehiddenabnormalitiesand

preventqualityandfunctionalfailuresbeforetheyhappenFAILURES故障磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,

deformation,adherenceofrawmaterials,surfacedamage,cracking,overheating,vibration,noise,andotherabnormalities1.TPM概述27TPM_Am0-7培训为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务健全基本条件遵守使用条件复元劣化部分提升技术水准改善设计上的弱点清扫、加油、加锁紧设定正确的电压、电流、油压外观异常点检连络有计划的修理定期点检提高精度、可靠度“零”错误的修理技术保养部门的任务技术支持活动使用部门的任务自主保养活动信息交换“零”操作错误的技能零故障的五种对策1.TPM概述28TPM_Am0-7培训1.TPM概述29TPM_Am0-7培训TPM关键2个支柱5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)

自主维护

计划维护个别改善教育训练品质维护间接部门效率化安全与卫生

设备初期管理零灾害、零不良、零故障、零损失企业经营效率化30TPM_Am0-7培训AM自主维护2重点：1、AM开展的8大阶段

2、AM0、1、2阶段的主要目的、开

展的方式方法

3、AM相关的概念

31TPM_Am0-7培训2.AM自主维护一、自主保全的意义TPM小组全员参与的保全活动称作“全员参与的自主保全活动“。这里有两个意义：自主:自己有关的业务，要用自己的能力保全:管理维护，从而完好地管理

自己的设备自己管理成为设备专家级员工发现异常能力设定条件能力治疗恢复能力维持管理能力习惯化☞遵守设备基本条件的活动:清洁、紧固、注油☞遵守设备使用条件的活动:日常保全自主保全目的：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动32TPM_Am0-7培训◎现场整理、整顿、清扫活动◎目视化管理活动◎通过定点摄影的改善活动◎工具、部品的定量/定位管理◎备品、文件、办公室、卫生间大清扫0STEP:整理/整顿/清扫◎设备大清扫◎不合理发现及复原

.漏泄、破坏、振动、发热、生锈

.哄动、噪音、污染、错误动作

1STEP:初期清扫◎按照清扫、加油、点检基准的日常管理◎通过作业标准的作业管理◎定期点检的预防保全3STEP:清扫/注油/点检

制定临时基准书

◎发生源对策

.污染、故障、不良、灾害◎困难部位改善

.清扫、注油、点检、作业2STEP:发生源、困难部位改善2.AM自主维护二、AM的7STEP（八大步骤）TPM_Am0-7培训◎确认技术核心要素

◎制定个别目标技术水平◎技术要素教育的实施◎工程总点检◎不合理复原及改善5STEP:自主点检

1.确认不良现况5.原因根除

2.进行复原6.条件设定

3.评价7.条件管理

4.分析原因8.条件改善

6STEP:展开8字工程品质保证◎确定个人经营目标◎制定改善计划◎实施持续的改善活动7STEP:自主管理水平的提升◎设备基础要素◎润滑管理

◎驱动装置

◎油、空压

◎电子系统4STEP:设备总点检2.AM自主维护TPM_Am0-7培训2.AM自主维护

1.小集团活动思想2.微缺陷思想3.即实践思想自主保全：在制造企业里以制造部门为主的进行的灾害.故障.不良.浪费为零的活动自主保全三大思想自主保全7STEP体系图※“0”STEP是一切

TPM活动的基础0STEP（二整三清）1STEP初期清扫2STEP发生源.困难部位对策3STEP清扫.点检.注油假基准书4STEP总点检5STEP自主点检6STEPSQM深化7STEP自主管理设备基本条件整备技能中心品质中心－擦拭（清扫）－紧固（点检）－注油35TPM_Am0-7培训0STEP目的：去除设备及工程周围的混乱与浪费，为以后的STEP活动打好基础。创造有规则.清洁.可视化的工厂。

二整三清（5S.0STEP）定点照相前后●开始活动前，首先照现场的现状。●比较活动前·后，可以认识到活动的重要性。●POINT-定点照相:在同样的地点同一位置同一方向照相。-照相日期:在照片上标注照相的日期。-彩色化:彩色比黑白更能体现。

TPM

自主保全“0”STEP2.AM自主维护TPM_Am0-7培训

实施全员清扫

准备清扫工具共享清扫方法

选定清扫区域确定清扫对象●为什么要做清扫?●活动方法?●活动要领?-作业者要亲自一一清扫。-彻底清洗污垢。-查找污染原因。（1）故障和原因旋转部位，磨擦部位，空压油压系统，电控系统，传感器等部位被污染或进入异物，会导致堵塞，通电不良，最终成为精密度下降或误动作故障的原因。（2）品质不良的原因异物直接混入产品或设备中，导致品质不良（3）强制劣化的原因灰尘和污垢引起弛缓、龟裂、摇晃、缺油等现象，导致点检困难，成为强制劣化的原因。（4）速度损失的原因污染、磨擦力增加、能力下降、空转等导致速度损失●“1”Step活动

初期清扫

TPM

自主保全“1”STEP2.AM自主维护TPM_Am0-7培训导入教育

1Step展开的理解

初期清扫的实施及各设备构成要素CHECKPOINT的理解1)样本设备结构和功能的理解

:OPL2)清扫时安全确保:运转中/停止中3)现象分析(定点照相)4)初期清扫的实施

:寻找不合理6项目

-微缺陷、脏的去除

-基本条件的整备

-不要、不急品的寻找

-发生源、困难部位的寻找

-不安全点的寻找5)改善活动

:自己/支援6)清扫基准书及检查表的制定7)1StepIN、OUT指标的整理:活动板8)自我诊断的实施9)1Step完了诊断→合格设备式样书图面使用说明书简要介绍册操作说明书不合理6项目寻找POINT诊断表TOP诊断基准/目标的设定贴标签不合理清单不合理处理方法的决定(期限/担当)制作OPL改善表格/提案MP提案/设计清扫一览表/检查表(工具/周期/方法/担当)IN/OUT指标表格需要时间图表※自我诊断合格后，申请事务局诊断合格证进入2Step初期清扫推进流程2.AM自主维护TPM_Am0-7培训MyMachine活动作用分担现场标识周期清扫周期点检注油整理整顿

根据小组分担的作用，在小组内分配每个人的担当区域。

A,B级设备优先分担。

制作担当设备的”我的设备”卡片，在现场标示。

标示内容包括照片、设备名、担当者名、周期管理项目。

各担当在工作时间内每天1次对担当设备进行点检，清扫。

各担当在工作时间内每天1次巡回点检担当设备，把点检结果记录在检查表中。点检结果中的不合理事项另外记录。

清扫点检时发现缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油处要另外做标识，进行改善。

按公司标准做好担当设备的目视管理。做好设备周边的消耗品及夹工具的整理、整顿。2.AM自主维护TPM_Am0-7培训MyMachine活动

–

谁是设备主人

?2.AM自主维护TPM_Am0-7培训彻底清扫以清扫的手段摸一摸设备的每个角落彻底去除灰尘污染发现劣化不合理体会清扫困难部位察觉灰尘污染发生源正常？异常？潜在缺陷的暴露劣化不合理LIST困难部位LIST发生源LIST疑问点LIST重要不合理LIST自主保全1STEP活动流程图●活动目的?1.直接接触设备来彻底去除污垢，使潜在缺陷显形并彻底消除。2.能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)。2.AM自主维护TPM_Am0-7培训0STEP进行了清扫，怎么1STEP还要清扫呢？2.AM自主维护42TPM_Am0-7培训区分对象重点不合理原则0Step物品以环境为中心⊙明显的缺陷(大,中缺陷)-用眼睛看得到的大的3现主义-现场-现物-现时1Step设备以机能为中心无论怎么去除大缺陷,缺陷还是在扩大。(微小缺陷→中缺陷→大缺陷)⊙潜在缺陷(微小缺陷)300→29→13现主义-现场-现物-现象1Step活动与0Step比较2.AM自主维护TPM_Am0-7培训结束44TPM_Am0-7培训发生源困难部位污染发生源不良发生源故障发生源清扫困难部位点检困难部位作业困难部位

寻找引起问题的根本原因分析真正原因

改善其原因，预防污染、不良、故障

便于作业者的工作

便于清扫的改善

改善所有手动作业为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具名称分类解释TPM

自主保全“2”STEP●发生源/困难部位对策2.AM自主维护2STEP目标：先去除发生源后解决困难部位。TPM_Am0-7培训泄漏,溢出,流出的发生源对策改善困难部位的对策①防止产品、半成品等的泄漏、溢出、飞散

②防止润滑油、液压油、润滑脂等的泄漏、溢出、飞散

③防止工程内的粉尘、vapor、气体的泄漏、

溢出、飞散④防止清扫用水、工程水、冷却水等的泄漏、

流出、污染地板⑤防止蒸气、下水、液状原料的泄漏⑥防止由清扫过滤器、排管堵塞等引起的

污染源①改善清扫困难部位②改善点检困难部位③改善注油困难部位④改善运转操作困难部位⑤改善调整困难部位⑥改善手动作业部位⑦改善定期更换部品及分解清扫困难部位通过改善发生源、困难部位，创造

“工作轻松便利的工厂”

缩短清扫（点检）所需时间,使工作变得轻松愉快！●发生源、困难部位对策2.AM自主维护TPM_Am0-7培训●发生源、困难部位活动的目的◆通过改善发生源，飞散防止和清扫注油、点检等困难部位,缩短清扫、注

油点检周期；学习设备改善方法，提高实质性的效果；◆通过改善发生源和困难部位，创造舒适的作业环境,减少作业者的作业

负荷,降低作业者的劳动强度，改善故障及各种Loss的原因，提高生产性。

设备上

通过减少污染源，维持设备的洁净

营造舒适的作业环境

彻底改善根本原因，以确保设备信赖性保全性、安全性人员上工程管理

实现地上无水的

“DRY-UP”工厂

节减用水的效果

维持无产品品流出、无原料流出、无泄漏、无堵塞的现场

维持构造物、排管上无生锈的现场

维持新入员工作业无失误的现场

通过改善，培养成本意识

提高环境及安全意识

培养创意和挑战意识

培养解决问题能力2.AM自主维护TPM_Am0-7培训●发生源困难部位活动步骤是?制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动活动步骤主要活动内容诊断调查效果

维持管理树立,实施改善计划分析原因调查现象制定活动计划小组计划作用分担设定目标活动方法接受教育调查发生源-.定量调查-.拍摄照片-.制作污染MAP调查困难部位-.制作List-.调查现象-.作用分担Why-Why分析-.寻找根本原因-.重复5次Why-.理解设备原理导出改善方法-.导出改善方案-.最少投资-.反复改善复原改善计划-.内部解决-.依赖解决-.提案解决-.依赖另外的Team实施改善-.强化内部实施-.改善工具-.改善设备-.改善作业方法调查效果-.污染程度-.缩短清扫时间-.缩短点检时间维持管理-.清扫基准书-.给油基准书活动结果效果改善事例TOP诊断2.AM自主维护TPM_Am0-7培训2.AM自主维护原因分析：

WHY-WHY分析法（简单）QC手法（复杂）49TPM_Am0-7培训ContinueImprovement-5Why？

持续改进5Why？例子：设备停机第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了）第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）。。。2.AM自主维护50TPM_Am0-7培训TPM_Am0-7培训2.AM自主维护练习：请联系实际，用WHY-WHY方法对某一简单设备故障进行原因分析！52TPM_Am0-7培训QC七大手法QC七大手法P-计划D-执行C-检查A-行动查检表层别图柏拉图鱼骨图散布图直方图控制图2.AM自主维护53TPM_Am0-7培训为什么会发生加班？环境人员方法材料设备数量素质结构管理不善人员要求加班流失

率高工资低福利差强度大无事做挖角招募不及时缺乏计划变化快不够成本

考量态度差知识少技能低不人性化新人多岗位设置不当培训少数量结构运行维护陈旧设计落后自动化低备品

备件少设备不够速度慢故障多保养不够修复慢种类质量时间数量错料急单多订单不稳临时更改短缺库存不当不良品多货源单一L/T长计划排产不当工艺流程不合理工程变更频繁WIP太多产线

不平衡缺乏SOP操作不当检测耗时多空间小作业环境差错锋

用电现场5S水平差2.AM自主维护TPM_Am0-7培训举例：55树图（系统图）2.AM自主维护TPM_Am0-7培训●改善发生源的思考方式※发生源是指即使恢复了设备的缺陷或清扫了还是发生问题，

恢复了缺陷解决的不是发生源。缺陷记录在缺陷List，进行复原管理※无法完全改善发生源时，进行改善尽量使清扫、点检容易。※发生源的改善是?以遵守可预防发生问题的基本条件及使用条件为优先重视小的不合理、小缺点的改善违背原理原则的，无条件必须要改善成为全员参与的活动※若寻求完美的改善?正确掌握问题发生的现象(指出正确的部品)用自己的眼睛正确观察现象并记录在依赖工务之前，先进行正确操作,采取措施,并取得技术支援而尽量自我改善由1次改善无法解决问题，反复进行小的改善2.AM自主维护TPM_Am0-7培训●改善困难部位的思考方式

困难部位清扫困难部位很难完全解除污染源,或反复清扫但不易清扫且有障碍的

改善清扫工具

改善清扫困难部位，使之容易清扫

例)用水清扫之后有积水的地方

改善，使地面不积水

或分解,或改善不易接近的地方点检困难部位点检机械的运转状况有困难时

统一各计量器的方向

设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开确认

看不见→看得见操作/作业

困难部位作业者的日常作业及应急处理有困难时

使各种阀门操作容易

-.使用工具HANDLE.改善F-HANDLE

所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法

新入员工进行确认作业，有无困难2.AM自主维护TPM_Am0-7培训改善的基本四原则ECRS基本概念：分解是解决问题的方法

材料或部品的存取是否方便运输是否方便容易各方面操作能否简单化操作动作能否简单化能否减少悬挂物品

不妨碍作业的机械的再布置能否增加个人负责的设备台数设备能否立体布置能否缩短材料与设备之间距离能否改变操作方式能否与别的工程结合一同运送统一局部作业整合机械装备合并POS’能否消除移动作业等待检查停止现象噪音能否省略Simplicity（单一化、简单化）Rearrange（重新布置、组合）Combination（结合、统一）Elimination（消除）2.AM自主维护TPM_Am0-7培训自主点检基准书的制作

1STEP清扫点检目的异常状态发现能力的培养工具缺陷的发现及复原

2STEP发生源困难部位改善目的异常原因分析能力的培养工具WHY-WHY分析标准化3STEP自主点检基准书制作目的亲自持续维持正常状态能力的提高工具自主管理基准书制作TPM

自主保全“3”STEP2.AM自主维护TPM_Am0-7培训月自主管理计划的制定自主管理实施及事后管理基准书制作对象明确化及作用分担自主点检基准书的制作活动内容-基准书制作对象层次化

(种类、数量的把握)-基准书制作担当作用分担-LEADER的基准书制作

并进行先行活动-LEADER负责教育基准书

制作要领-制作对象的图标-清扫、点检、注油POINT

调查-点检方法、基准、道具、

处理要领、需要时间、实施周期、时机把握-基准书的制作-制作的基准书OPL化

进行教育-管理者及LEADER验证修改补充-MYAREA內自主管理对象的选定-集中点检对象的基准书

-月自主管理计划的制定-管理者及LEADER

验证修改补充-按计划实施自主点检持续改善缺陷、发生源及困难部位发掘基准书及计划书的问题点，并修改补充管理者、LEADER验证并确定成功POINT-担当AREA对象全体层次化-作用分担全员参与和非重复操作-LEADER的率先垂范-负责人亲自制成-以现场、现物为中心，彻底调查-管理者、LEADER、专门部门的指导支援-活动状态的进度CHECK-实施实质性自主点检自信的地预防规则，自信地亲自实践-缩短自主点检时间的改善OUTPUT-基准书制作对象及担当

LIST-自主点检基准书-自主点检基准书-自主管理(清扫、点检、

注油)计划1)活动方法-自主管理(清扫、点检、

注油)计划2.AM自主维护TPM_Am0-7培训2)3STEP用语的定义设备的基本条件-.擦、拧、注油等清扫、注油、点检的实施，是设备的最基础的管理水准注油点-.润滑油的注入、供给的部位润滑点-.旋转部、滑动部、链条等需要润滑的磨擦部位注油缺陷-.油嘴污染、破损、堵塞、油量不足等注油发生源-.因注油导致的漏油、泄漏等成为污染发生源的部位注油困难点-.注油难、时间长、油量确认难等部位润滑（注油）系统图-.设备的润滑注油操作顺序，集中注油、远距注油时，把油的流程用任何人都容易了解的图来表示2.AM自主维护TPM_Am0-7培训3)3STEP的目的活动内容

设备的洁净条件的维持-因注油不合理导致的故障零化设备基本条件的完备设备的目的

防止灰尘、污染附着在材料、产品、设备上变为大缺陷之前，在微缺陷阶段就处理注油不合理点的改善人的目的

学习机械的动作，加工原理制作润滑系统图时，学习和了解设备的结构、性能及润滑系统根据获得的成果和体会，自己制订能够遵守的基准，从而确保自主的设备管理基础2.AM自主维护TPM_Am0-7培训4)3STEP的目标1）制作能够在最短时间内进行清扫（点检）、注油的行动基准。2）消除注油（润滑）不良1）清扫时间：比2STEP完了时缩短50％注油时间：比3STEP开始时缩短50％2）活动时间：每周1次、.每次2HR以上3）O.P.L：2件以上/人.月4）注油发生源、注油困难点、注油缺陷、疑问点发掘：2件以上/人.月5）注油发生源、注油困难点、注油缺陷、疑问点解决：自己－85％以上;委托－80％以上6）润滑、注油系统图的制作：必要时7）清扫、点检.注油基准书完成8）清扫、注油工具的开发：1件以上/人.月2.AM自主维护TPM_Am0-7培训TPM-自主保全“4-1”STEP一.活动的定义

查找并改善前STEP（0.1.2.3）遗漏的不合理点，完善地构筑设备管理的基本条件。二.活动的目的

把因没有进行设备的基本条件管理而引起的故障及停滞“0”化。

三.活动的目标

完成最适合的统筹基准书，满足小.长.短条件

完成注油点检部位可视化

100%完成前STEP遗漏的不合理部分的先复原.后改善TPM自主保全“4-1”STEP（基本条件完善）2.AM自主维护TPM_Am0-7培训2.AM自主维护前STEP活动RECYCLE3S（整理.整顿.清扫）发生源（污染.冲击.震动）困难部位（清扫.点检.注油）适用改善的4个原则E：消除C：结合.统一R：再分配.组合S：单一.简单化基准书项目选定原则小：减少项目长：延长周期短：缩短时间完成及维持管理基本条件管理基准书稳定化.习惯化精密活动（再发.遗漏不合理解决）完成最适合的基准书适用现场活动范围改善活动标准化事后管理四、活动的方向65TPM_Am0-7培训TPM活动水准的Level（水准）-UP总点检活动方法：学习构成设备部件单位的技术,全员对所有设备的所有部件进行点检,并消除设备微缺陷的活动.3STEP制作自主管理基准书●消除设备单位不合理的活动●维持设备的基本条件及使用条件●预防设备劣化的活动●通过爱心圈活动的活性化,达到组织活性化●通过现场活动,掌握设备技术2STEP发生源困难部位对策1STEP清扫点检4STEP总点检设备总点检●设备6系统部件的理解●原理,原则的教育●所学知识为基础,进行现场活动●工程的运转条件,原理的教育,理解●正确的运转操作能力工程总点检TPM-自主保全“4-2”STEP2.AM自主维护TPM_Am0-7培训复习2：AM8大步骤TPM1期学习熟练的TPM活动TPM2期创造效益的TPM活动0STEP:整理

/整顿

/清扫□工程、作业场所环境改善角度的清扫活动□工程内使用物品的3定管理1STEP:设备初期清扫

□通过清扫发掘6大不合理及复原改善□设备基本条件(润滑,注油,油量表,连接状态等)整备2STEP:发生源/困难地点对策□清扫困难地点及不合理的根本改善□污染发生源的去除

3STEP:清扫/注油基准书的制定□清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善□学习正确的注油技能4STEP:设备总点检□设备点检point及点检技能的学习□清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善5STEP:自主点检□4STEPblock展开及标准化□设备要素别点检技能的完全体会（学习）

□设备影响品质的因子的发掘及复原6STEP:品质保全□制定不发生故障和不良的基准□品质保全基准的标准化,系统化□运转员的準专业化(日常点检及补修)7STEP:自主管理□现工程/设备状态的维持□维持基准的改善及标准化▷设备突发故障零化状态的维持▷设备突发不良零化状态的维持▷高品质工程、高生产性设备状态的维持▷设备故障时可以紧急采取措施▷平均修理时间(MTTR)的缩短▷设备信赖性的提高▷消耗品更换次数的减少▷平均故障间隔时间(MTBF)的提高▷设备故障件数的急剧减少▷油种的单纯化▷油使用量的减少▷产业废弃物的减少▷用水/能源费的减少▷安全事故的减少▷外加工费用的减少▷去除设备的污染▷D/T减少▷異物不良的减少▷消耗品费节减▷作业环境改善2.AM自主维护TPM_Am0-7培训1.导入教育………是否完整地理解TPM?2.部门之间的协助……其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好?3.小组活动主体………

重复的小组活动是否在进行?4.作业本身………“自主保全就是作业本身”的思考方式是否常识化?5.实践主义………不受形式或管理的约束,是否用身体行动来解决问题?6.教育训练………

按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练？7.实质性效果………按照每个阶段的目标,是否有实质性效果?8.自己制定应遵守的事项………是否拥有自己制定的能力?9.自主保全诊断………管理者的诊断与指导是否贴切?10.样板先行………样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好?11.迅速地工事处理………对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着?12.彻底地落实………是不是只追求STEP的形式性活动?2.AM自主维护三、自主保全成功的重点68TPM_Am0-7培训TPMIsAParadigmShiftTPM

是一种模式转变“我操作，你维修”“我维修，你设计”“我设计，你操作”“Ioperate，youfix”“Ifix，youdesign”“Idesign，youoperate”“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture”“我们对我们的设备，我们的工厂，和我们的未来都负有责任”2.AM自主维护69TPM_Am0-7培训2.AM自主维护70TPM_Am0-7培训AM优秀案例71TPM_Am0-7培训PM计划维护3重点：1、PM计划维护的七个步骤

2、PM相关的概念

3、设备分级方法

4、预防性维护分类、主要措施、目的

72TPM_Am0-7培训一、PM计划维护的七个步骤步骤计划维护（零部件）计划维护（设备）推进内容1选定重点零部件基本条件及现状差异分析制作设备账目及维护；现象把握；设备评价实施；设备维护目标；故障等级定义及设定。2改善当前维护方法基本条件及现状差异对策基本条件整理；防止类似事故再发；薄弱点改善及延长寿命；故障递减改善。3制定维护标准制定基本条件标准计划维护准备活动；制定整顿基准表；计划维护的效率化。4寿命延长、弱点对策寿命延长对象分类、选定；确立改良方案与设计；施工、效果分析及图纸整理.3.PM计划维护73TPM_Am0-7培训步骤计划维护（零部件）计划维护（设备）推进内容5点检、诊断的效率化点检、准备的效率化导入设备诊断技术；选定预知维护对象设备；确立预知维护业务体系；开发诊断器械、诊断技术。6设备综合诊断设备综合诊断计划维护体制的评价；提高维修水平的评价；提高可靠性的评价；维修成本评价。7设备的极限使用设备的极限使用建立故障数据管理系统；建立设备预算管理系统；建立设备维护管理系统；图纸管理、资料管理3.PM计划维护74TPM_Am0-7培训完善设备及工艺条件,使设备使用有效性最大化.建立完善的维护系统,延长设备及部件的使用寿命.以最有效，节省的方式达到最令人满意的设备和工艺条件。支柱系统:设备定级系统定期维护系统维护记录系统润滑管理系统维护计划系统维护标准,程序…二、计划维护支柱-目标和系统3.PM计划维护75TPM_Am0-7培训1.设备定级系统—关键性评估3.PM计划维护PIEU方法（针对整机）权重/指标0123P（故障后果Problem）后果的严重性对质量和环境有严重影响影响质量产生次品可以返工对安全和质量无任何影响I（设备重要性Importance）设备对企业生产的重要性既不可转用其它机器不可能外协不可能转用其它设备但可以外协可以转用其它设备或外协辅助性设备E（设备Equipment）设备状况（如使用年龄，大修次数，故障频率等）状况需重新设计需更换坏好U（使用率Usage）设备使用（生产）时间占设备

开启时间的比率，称为使用率饱和(100%)高一般低TPM_Am0-7培训CR=PXIXEXUA类：1〈CR〈3---关键设备B类：3〈CR〈25---一般设备C类：25〈CR〈81---非关键设备如CR=0，则是极为关键设备。PIEU方法3.PM计划维护TPM_Am0-7培训2.维修计划体系维修计划制定维修计划故障记录；症状描述零配件控制状态维护定期核查计划改进计划修理计划维修计划故障分析零配件清单震动检测年计划故障分析故障后果事故日志手册设备改进故障针对措施修理和调试报告结果评估结果检验症状描述故障过程标准化数据搜集原因分析零配件库存数据分析总停机时间外观检测必要措施故障减少TPM_Am0-7培训WBS（WorkBreakdownStructure）

方法（1）按结构分解某某设备部件A部件B部件C部件D组件A1组件A2组件B1组件B2组件C1组件C2组件D1组件D2零件1零件2零件1零件2零件1零件2零件1零件2零件1零件2零件1零件2零件1零件2零件1零件279TPM_Am0-7培训WBS（WorkBreakdownStructure）

方法（2）按功能分解某某设备组件1组件2组件1组件2组件1组件2组件1组件2组件1组件2组件1组件2组件1组件2组件1组件2零件1零件2零件1零件2零件1零件1零件1零件2零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件2零件2零件1零件2零件2零件2零件2零件2零件2零件2零件2零件2零件2零件1零件1零件2零件1零件1机械部分电器部分仪器部分仪表部分软件部分硬件部分传动部分警示部分80TPM_Am0-7培训某某设备维护保养周期表零件名\内容工作部位润滑/日周月紧固/日周月清洗/日周月清扫/日周月调整/日周月测温/日周月测压/日周月震动/日周月噪音/日周月泄漏/日周月各项临界值1.某某零件名2.某某零件名3.某某零件名...81TPM_Am0-7培训1.定期预防性维修2.状态维修3.PM计划维护3、预防性维修内容TPM_Am0-7培训---按预定的日历,时间,周期来确定.---按预定的运行时数来确定.---按预计的操作次数或产品件数来确定.1.定期预防性维修3.PM计划维护TPM_Am0-7培训*清洁*润滑*检查或监视设备的运行状况*检查各种参数与预定值的一致性*各种保养*其它上述工作可称为“日常检查”.定期预防措施3.PM计划维护TPM_Am0-7培训制定定期预防性措施计划的流程图设备清单确定关键设备将设备进行技术分类技术资料列出组件制造厂家提供的技术信息列出可能发生的故障列出预防措施指明维修频率指明维修条件(开或停)时间估算成本估算调整维修频率实施人员意见准备预防措施计划准备巡查文件3.PM计划维护TPM_Am0-7培训定期预防性措施分析表设备号设备名称：皮带传动机制表人日期磨损氧化，腐蚀变形断裂脱开，松动，间隙油垢标准故障发热错位震动泄漏噪声征兆编号传动皮带支撑滚筒牵引卷螺栓轴承电动机组XXXX123456XXXXXXX其它故障及征兆预防措施润滑清扫调整更换监控停/开开开开开开XXXXXXX月4个月4个月4个月周2个月2个月2个月周月月月周周月周期工时(小时)0.10.10.20.20.1大中小TPM_Am0-7培训

发现设备变差,检测到故障征兆之后所进行的维修.

设备变差的观察故障征兆的诊断

可靠,完整的设备信息构成一个故障预警系统.设备的状态信息2.状态维修3.PM计划维护TPM_Am0-7培训定期维修是按设计的时间概念来操作的.状态维修是按信息资源的可靠性来操作的.结论:状态维修是对定期维修的优化.目的:减少盲目的定期维修的数量从而降低成本.3.定期维修与状态维修的关系3.PM计划维护TPM_Am0-7培训设备的封锁目的:避开来自设备的风险---关闭电源------关闭液体源------关闭进料口------锁定机械部分------签发封锁确认书---3.PM计划维护TPM_Am0-7培训解锁（解除封锁）

负责设备封锁的人接到完工通知后必须进行如下工作：集合所有参加修理的人员(通知他们设备将要启动)查看工地，以确保：无遗漏保