潜在的失效模式与效应分析(FMEA)品管部培训教材

1光电有限公司品保处培训资料潜在的失效模式与效应分析(FMEA)2FMEAF:Failure失效、失败→定义：达不到预期的功能或目的FailtoreachScope.Objective.Purpose.谈Failure，先谈定义要层别得够细，否则收集的资料会很混淆FailureMode(cause)EffectAnalysis

在规定条件下不能完成其规定的功能，或参数不能保持在规定范围内，或操作者失误，造成产品功能失效，及因应环境力变化导致功能丧失。3M:Mode在所有失效中，出现最多的(众数)例：2,3,3,3,4,5,5,6,7在组织有限的资源下，从失效最多的状况、最高的频率开始着手，此即FailureModeFMEAFailureMode(cause)EffectAnalysis4FMEAE:Effect影响Effect谈三种：在有限resource的状况下，从失效最多的状况开始着手，此即FailureModeFailureMode(cause)EffectAnalysis1.Localeffect2.Nexthighleveleffect3.Endeffect(对本身的立即影响)(对同一Level的影响，也可能对Nexthighleveleffect)(对产品用户的影响)(对endproduct的user影响,产品跑到user身上，use时才发现)DownstreamInternaleffectDownstreamExternaleffect5FMEA之沿革GrummanAircraftCompany1950FMEA飞机主操纵系统失效分析Boeing&MartinMariettaAerospaceCompany1957工程手册中正式列出FMEA程序NationAeronauticsandSpaceAdministration(NASA)1960FMEA成功地应用于航天计划DefenseDepartmentInternationalElectricalCommission(IEC)Chrysler,FordGM,ASQ,AIAG1974出版Mil-STD-1629FMECA1980出版Mil-STD-1629AFMECA1985出版IEC812FMEA1993出版FMEA手册1995出版FMEA手册2001出版FMEA手册6FMEA定义及分析方式FMEA是一种工程技术用以定义、确认及消除在系统上、设计、制程及服务还没有到达顾客前已知的或潜在的失效、问题等。FMEA包含了两种分析方式：第一:

使用历史数据，针对相似产品、服务、保证数据、顾客抱怨、及其他可取得信息，加以定义失效。第二:

使用统计推论、仿真分析、同步工程及可靠度工程等以确认及定义失效。如果正确及适当地使用，FMEA方法会使评价行动更准确及更有效率。7良好FMEA之具备事项FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。一个良好的FMEA必须具备： 1. 确认已知及潜在失效模式 2. 确认每一失效模式的效应和原因 3. 依据风险优先指数(产品的严重度、发生率 及侦测度) 4. 提供问题改正行动及跟催8FMEA之效益指出设计上可靠性的弱点，提出对策针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失有效的实施FMEA，可缩短开发时程及开发费用FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用9以设计的最小构成单位组件，假设使用中可能产生的故障，针对此故障，检讨其可能引起对上层组件、子系统及系统产生的影响，指出可靠性的弱点，提出对策建议，防止未然的故障发生。FMEA的精神10FMEA展开时机1. 依照FMEA定义，它是一种方法，消除或减少已知或潜在问题， 以强化顾客满意至最大极限。因此，为了要达成此目的，展开FMEA

的时机必须愈早愈好!纵使相关数据/信息仍然未知时。

FMEA的口号为:(就你所有，尽全力而为)2. 经由品质机能展开(QFD)已知某些资料时，就应立刻展开FMEA。3. 当设计新的系统，新的设计，新产品，新制程，新的服务时。4. 当现有系统，设计，产品，制程，或服务等不管是何种理由，将要变 更时。5 当既有的系统，设计，产品，制程，或服务的条件有新的应用时。6 当既有的系统，设计，产品，制程或服务被考虑要改善时。11FMEA之因果模式1.设计不当2.制造不当3.使用不当4.磨耗5.安装不正确6.逐渐老化1.实体破坏2.操作中失效3.功能退化4.功能不稳定1.安全失效2.机能失效3.管制失效〈感觉、外观〉人机料法环CAUSEMODEEFFECT12FMEA作业展开任务确认决定分析层级列举故障模式机能方块图流程步骤分析表选定故障模式制作FMEA表列举故障原因提出对策方案RPN评价选定对象B.S故障事例试验报告不良报告顾客抱怨经验累积DFMEAPFMEA系统、子系统、零件13FMEA

种类系统零组件子系统主系统设计零组件子系统主系统制程人力设备方法材料量测环境重点：使系统失效之影响降至最低目标：使系统质量、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态重点：使设计失效之影响降至最低目标：使设计质量、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态设备工具、工作站生产线作业员训练制程及量具重点：使制程失效之影响降至最低目标：使制程品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态14何谓设计FMEA?设计的潜在FMEA是一种分析技术，系由负责设计的工程师或小组使用，在尽可能的范围内用来确保所有潜在的失效模式及其原因均已纳入考虑并予以处理。最终成品及其所有相关的系统、子系统及零组件，都应纳入评估，FMEA是设计小组想法之摘录(包括依据经验有可能失效事项之分析)。＊根据潜在失效模式对顾客的影响程度，列出优先级来，并据以建立设计、改善、开发及验收测试或分析之优先级系统。15制程的潜在FMEA是一种分析技术，系由负责制程的工程师或小组使用，在尽可能的范围内用来确保所有潜在的失效模式及其原因/机制均已纳入考虑并予以处理。制程潜在FMEA旨在：鉴别制程的机能和要求鉴别潜在的产品和制程有关的失效模式评估失效对顾客的潜在影响鉴别潜在的制造或组装过程原因和鉴别制程变量(Variables)，并且据以管制降低发生率或失效情况的侦测度。鉴别制程变数，以着眼于制程管制列出潜在失效模式之排序，并据以建立考虑采取预防／矫正措施的优先级将制造或组装过程的结果予以文件化。何谓制程FMEA?16FMEA与管制特性持续不断的改善(消除或减少失效、错误、成本、不当等)是改善顾客满意度最重要指标。FMEA中有三项非常重要指针和产品质量/服务关系密切。17第一、危险的(Critical)特性：

这些特性会影响生产的产品/服务是否符合政府法规和安全规定。譬如：正式法律/规章工业标准顾客需要内部工程需要或主要量测指标（诸如：尺寸、温度、压力、、等等）18第二、显著的(Significant)特性：顾客及供货商共同制定或顾客指定或设计/制程工程师制定。诸如：尺寸、速度、温度、压力、等等设计FMEA及制程FMEA的内容必须用于确认重大的产品、制程或服务特性，作为说明最佳设计的方法。所有的重要特性应于可行性研究中就设计好。19第三、主要的（Major）特性：为量测指标，提供迅速回馈到制程，因此可立即地正确更正质量问题。这种量测指标也提供问题来源及关于质量方面，顾客不满意的定性及定量量测。这些量测指标诸如下列结果：1.长期信赖性测试 6.外部检验检讨及分析2.内部检验及稽核 7.保证（里程、寿命）数据分析3.制程不良品检讨及分析 8.供货商审核分析4.顾客满意度调查 9.顾客抱怨分析5.产品验收测试20先期产品质量规划(APQP)时序图概念启始认可1.规划计划认可原型试作量试2.产品研发3.制程研发制程研发/验证产品研发/验证计划/定义研发立案生产生产阶段/回馈矫正产品/制程验收4.产品/制程验收规划5.回馈与矫正量产DFMEAPFMEA21FMEA之展开“Before-the-event“，not

“After-the-fact“

减少产品／制程设计开发后期的变更。FMEA不仅是简单的填表工作，而是藉由对FMEA之了解以消除风险及计划适当的管制来达到顾客满意。记录『全部的过程』《尽可能》22FMEA作业说明(FMEA分析目的及步骤)目的：FMEA是一种系统方法，使用制式表格及问题解决方 法以确认潜在失效模式及其效应，并评估其严重度、发 生度、侦测度及目前管制方法，从而计算风险优先指数

(RPN)，最后采取进一步改善方法，如此持续进行，以 达防患失效模式及效应发生于未然。步骤 ：(一)评定风险＊确认潜在失效模式及评估其效应之严重度并评估其发生度及侦测度＊确认关键特性

(二)使用柏拉图，展开优先级评估＊评估潜在制程／设计不良大小

(三)依优先次序采取改善措施＊帮助根除（设计变更）产品／服务及减少（管制）有问题之产生／服务到达顾客之要求＊管制含-P型（预防型）及D型（侦测型）23FMEA作业说明(FMEA团队遴选及流程)FMEA团队遴选*跨部门团队之组成*遴选跨层人员(设计工程师、制程工程师、生产管理、品保工程师...等人)*遴选FMEA负责工程师*灌能以执行改善动作决定制程或遴选标准制程*使用方块图/流程图以展示目前或计划的制程详细的原因-失效-效应*脑力激荡/确认失效模式*确认第一层原因(第二层、第三层、第四层等多层原因)*定义失效模式的效应24FMEA作业说明(FMEA团队遴选及流程-续)计算风险*严重度(每程失效模式取最大值)*针对每一失效模式，采用最高计分的严重度乘以最高计分的发生率(SxO)*风险优先指数(RPN)为最高计分的严重度乘以最高计分的发生率，再乘以最低计分的侦测度*也可能是较高计分的侦测度(完全视目前管制方法的性质而定)p.s.目前AIAGFMEA手册范例以最高计分的侦测度计算建立柏拉图(可运用不同统计技术)*针对严重度、发生率及风险优先指数逐一建立柏拉图*确认“重要的少数失效模式”展开建议行动*专注于少数重要的失效模式25项目/功能(要求)潜在

失效模式潜在失效效应严

重

度等

级潜在原因/

失效机制发

生

度现行设计(制程)管制预防检测侦

测

度R

P

N建议措施责任与

目标

完成日期措施结果实行措施严

重

度难

检

度侦测

度R

P

N潜在失效模式与效应分析作业序列功能,特征

或要求为何?效应为何?什么会错误?--无功能--部分/过多/

降低功能--间歇功能--不预期功能有多不好?原因为何?其发生

频率为何?如何能

预防及发现

这种

原因及错误?这种方法

发现这种问题

有多好?改善风险程度能够做什么?--设计变更--制程变更--特别管制--标准,程序书

或指引变更--导入防呆措施--加强设备保养--加强参数控制--加强工作技能26FMEA作业说明(FMEA展开流程)编制制程／流程决定制程功能决定失效模式三种评价完成？ＲＰＮ（S*O*D)确认效应评价严重度确认原因评价发生度确认目前管制评价侦测度轻重缓急柏拉图分析遴选最重要失效模式知道如何影响严重度？发生度？侦测度？收集数据进行变更确认改变执行改变收集数据原因顺序影响要因确认改变否是是否更新文件重订优先级27范例-FMEA展开失效原因1.设备(Machine)1.11.21.31.材料(Material)1.11.21.作业员(Man)1.11.21.方法(Method)1.11.2

失效原因失效模式1.2.3.4.1.环境Environment)1.11.2失效效应当下制程严重度严重度严重度严重度失效效应下一制程失效效应下游业者失效效应最终顾客目前管制．．．发生度发生度侦测度发生度28范例-FMEA展开失效原因1.设备(Machine)1..1链条速度太慢1..2焊钖温度太高1..3过炉高度太高1.

材料(Material)1..1黏度太高1..2焊油太多1.

作业员(Man)1..1多功能作业员1..2管理员未受训练1.

方法(Method)1..1预防保养不良1..2训练不良

失效原因失效模式1.太多焊钖膏1.

环境(Environment)1..1温度太低1..2湿度太高失效效应(当下制程)在目视/修理制程时失效严重度严重度严重度严重度失效效应(下一制程)在目视/修理制程时失效失效效应(下游使用者)最终测试失效、报废失效效应(最终顾客)最终顾客无法功能运作目前管制．目视及焊钖后目视．电性测试发生度2625111发生度21侦测度

86发生度

21457829

管制计划为一活的(live)文件，描述与规范如何管制制程。管制计划是制程的肇建者，创立制程管制，由反应计划(Reactionplan)来执行异常管理。管制计划是构成整体先期质量规划中最重要的一部份。 在实务运作中，管制计划叙述在流程中每一阶段，如何制造及保证制程及产品可以被管制。应用管制计划，制程中的作业员能加以观察并量化任何制程改变，同时也能收集数据导引任何良好制程改变及消除任何不好制程改变。换言之，一种管制计划，假如适当和广泛准备得当，应该产生更稳定制程条件并使顾客风险降至最低。FMEA与管制计划30FMEA与管制计划（ControlPlan)关系分析理念严重度难检度制程管制计划失效模式失效原因建议措施（治本）失效效应发生率目前措施（治标）制程管制计划RPN=MAX.严重度(1-10)*MAX.发生率(1-10)*MAX.难检度(1-10)

严重度x发生率安全/法规3132333435FMEA作业说明(FMEA表摘要–1/2)FMEA编号：填入FMEA号码，以利追踪。项目名称：填入所欲分析之系统、子系统、或零件。责任部门：填入负责分析该零件之单位。填表人：填入负责工程师知姓名、电话及公司名。车型年份：填入分析之车型年份。主要日期KeyDate：填入初次预定完成FMEA日期，此日期不应超过预定的产品开始量产日期以供货商而言，初次FMEA之预定日期不应该超过顾客所要求的生产零件及核准过程(PPAP)提交日期。FMEA日期：填入原始完成汇整FMEA日期，与最近修正日期。核心小组：填入核心小组成员资料。工程名称与工程机能：填入分析的项目与功能。潜在失效模式：列举所有曾经/潜在发生之异常现象。潜在失效影响：逐项分析各失效模式一旦发生，对系统、子系统、次制程、零组件、成品、客户所发生之影响。36FMEA作业说明(FMEA表摘要–2/2)严重度：估计故障确实发生时，对客户、后续制造或组装厂所造成 的影响之程度。等级：Critical,key,major,significant潜在失效原因/机制：逐项分析各个失效模式的发生原因。制程管制的方式，有以下两种考虑类型：1)预防2)检测发生度：预估失效模式可能发生之程度。难检度：估计故障确实发生时之检出能力。风险优先数：为发生度、严重度、侦测度相乘的结果。建议措施：依RPN评价，须依优先级采取对策。建议措施责任：填入对策案之对应人员及目标达成日期。所采对策：简述所采处理措施。对策案评价及追踪：填入对策案风险优先数评价。37效应标准效应的严重度等级危险无警讯潜在的故障模式如果会毫无预警的影响到汽车的安全操作和/或违反政府的规定，则属于高度危险10危险有警讯潜在的故障模式如果会有警讯的情况下，会影响到汽车的安全操作和/或违反政府的规定，则属于非常危险9极高汽车/零组件无法操作，失去主要功能8高汽车/零组件还能运作，但是性能降低，导致顾客非常不满7中等汽车/零组件还能运作，但是舒适/便利的项目无法运作，导致顾客感到不满意6低汽车/零组件以及舒适/便利的项目都能运作，但是性能表现降低，让顾客感到有些不满意5极低安装加工/发出异音项目不合格，而且大部分的顾客都注意到(大于75%)4轻微安装加工/发出异音项目不合格，而且50%顾客都注意到3极轻微安装加工/发出异音项目不合格，而且挑剔的顾客会注意到2无无影响1

建议的DFMEA严重度评估标准38失效的机率可能的失效率等级极高:失效几乎不可避免≧100件/每一仟辆车1050件/每一仟辆车9高:一再重复失效20件/每一仟辆车810件/每一仟辆车7中等:偶尔发生失效5件/每一仟辆车62件/每一仟辆车51件/每一仟辆车4低:相对较少失效0.5件/每一仟辆车30.1件/每一仟辆车2极低:不太可能出现失效≦0.010件/每一仟辆车1

建议的DFMEA发生率评估标准39侦测度标准:设计管制检测的可能性等级绝对不确定设计管制不会也/或不能检测出潜在原因/失效机制和后续的失效模式，或者根本就没有设计管制10极微小设计管制检测出潜在原因/失效机制和后续失效模式的机率极其微小9微小设计管制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率微小8极低设计管制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率极低7低设计管制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率低6中等设计管制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率中等5中高设计管制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率中高4高设计管制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率高3极高设计管制检测出潜在原因/失效机制和故障失效模式的机率极高2几乎肯定设计管制一定可以检测出潜在原因/失效机制和后续失效模式1

建议的DFMEA侦测度评估标准40FMEA持续追踪(Follow-up)FMEA之持续追踪是非常重要的，其相关措施应扩及各相关作业。(FMEAwillbelimitedvaluewithoutpositiveandeffectivepreventive/correctiveactions)负责工程师应确保所有建议的措施均已有效执行。FMEA是个随时需要更新的文件(Livingdocument)，纵使该产品已经量产，必要时亦须更新。41设计FMEA中对「顾客」的定义设计FMEA中，对「顾客」的定义通常不仅是指「最终使用者」，但也可能是车辆设计工程师/小组，或较高阶层之组装作业，及/或生产过程(例如:制造、组装作业、服务作业)负责工程师。42设计FMEA之作业时机设计FMEA是一个随时需要更新的文件(Livingdocument)，其作业时机如下：在设计起始概念形成前或形成之际。在整个产品研发阶段随着设计变更或取得新信息而不断更新。在生产图面发行至制造模具前，基本架构已完成。43设计FMEA小组之作业考虑设计FMEA必须将制造／装配需求纳入考虑，可能出现的潜在失效模式和／或其原因，如果其鉴别、效应及管制都已经包括在制程FMEA，则不一定要包括在设计FMEA之中。设计FMEA并非依靠制程管制来克服潜在的设计弱点。不过会将制造／装配上一些技术的限制纳入考虑，如：必要的模型设计、限定的表面处理、工模具组装空间/进出、限定的铁材硬度、制程能力／性能。44设计FMEA之研拟对所要求的特性定义越清楚时，越容易鉴别潜在失效模式，以采取预防／矫正措施。研拟DFMEA必须由其所欲分析的系统、子系统及／或零组件的方块图着手。(如：附录C)其目的是要了解进入方块图输入(Input)、过程(功能)到输出(Output)，此方块图说明分析中各项目之间的主要关系，并且建立一套符合逻辑的分析顺序。研拟FMEA时使用的方块图，应附于FMEA中。45设计FMEA方块图范例失效模式与效应分析(FMEA)

方块图／环境极值系统名称: 手电筒

汽车产生年份: 1994新产品

FMEA识别号码: XXX100D001操作环境极值

温度测试:_______-20至160_F___________腐蚀测试:_______测试排程B______

震动测试:_______不适用______

冲击测试:____六英呎墬落_______________异质:____尘土________________湿度测试:___0-100%RH_____

可燃性(哪些零组件接近热源?):____________________________________________________________________

其他:____________________________________________________________________________________________以下为方块图范例，FMEA小组亦可使用其他类型方块图，以说明在其分析中考虑的项目。开关(SWITCH)

开／关

C安装灯泡

(BULBASSEMBLY)

D外壳

(HOUSING)

A电极板(PLATE)

E

+电池

(BATTERIES)

B弹簧(SPRING)

F-1554432零组件:

A.外壳

B.电池(2DCELL)

C.开关

D.灯泡组

E.电极板

F.弹簧安装方式:

1.装入(SKIPFIT)

2.铆钉(RIVETS)

3.螺纹(THREAD)

4.按压(SNAPFIT)

5.压合(COMPRESSIVEFIT)46设计方块图例系统子系统零组件车体内部车窗车门密封带玻璃外部车门车门内/外板门扣/锁如果产品机能很复杂，可将其区分为若干子系统，以鉴别其主要及次要机能，予以各个分析47功能:

提供座位支撑稳定的附着潜在失效模式:

座椅支撑结构失效座椅支撑过度偏斜功能:提供令人愉悦的外观潜在失效模式:亮度劣化涂料碎片系 统功能:

提供结构的支撑潜在失效模式:结构的失效过多的偏斜功能:

提供正确完成本架几何数据的尺寸管制潜在失效模式:本车架安装点的长度

太长本车架安装点的长度

太短功能:支撑架总成生产方法(焊接)潜在失效模式:设计目标骑乘至少3000小时

不需保养,及10000

小时的骑乘寿命适应99.5%男性成人

舒适的骑乘其他功能:

容易骑用潜在失效模式驾驶困难踩踏困难功能:

提供可靠的交通潜在失效模式链条经常损坏轮胎经常需要保养功能:提供舒适的交通潜在失效模式座椅位置令骑乘者

感到不舒服脚踏车子系统零组件上架组车架总成手把总成前轮总成后轮总成扣链齿轮总成座椅总成链条总成前下方管下后方管扣链齿轮管48潜在失效模式破碎 变形松脱 外漏黏沾 生锈断裂 未传送扭力打滑(未保持全扭力) 不能支撑(结构上的)未完全支撑(结构上的) 切入不顺(HarshEngagement)解脱过快 不足的信号间歇的信号 没有信号 电磁兼容性／射频干扰 偏差潜在失效模式应以「物理的」或技术用语描述，而非以顾客观察到的现象描述。49失效之潜在效应

噪音 粗糙 操作不规则 无法操作 外观不良 异味 不稳定 操作不良 间歇性操作 热现象 渗漏 校准不符50严重度严重度是针对失效模式有关最严重的效应等级。严重度在个别的FMEA范围中为一相对的等级评价。只有透过设计的变更，才能降低严重度的等级。小组成员应对评价标准及等级系统有一致的共识，即使针对个别的产品分析有所修订，该其共识亦应该一致。附注：对评价等级9分及10分者，建议不修订其衡量标准。高严重度者，有时可藉设计修改来降低严重度的失效。例如：“平胎行驶(runflattires)”

可减轻瞬间轮胎爆裂造成伤害的严重度，而“安全带”可以减轻车辆损毁时人员的伤害。51等级对于需要进一步设计或制程管制的零组件、子系统或系统，可利用此栏区分其特殊的产品特性(如：Critical、Key、Major、significant)。如果小组认为有帮助的或管理阶层要求，本字段亦可将工程评价高优先级模式者予以注记。特殊的产品或制程特性符号及其使用，系由三大汽车公司政策自定义，本手册并未予以标准化。52潜在失效之原因／机制(1) 失效原因： (2) 失效机制： 使用的材料不正确 弯曲(Yield)

设计寿命的假设不足 金属疲劳 压力过大 材料不稳定 润滑能力不足 变形(Creep)

保养说明不适宜 化学氧化 计算程序不正确 磨损

软件规格不适宜

电移

Electromigration

表面处理规格不足 锈蚀 行程(travel)规格不足 所规定的摩擦力材料规格不适宜 过热 所定的公差不适当53发生率发生率是特定原因／机制在设计生命中可能发生的机率。发生率的评价等级分数有相对的意义，而非绝对值。藉由设计变更或设计过程变更(如：设计查检表、设计审查、设计指引)才是降低发生率的唯一方法。是否曾经使用工程分析(如：可靠度)，来评估在应用时所预期的类似发生机率。是否有预防管制措施?发生率评价等级分数为FMEA作业范围内的相对评分，并不一定是反映实际可能的发生率。54现行设计管制列举预防、设计验收／查证(DV)，或其他已完成或提出的确保失效模式和／或原因／机制在设计考虑下的设计适用性。现行管制(如：设计审查、失效／安全设计，如：压力阀，数学计算、在线／实验室测试、可行性评估、原型测试、路试、车队测试)，都是针对相同的或类似设计所使用的管制方法。小组应随时均着眼于改进设计管制；例如：于实验室中创造出系统测试，或创造出系统模型式计算程序等。有两种设计管制的类型可供考虑：

1)预防：预防失效原因／机制或失效模式发生，或降低发 生的机率

2)检测：检测失效原因／机制或失效模式，可藉由分析的 方法或物理的方法在大批量生产前查出。比较好的方式是第一种方式55现行设计管制(续)DFMEA之现行设计管制区分为两个字段，分别是预防管制及检测管制，以协助小组成员明确区分两者类型的管制方式。有助于目视分辨决定所考虑的管制方式。在范围中并没有使用到预防管制字段，因为该预防管制并未被使用在相同或类似的设计上。如果某一字段被使用到，则其前缀“

P“&“D“

应该分别注记。(P–

预防，D–

检测)一旦设计管制字段已经鉴定，应审查所有预防管制，以决定是否任何发生率需要修订。56侦测度为了达到较低等级，基本上须改善所规划的设计管制(如：验收，和／或查证活动)。附注： 在定出侦测度评分后，小组应再审查发生率，以确定发生率是否仍然恰当。57建议措施针对预防／矫正措施之工程评价，应首先考虑高严重度，高RPN及其他由小组指定的项目。任何建议措施以降低评价等级的内容顺序为：严重度、发生率及侦测度。一般来说不论RPN之高低，当严重度是9或10时，特须注意现行的设计管制或预防／矫正措施要将该风险(Risk)列入管制并采取措施。58建议措施(续)在已特别注意严重度9或10分者后，小组下一部要把注意力集中于其他失效模式，以降低严重度，然后发生率，再是侦测度。下列的措施可列为考虑，但不仅是限于这些措施：

-修订设计几何和／或公差

-修订材料规格

-实验计划法(特别是出现多项或交互影响原因时) -修订测试计划建议措施的主要目标是藉由改善设计来降低风险及提升顾客满意度。唯有设计变更，方能降低严重度评价等级。唯有藉由设计变更消除或管制一项或多项失效模式的原因／机制，方能降低发生率评价等级。增加设计验收／查证等措施，仅能降低侦测度的评价等级。如果针对特定失效模式／原因／管制整体无建议事项，可于该字段注记“无”。59措施结果及追踪行动-所有修订的评价等级应予以审查，如果进一步措施经考虑是必要的，则应重复分析。应随时能着眼于持续不段的改善(ContinuousImprovement)-设计负责工程师可使用下列方法(不仅限于下列方法)确定建议措施以执行：确定设计要求已达到审查工程图面和规格确定所包含的组装／制造文件，及审查PFMEA和管制计划60效应标准:严重度之效应本评价为当前在失效模式结果为最终顾客和/或制造/组装缺失时,最终顾客应随时列为首要考虑对象,如果两着都发生,使用较高的严重度评价等级.(顾客效应)标准:严重度之效应本评价系当潜在失效模式为最后顾客和/或制造/组装缺失时,最终顾客应随时首要考虑对象,如果两者均发生,使用较高的严重度评价等级.(制造/组装效应)等级危险-

无警讯可能危及机器或操作装配员,如果潜在失效模式影响到汽车操作的安全性和/或不符合政府的规定,则应列为非常严重,而失效会在毫无预警的情况下出现.或可能危及作业员(机器或组装)而且没有警讯10危险-

有警讯可能危及机器或操作装配员,如果潜在失效模式影响到汽车操作的安全性和/或不符合政府的规定,则应列为非常严重,失效出现前会有警讯或可能危及作业员(机器或组装)有警讯9极高车辆/项目无法操作,主要功能丧失或产品100%要报废或车辆/项目于修理部门的修理时间超过一小时8高车辆/项目尚能操作,但表现会打折扣,顾客极不满意或产品必须筛选及部分要报废(少于100%),或车辆/项目于修理部门的修理时间在半小时到1小时之间7中低汽车/项目可以操作,但舒适/便利项目无法操作,顾客不满意或部分产品不需筛选必须报废(少于100%),或于修理部门的修理时间少于半小时6低汽车/项目可以操作,但舒适/便利有关项目表现会打折扣,顾客会有些不满或产品100%需要重工,或车辆/项目在现外即可修理,不需要到修理部门5极低安装和抛光处理/噪音项目不合格,大部分顾客都会注意到瑕疵(大于75%)或产品必须筛选,不需报废,部分(少于100%)需重工4轻微安装和抛光处理/噪音项目不合格,50%顾客都会注意到瑕疵或部分产品(少于100%)必须重工,且无报废,不需至重工工作站,于在线进行作业3极轻微安装和抛光处理/噪音项目不合格,但只有挑剔的顾客才会注意到的瑕疵(少于25%)或部分产品(少于100%)必须重工,不需报废,在工作站上进行2无无影响或对作业/作业员有些许不方便,或没有效应1建议的PFMEA严重度评估标准61失效的机率可能的失效率PpK等级极高:失效几乎不可避免≧100件/每仟件<0.551050件/每仟件>0.559高:经常失效20件/每仟件>0.78810件/每仟件>0.867中等:偶尔发生失效5件/每仟件>0.9462件/每仟件>1.0051件/每仟件>1.104低:相对较少失败0.5件/每仟件>1.2030.1件/每仟件>1.302极低:不太可能出现失效≦0.01件/每仟件>1.671

建议的PFMEA发生率评价标准62建议的PFMEA发生率评估–PpK值计算范例以前表每一仟件有五件可能失效率为例,计算Ppk值不良率=5／1000=0.0050.005／2=0.0025除2以定超过规格高或低值使用“

Z“

表(SPCReferenceManual–p.147)其相关之Z值为2.81其对应值为0.0025Z=(SL–x)／σs

where:

x=平均值

SL=规格值PpK=min(SLupper–

x;x

–SLlower)／3σsReplaceusingZ

PpK=Z/3=2.81/3=0.9367~0.94备注:当有效的统计数据可获得时,上述PpK值可协助FMEA小组作为决定发生率等级之指引。上述PpK值并不做其他用途.63侦测度标准检验类型建议的检测方法范围等级ABC几乎

不可能没有检测出缺失的能力X无法检测出或没有检查10极稀少现行管制检测出缺失,甚为不可能X仅间接或随机检查的

方式管制9稀少现行管制检测出缺失的机会很小X仅做目视检验管制8极低现行管制检测出缺失的机会极低X仅做双重的目视检验管制7低有可能检测出缺失XX以管制图的方法管制,如:SPC6中等现行管制检有可能测出缺失X在零件离开工作站后,以计量值量测管制,GO/NOGO方式进行100%测量5中高现行管制检测出缺失的机会中高XX在后续的作业中发现问题,或执行设定时测量,及首件检查(仅做设定原因查证)4高现行管制检测出缺失的机会高XX在工作站上发现问题,或在后续多重允收的作业:供应,选择,查证中发现问题.无法接受不良产品3极高现行管制可以检测出缺失的可能性极高XX在工作站上发现问题,(具有自动停线特性的自动量测系统)无法接受的不良产品2几乎肯定现行管制几乎肯定可以检测出缺失X不会做出不良产品,应为在制程/产品设计已有防呆措施1检验类型:

A:防呆法 B:量具测量C:人工检验建议的PFMEA侦测度评价标准64制程FMEA中对「顾客」的定义制程FMEA中，对「顾客」的定义通常是指「最终使用者」，但也可能是后续或下游制造或组装作业、服务作业、或政府法规。65制程FMEA之作业考虑制程FMEA会假定产品会符合所设计的设计内容。潜在失效模式有可能是因为设计弱点造成，则有可能包含于PFMEA

中。其效应及避免方法则应涵盖于DFMEA。66制程FMEA之作业考虑制程负责工程师应有其方案，哪些文件会于准备PFMEA时需用到，应将FMEA中那些过程须纳入FMEA，那些不需要列入予以条列。PFMEA

的作业首先要将过程流程图完成，并将产品／制程特性鉴别出；如果有的话，则应包括相关的DFMEA

中鉴别出某些产品的效应(effects)。准备PFMEA所使用的流程图应附于该PFMEA文件中。67主要日期KeyDate此日期不应超过预定的产品开始量产日期附注：

以供货商而言，初次FMEA之预定日期不应该超过顾客所要求的生产零件及核准过程(PPAP)

提交日期。68制程功能／要求…小组应审查适切的性能、材料、制程、环境以及安全标准。并尽可能精确地指出此制程或操作程序的目的，包括有关系统、子系统或零组件的设计(衡量表／可量测的)信息。如果特定制程包含多项的操作程序(如：组装)且有不同的潜在失效模式，最好是把这些操作程序列为单独的项目分析。69潜在失效模式…

在准备PFMEA作业中，会假定进料／零件均没有瑕疵，除非FMEA小组依据历来的数据显示进料的质量有缺点，则可纳入分析。 弯曲 毛边 孔偏位 破裂 孔太浅

未打孔 搬运损坏 脏污 孔太深 表面太粗糙 变形 表面太光滑 开放电路 短路 未贴标签70潜在失效效应…

对于顾客的定义，可以是下一个制程，后续的作业或地点，经销商和／或汽车车主。当评估失效潜在效应时，每一个对象均应考虑到。＊对于最终使用者而言，其效应以产品或系统性能的观点而言，如： 噪音 粗糙 操作不规律 作业过多 不舒服的气味 无法操作 操作不良 不稳定 作业中断 拉曳

渗漏 外观不良

重工／修理 车控不良

报废

顾客不满意＊对于下一个制程或后续的作业／地点，其效应以制程／操作性能的观点而言，如： 无法系紧 无法契合 无法钻孔 无法连接 无法安装 无法选配 无法装面板 造成过多的工具磨耗 损坏装备 危及作业 71严重度严重度是针对失效模式有关最严重的效应等级。严重度在个别的FMEA范围中为一相对的等级评价。严重度等级指数可藉由对系统，子系统或零组件的设计变更，或制程之重新设计来降低之。附记：对评价等级9分或10分者，建议不修订其衡量标准；失效模式其严重度为1分者，则不需要作进一步分析。72等级…本栏亦可用以区分任何特殊产品或制程特性……

在制程FMEA等级确认后，要通知设计负责工程师，因为这有可能影响到与管制项目有关的工程文件。特殊的产品或制程特性符号及其使用，系由三大汽车公司政策自定义，本手册并未予以标准化。73潜在失效原因／机制

扭力不当–

过度或不足 焊接不当–

电流、时间或压力 量测不精确 热处理不当–

时间或温度 不当的浇注／空气流通 润滑不足或未润滑 零组件遗失或误置

定位装置磨损 工具磨损

定位装置有碎屑

工具损坏

机器设定不当

程序运作不当使用明确的错误或功能失效用语(如：操作员未安装封口)；不可使用不明确的用语(如：操作员失误，机器失效)。

74发生率发生率是特定原因／机制可能发生的机率。发生率的评价等级分数有相对的意义，而非绝对值。藉由设计变更或制程变更预防或控制失效原因/机制，是降低发生率的唯一方法。发生率评价等级分数为FMEA作业范围内的相对评分，并不一定是反映实际可能的发生率。75现行的制程管制制程管制的方式，有以下两种考虑类型：

1)预防：预防失效的原因／机制，或降低发 生的机率。

2)检测：检测失效的原因／机制，或失效模 式据以采取矫正措施。如果可能的话，第一种方式(预防管制)是较好的方式。本手册PFMEA之制程管制有两个字段(意即：分开预防管制及检测管制

)，以协助小组能迅速以目视区分两种类型管制方式。其前缀分别以“

P“

及”

D“

区分。76侦测度

侦测度的评价等级是与所列的制程管制 有关。为了降低侦测度评价等级，一般来说所规 划的制程管制必须改善。

77建议措施针对预防／矫正措施之工程评价，应首先考虑高严重度，高RPN及其他由小组指定的项目。任何建议措施以降低评价等级的内容顺序为：严重度、发生率及侦测度。一般来说不论RPN之高低，当严重度是9或10时，特须注意现行的设计管制或预防／矫正措施要将该风险(Risk)列入管制并采取措施。78建议措施(续)如果要降低发生的机率，必须修订制程和／或设计。还要运用统计方法，执行以行动导向的制程研究，连同适当的信息回馈，以持续段改善及预防缺点发生。只有设计和／或制程修改，方能降低严重度评价等级。较佳降低侦测度的方法，是使用防错法。一般来说，提高侦测控制来达到质量的改善，是不经济且效益不大。增加品管检验频率不是有效的预防／矫正措施，且仅能暂时为之，且应以永久性的预防／矫正措施为本。某些状况，对特定的零件作设计变更，可能有助于侦测。变更现行管制系统，也可能提升其侦测能力。必须强调的主要是预防不良(意即：降低发生率)而不是侦测不良。例如：宁可用统计制程管制而不是随机质量检查或相关的检验。79措施结果追踪制程负责工程师可使用下列方法(不仅限定下列方法)确定建议措施已执行：确定制程／产品要求已达到。审查