加氢裂化事故汇编

PAGE2-加氢裂化装置事故汇编二零一零年三月生产技术处

一、压缩机相关（28例）1. 循环氢压缩机故障 -6-2. C101（循环氢压缩机）密封油液位导致机组联锁跳闸 -6-3. 1.0MPa蒸汽温度减温到180℃ -6-4. C102（新氢压缩机）出口向入口倒压 -6-5. C102向制氢返回氢中断 -6-6. C101蓄能器内胆破裂 -7-7. C101（循环氢压缩机）转速波动 -7-8. C102B（新氢压级机）三段东缸拉杆断裂 -7-9. C101汽轮机（循环氢压缩机蒸汽透平）调速阀导向杆断裂 -7-10. C101（循环氢压缩机）密封油泵损坏装置停工 -8-11. C101更换转子 -8-12. C102A机三级东缸拉杆断裂 -8-13. C101高速离心滤油机涡轮烧坏 -9-14. 循环氢压缩机喘振 -9-15. C101润滑油主泵汽轮机前轴瓦进水 -10-16. 机C102A（新氢压缩机）润滑油过滤器平衡充压线考克阀芯脱落 -10-17. 空冷A101（反应产物空冷器）冷后温控表TC226调节器喷嘴堵 -10-18. 机C102A（新氢压缩机）三段东缸磨损 -10-19. 循环氢压缩机C101汽轮机主汽门阀杆断 -11-20. 机C102B（新氢压缩机）一段出口阀片断裂 -11-21. 管理不善，再次加入封油系统 -11-22. C101入口过滤网被硫化铁堵塞，振动值升高 -11-23. 新氢机出口超压现象 -11-24. 循氢机调速过快，造成循氢带液 -12-25. 循氢机封油中断 -12-26. 循氢机封油高位油箱液控阀失灵 -12-27. 循氢机参考气线冻凝 -12-28. 新氢机中冷器泄漏 -12-二、与反应器相关（11例） -13-1. 齐鲁石化缓和加氢裂化开工中出现的问题及处理方法 -13-2. 2.DC-103（裂化反应器）飞温的经过 -13-3. 3.GAT-183齿轮箱轴烧坏 -13-4. 反应转化率过高 -14-5. R101（精制反应器）突破高压下温度控制 -14-6. 新氢不纯 -14-7. 反应深度过大影响分馏 -14-8. 反应器床层温度轻度超温 -15-9. 再生烧焦发生严重超温 -15-10. 反应器大盖发生泄露着火 -15-11. 催化剂床层发生严重飞温 -15-三、与加热炉相关（10例） -15-1. 上海股份有限公司芳烃厂加氢装置BA-101（循环氢加热炉）炉管爆裂事故 -15-2. 废热炉入口负压超高 -16-3. F102（循环氢加热炉）干烧 -16-4. 分馏炉回火爆燃 -16-5. 第二分馏炉回火 -17-6. F103（脱丁烷塔重沸炉）熄火造成馏分波动 -17-7. F101（循环氢加热炉）炉管结焦 -17-8. 分馏炉炉膛陶纤脱落 -18-9. 加热炉在点火过程中出现正压回火 -18-10. 大庆石化公司炼油厂加氢装置 -18-四、与机泵相关（21例） -18-1. 分馏热油泵密封损坏 -18-2. 新鲜原料进料泵联锁造成进料中断 -19-3. 机泵故障造成装置停车 -19-4. 仪表液位指示失灵，造成酸性水罐发生爆炸 -19-5. P101A/润滑油过滤器破损 -19-6. P112B出口压力表弹出 -19-7. P102B（循环油泵）入口法兰着火 -19-8. C101-P02A泵（循环氢压缩机润滑油泵）螺杆磨坏 -20-9. P10lA（反应进料泵）推力瓦烧坏 -20-10. WHB过热器安全阀跳 -20-11. 高压进料泵润滑过滤器滤网开裂 -20-12. 高压进料泵备用润滑油泵开关位置摆错 -21-13. P120泵损坏 -21-14. P112严重抽空 -21-15. P104B后密封嗤 -21-16. “2．16”重大火灾事故 -21-17. 柴油泵Pll3入口线焊口开裂发生火灾事故 -22-18. 泵体密封泄漏，导致两位职工中毒 -22-19. P102A密封泄漏着火 -22-20. P102A预热线堵，影响开工 -22-21. 开关失灵，电机烧坏 -22-五、与仪表相关（17例） -23-1. 高分液位、界位调节阀堵塞 -23-2. 仪表故障造成装置停工 -23-3. 分馏塔液面仪表指示失灵，成安全阀起跳 -23-4. Pll2B预热线限流孔板漏油 -23-5. 第八块仪表盘停电 -23-6. C101（循环氢压缩机）密封油高位罐液位低报警 -23-7. LC-118调节器反向 -24-8. T106（分馏塔）满塔 -24-9. 计量维护人员擅自停用F106蒸汽流量表 -24-10. FRC-109控制表信号开关拨错 -24-11. FRC-109（循环氢流量）调节阀卡 -24-12. 仪表丝堵忘恢复，第一分馏塔T103（即产品分馏塔）冲塔 -25-13. 仪表处理事务，造成C101自停 -25-14. T101液位失灵，几乎造成装置停车 -25-15. UPS也不起作用，仪表电源停 -25-16. 调节阀因附件漏风突然关闭，导致进料中断 -26-17. 校表过程发生窜压 -26-六、其它设备故障（19例） -26-1. EA-109B壳程Ω密封圈鼓泡破裂，反应系统泄压放空 -26-2. D102安全阀隔断阀没开 -26-3. D104（脱丁烷塔回流罐）酸性水线跑液态烃 -26-4. 废热锅炉干锅 -26-5. D104玻璃板液面计引管法兰焊缝开裂 -27-6. 压力表接头用错 -27-7. 高压空冷A101（反应产物空冷器）风机自停 -27-8. 脱硫系统超压 -28-9. 仪表接线槽着火 -28-10. 柴油空冷器A106风机叶片卡 -28-11. P104（脱丁烷塔底泵）出口压力表接头开裂 -28-12. 广东茂名石化加氢装置 -29-13. 反应器顶部仪表箱着火事故 -29-14. E-1/2壳程防冲板安反开焊后堵塞出口事故 -29-15. E-2/4管程氨盐堵塞的问题 -29-16. 原料过滤器效果不佳，焦粉堵塞换热器 -29-17. 液态烃脱硫抽提塔T151A筛板堵 -30-18. 高压换热器底部放空阀突然泄露 -30-19. 高压空冷管束发生断裂，装置紧急停工 -30-七、与操作相关（47例） -30-1. 紧急放空的使用问题 -30-2. 反应器R102温升过快 -31-3. 调节循环氢换热旁路阀（T210）过快致使炉F102（第二循环氢加热炉）进料孔板法兰泄漏 -31-4. 第1分馏塔液面超高（即：产品分馏塔） -32-5. 供汽压力波动导致C101（循环氢压缩机）和P102AB（循环油泵）损坏 -32-6. 泵P102（循环油泵）抽空操作导致止推轴承和转子磨损 -33-7. DA-102（产品分馏塔）操作控制不住 -33-8. 操作不慎造成人身伤害 -33-9. 氢气泄漏引起着火 -33-10. 未用蒸汽吹扫炉膛，造成炉膛爆炸 -34-11. 氮气线窜油 -34-12. 脱硫岗位液态烃抽提塔T151（即液化气脱硫塔）超压 -34-13. 氨罐严重跑氨 -34-14. 氨窜人氮气线中 -35-15. D102（高压分离罐）液面超高 -35-16. 分馏塔满塔事故 -35-17. 误停P102A（循环油泵） -36-18. 分馏炉回火爆燃 -36-19. 轻污油线跑油 -36-20. 炉F104（产品分馏塔底加热炉）超温 -36-21. 燃料油线跑油 -36-22. 分馏单元满塔 -37-23. D107（循环油罐）采样器跑油 -37-24. 燃料油跑油 -37-25. D103（低压分离器）安全阀跳 -37-26. 脱丁烷塔T101严重超压 -37-27. 脱硫T152（液化气脱硫塔）冲塔跑溶剂 -38-28. WHB过热器安全阀跳 -39-29. 余热锅炉汽包发生突沸现象 -39-30. 扫重石脑油线错开液态烃线扫线阀 -39-31. 冲洗油罐D121安全阀跳 -40-32. 装置内1.OMPa蒸汽压力超高 -40-33. 高压换热器E101、E103管壳之间超压 -40-34. D107安全阀跳 -40-35. D107液位失控P102B泵抽空 -40-36. 水冷A107出口倒凝跑油 -41-37. 第二分馏塔T106冲塔事故 -41-38. T106（分馏塔）冲塔 -42-39. T106液面满造成A106胀口泄漏 -42-40. 原料带水 -43-41. 反应系统跑氮气 -43-42. 酸性水罐D161A抽出线的倒凝阀脱落 -43-43. 在引3.5MPa蒸汽，用倒淋排凝，出现倒淋管线甩鞭子的现象 -43-44. 忘拆一块盲板两人致残 -44-45. 生产动态不交班，筒内气体不化验，两者合一人窒息 -44-46. CS2爆燃伤人三例 -44-47. 油槽工H2S中毒 -45-八、与系统工程相关（22例） -45-1. A107空冷胀口漏油着火 -45-2. 仪表风压严重超低 -45-3. 航煤空冷器A104胀口泄漏 -46-4. 新氢带水造成R101差压上升 -47-5. 装置全面停电 -47-6. 中压蒸汽压力突然下降 -48-7. 装置停电 -48-8. 均三甲苯重芳烃罐突沸危及加氢 -48-9. 燃料油质差分馏炉操作被动 -49-10. 蒸汽、氢气中断装置停工 -49-11. 装置晃电 -49-12. 仪表停电 -49-13. 蒸汽中断 -50-14. 蒸汽中断造成紧急停工 -50-15. 制氢装置发生氢气爆炸，加氢装置紧急停工 -50-16. 加氢火炬爆燃 -50-17. 循环水中断装置紧急停工 -50-18. 全厂停电，紧急停工 -51-19. 全厂停电，紧急停工 -51-20. 高压空冷放空阀未关严，造成高温高压循环氢外泄着火 -51-21. 掺炼污油，污染催化剂的事故 -51-22. 原料带水事故 -51-九、与防冻工作相关（4例） -52-1. 装置外液态烃线冻结 -52-2. 反应进料泵P101A推力瓦烧 -52-3. 柴油抽出温度严重超温 -52-4. 轻柴油成品线冻凝 -53-十、与设备腐蚀相关（10例） -53-1. E106（脱丁烷塔顶后冷器）因腐蚀内漏 -53-2. 氨罐压力表腐蚀跑氨 -53-3. 高压空冷A10lA台火炬放空线断裂 -53-4. 高分D102界面计引管腐蚀穿孔 -54-5. 未转化油空冷器A107A台（即：尾油空冷）腐蚀穿孔 -54-6. D105酸性水线腐蚀穿孔 -54-7. Elll出口第二弯头腐蚀穿孔 -54-8. 管束腐蚀穿孔，液化气泄漏 -55-9. 高压临氢管线的氢脆腐蚀的现象 -55-10. 新氢炉管应力腐蚀开裂，新氢泄漏着火 -55-

一、压缩机相关（28例）循环氢压缩机故障循环氢压缩机及其辅机故障，严重制约了装置的顺利投产，反应系统气密过程中，当反应系统压力12.0～14.0MPa，因密封油泵压力不足，密封油系统热量分布不平衡，油冷却后温度较高，曾数次造成循环氢压缩机停机，影响气密进度，对密封油泵及冷却系统进行改造，16.0MPa氢气气密一次合格。投料试生产后，循环氢压缩机频繁停机，且没有任何报警，给查找原因带来较大困难，其间陆续解决了润滑油泵出口安全阀弹簧损坏，调速油供油管径过小，DG505调速系统参数整定欠佳，冬季外供中压蒸汽管网过长，中压蒸汽温度低易带水，现场调速系统反馈信号接线短路等问题，使停机问题最终得以解决。C101（循环氢压缩机）密封油液位导致机组联锁跳闸1986年7月9日，Q01机组在第一次试运中，8：05时密封油高位罐液位下降，电泵也无法维持液位。8：08时由于高位罐液位低造成联锁跳闸，Q01自动停运。事后发现液位自控回路调节阀处于关闭状态，经检查是该阀定位器供风定值器损坏，仪表风中断造成调节阀自动关闭，使密封油不能进入高位罐。分析：调节阀出故障是操作中常见的现象，当运转设备正常而出现断流故障，应立即查看调节阀开度，必要时用旁路阀调节。1.0MPa蒸汽温度减温到180℃1986年8月21日，C101（循环氢压缩机）正在开机试运中，废热锅炉开除氧系统，（向CT1019循环氢压缩机蒸汽透平）背压蒸汽注碱温水，将1.0MPa蒸汽控制在250℃，由于除氧器温度升的过高液位波动，造成F106-P0lA泵（碱温水泵）抽空碱温水中断，背压汽温控表TC-713自动将注碱温水阀全开，备用泵起动后温控表调节滞后，大量碱温水注入C101背压汽中，使1.0MPa蒸汽温度降到180℃。故障出现后，紧急将TC-713改手动将温度提回到分析：加氢裂化装置的低压汽是排放到厂管网，1.0MPa蒸汽饱和温度为170℃，接近170C102（新氢压缩机）出口向入口倒压1986年9月1日，准备开C102A升压，此时反应压力为3.0MPa，C102A各级出口返回线没关，C102A机出口单向阀漏，当机出口阀打开之后，反应器内的氢气倒窜回机入口，造成一级入口安全阀起跳。分析：单向阀一般来说是不严密的，因此C102A开机时应将各级出口返回阀关闭，防止倒窜事故发生。C102向制氢返回氢中断1986年9月2日，C102B机（新氢压缩机）由于一级入口滤网堵需更换到C102A机。启动C102A机后，由于新氢管路太脏，一级和二级入口滤网立即堵塞，被迫紧急停机，造成制氢返回氢中断，制氢装置被迫切断进料。分析：制氢反应炉需要加氢C102提供返回氢作反应配氢，返回氢中断制氢将被迫切断进料，反之又影响加氢，这是一个联系两个装置的重要环节，换机时一定要注意将返氢线打开，此次故障产生于试运阶段，所以影响不大。正常生产操作则会产生重大波动。C101蓄能器内胆破裂1986年9月2日发现前天向C101（循环氢压缩机）密封高位罐装的油液位下降，判断是蓄能器内胆破裂。经检查发现第二组蓄能器顶端脱落，经分析可能是由于以下两种原因造成：（1）、施工单位清洗蓄能器时，由于安装不当造成损坏。（2）、引油引压时速度太快，造成受力突变，把内胆撕破。分析：高位罐油如窜入封油系统会污染密封油腐蚀密封机件损坏设备，更严重的是高位罐建立不起正常液位，势必造成自动C101停车。C101（循环氢压缩机）转速波动1987年9月30日10：00时C101转速出现波动，很快波动加剧转速在5800rpm至8500rpm间晃动，当班人员在车间主任指挥下果断地切断进料反应降温。转速波动原因是调速器出现故障，故障排除后恢复进料。分析：事故处理果断正确，当事故发生后，首先应考虑保护设备，C101是车间的心脏更要爱护备至。虽然切断进料再次进油开工，工作量非常大，但不这样做万一损坏C101后果不堪设想，损失将是巨大的。C102B（新氢压级机）三段东缸拉杆断裂1987年10月9日2：40时C102B出现强烈振动，当班人员立即紧急停车，当时三段东缸拉杆靠十字头缩颈处断裂，活塞与缸套咬合。事后分析认为润滑油缺注，造成活塞卡，将拉杆拉断。分析：C102B机组拉杆断裂前，无论声音或温度，振动应该有所反映，而当班人员没能发现。检查运转设备应备有听音棒，检查一定要细致，不放过任何一点可疑现象，将事故消灭在萌芽状态中。润滑是动设备的生命，机泵维护重要的就是润滑系统正常。C101汽轮机（循环氢压缩机蒸汽透平）调速阀导向杆断裂1988年6月18日由于C101汽轮机调速杆出现严重振动，被迫临时停工抢修，事后发现调速阀的导向杆已断裂。分析：C101汽轮机调速器动力缸原设计动力不足，造成调速器脉动致使调速杆剧烈振动导致导向杆严重磨损而断裂。如果此时不果断停工，C101机组将无法控制会造成损坏，产生重大损失。（注：一套转子价值25万美元）。调速杆振动首次出现在1988年4月8日，当时采用关小主汽门，改变调速阀的行程的方法减小振动，自那时起车间对振动情况严加监视，终于及时地避免重大事故的发生。之后在汽轮机主汽门后增加折流板，减少对调速阀的冲击力，降低了阀杆振动。另外还增加了调速器杠杆的配重，提高了调速系统的稳定性，大大地延长了调速阀的使用寿命，一年半后检查整个调速阀组没有磨损现象。C101（循环氢压缩机）密封油泵损坏装置停工1988年7月22日凌晨1时40分厂蒸汽管网压力波动，C101主密封油泵转速降低，辅助油泵自动启动，2时02分发现密封油过滤器差压上升，切换到另外一台也无济于事。检查主油泵发现泵体表面油漆已烧变色，判断该泵已烧坏。钳工抢修主油泵更换配件过程中，机动部门决定试用国产缸套。19时20分主油泵抢修完毕试车结果不上量，紧跟着辅助油泵入口堵也不上量，C101密封油中断被迫采取手动7巴/分停工，同时C101紧急停车。事后发现二台密封泵螺杆与缸套烧毁，主油泵入口过滤器滤网倒顶出过滤器，入口过滤器什么时候损坏的不清楚。分析：这起事故造成第七周期非计划停工。据以上现象分析，当蒸汽压力波动时，主油泵转速下降而且不稳，主油泵螺杆因工况不好而烧坏。钳工抢修主油泵时更换国产缸套，但试运中主油泵立即出现严重磨损，磨损产生的金属粉末随着回油进入密封油罐，造成辅助油泵的入口过滤器堵塞，造成辅助油泵抽空而损坏。这起事故的教训很深刻，在同类装置也曾出现类似的事故。当蒸汽压力波动时应千万注意立即切换到辅助电泵，防止主油泵因转速波动而损坏。本次事故处理过程中蒸汽压力波动时岗位人员处理不果断，没有立即停运主油泵。所更换国产缸套没有实行可靠性试验，此举一定的盲目性结果实得其反。第二次处理时，密封油全部更新，密封油罐彻底清扫，于7月28日方开车成功C101更换转子1989年7月4日装置第12周期开工，18时当循环氢压缩机C101转速由3000rpm向8000rpm提速时，机组出现严重振动，厂部决定进行检修。经检查发现，迷宫密封磨损，蜂窝密封磨损，平衡鼓镀层有剥落现象，转子叶轮有结垢现象，吸入口与级间扩压器内存有蜡油，原转子已不能再用，厂部决定更换国产新转子，以后运转情况表明，国产转子的性能优于进口转子。分析：因循环油进料孔板FRC-157法兰泄漏，装置进行21巴/分紧急放空降压时，部分较重的油冲进入C101入口管道，当C101重新启动时循环气体带液造成机组振动，损伤转子与密封件，这种现象车间已估计到，但是当时条件不允许进行处理，而是“抓紧时间开工”，结果是相反的。此次教训应牢牢记住，不能盲目执行上级命令。C102A机三级东缸拉杆断裂1989年8月30日18时40分，新氢压缩机C102A发生强烈振动伴随着可怕的响声，当班人员立即停车，事后检查发现三段东缸活塞拉杆变径处断裂。在该机的检修中进一步发现，各段机内缸体有大量灰白色垢物，特别中二级缸内几乎被垢物填满。各级入口的过滤网破坏严重，三段入口滤网几乎全面被堵塞，一段和二段的入口过滤器骨架已残缺不全，二段入口分液罐D109A破沫网已全部腐蚀烂光。面对如此严重情况，厂内有关部门进行调查，发现结垢物的主要成分是氯化铁，进一步调查发现制氢装置从四月分开始采用催化氢酸雾。酸雾经一段升压后冷凝成稀盐酸，对不锈钢有非常强烈的腐蚀作用，终于形成以上局面。此次事故发生之前制氢装置出现故障曾两次氢气中断，造成三段出口温度高达180℃分析：这是一起人为事故，未经科学的论证随便改变制氢原料，虽然出发点是好的，但是结果是相反的。此事给出的教训很深刻，从事生产工作一定要考虑周到，一点不慎就可能付出高额“学费”C101高速离心滤油机涡轮烧坏1989年12月3日夜间，压缩机岗位人员反映，循环氢压缩机的润滑油高速离心过滤机K05的排污口漏油，进一步检查发现蜗轮杆已严重磨损，并有缺油磨擦产生烧痕，可以判断是齿轮箱缺少润滑油所造成。机C102A新氢压缩机三段西缸磨损元月11日9：00时C102A三段西缸出现明显杂音当即换到C102B机，之后检查发现该缸的活塞与缸套已严重磨损，如不及时停机就会发生活塞卡缸拉杆断裂的事故，如果情况严重有可能损伤曲轴。事故得以避免靠的是认真负责的巡检，半个月之前用电子听诊仪捕捉到该缸发出的杂音，立即车间开始24小时跟踪，以往出现卡缸的事故此次没再重演，朱有志与花长春因此荣立厂级三等功。磨损的原因当时有各种看法。一认为是自然磨损，该缸在一年前就出现了磨痕。二认为氢气有带液现象稀释了润滑油，缸体表面无法形成保护膜。三认为氢气中杂质带入缸内，产生磨损。四认为该缸注油器单向阀曾出现倒气，磨损因缺少润滑油造成。循环氢压缩机喘振4月11日装置停工准备进行第二次催化剂再生，4月24日开C101循环氢压缩机循环升温，15：50时接班完毕后，岗位人员发现温控表TIC-210输出在50％以上，B阀处于全开的位置，E101与E103循环氢/反应产物换热器换热流程短路。为提高循环气换热温度，用仪表手动将B阀关闭，此刻C101入口流量立刻下降产生喘振，机岗位反应迅速立即将反飞动控制阀全开，没有造成机组损坏。事后查明TIC-210回路A阀手动轮开在关闭位置上，调节器信号对该阀无作用，当B阀关闭时实际上造成反应流程中断C101断流，故障当时的瞬间C101入口压力2.7MPa出口压力5.3MPa。这是一起严重的未遂事故，幸亏机岗位反应快否则C101转子非损坏不可。上一班开机流程检查不细，恰巧停工冷却时TIC-210的手动输出使B阀打开，反应流程畅通顺利开机，但却埋下了事故隐患。接班的检查不细。当发现与正常不同现象应追问清楚，但没有那样做。开工期间要特别注意流程正确，如发现异常一定要弄清楚再调整。C101润滑油主泵汽轮机前轴瓦进水10月17日5：15时操作人员巡检发现C101（循环氢压缩机）润滑油主泵汽轮机前轴瓦进水，当即切换到辅助油泵，抢修时发现是油箱的冷却水盘管出现沙眼。由于发现及时处理果断，轴瓦也没磨损，避免了一起抱轴的重大设备事故，冯正庆同志荣立厂级二等功。机C102A（新氢压缩机）润滑油过滤器平衡充压线考克阀芯脱落10月24日22：00时机C102润滑油过滤器平衡充压线考克阀芯绷断脱落，润滑油喷出危及C102A的运行。当班同志不顾油污，拼力将弹出的阀芯硬塞进去用铁丝扎牢，避免了停机降量。空冷A101（反应产物空冷器）冷后温控表TC226调节器喷嘴堵11月3日22：15时空冷A101出口温度由49℃急速降低到34机C102A（新氢压缩机）三段东缸磨损12月26日13：40时C102A氢气流量降低2000标立米/时，操作人员到现场检查机组运行有无异常，发现三段东缸内侧吸入瓦鲁微烫，随后发现填料冷却后看窗有大量气泡和填料箱顶部呼吸冒气，确认填料箱泄漏。此后填料箱及内侧缸体发热。入口温度不断升高，同时外侧吸气瓦路温度开始升高，内侧进排瓦鲁温度也不断上升，立即决定停机。12：40时停机C102A切换到C102B，对C102A三段东缸进行检修，检修中发现以下情况。（1）、活塞底部有一道宽10mm深1.5mm的刮痕，表面附有大量铁屑。（2）、缸套底内部表面磨损较重，并发现底部表面有长10mm宽4mm的剥片。（3）、活塞拉杆背紧法兰螺纹变形并出现微裂纹。（4）、气缸润滑油路未发现问题。（5）、填料已磨损，O型圈脆化断裂。（6）、内侧出口阀片断裂。此次检修将C102A机东缸的活塞，拉杆，缸套，填料更换，故障的原因分析如下：（1）、从检查情况看在缸套底部的剥落块正好与活塞底部磨损槽位置相合，这可能是故障根源。缸套脱落块部位在气缸内侧，脱落的金属屑块首先造成活塞的磨损，磨损的金属物进入吸排气阀，造成进排气瓦路阀片被金属物垫住产生倒气现象，气缸温度升高排量下降。由于气缸出现倒气和磨损，很快造成内侧排气瓦路阀片断裂进一步使情况恶化，特别是金属物随拉杆进入填料箱造成填料严重磨损泄漏氢气，同时活塞磨损也不断加剧，如果不及时停机有可能造成一起活塞杆拉断裂的事故，也有可能伤曲轴。（2）、本机气缸润滑油自87年进口油用完后用国产13号压缩机油代用，该油极压性能较差，三段缸工况压力高而活塞无托环，缸套底部温度一直较高其活塞磨损速度较快，造成其缸套表面硬化处理层剥离，但也有可能该缸套存在制造缺陷。此次故障发现及时处理果断，避免了一起严重的设备事故，操作一出现异常就抓住不放追根寻底，为事故处理赢得时间，在这样紧张的时刻里没有比时间更可取。日常检查中应密切注视气缸注油情况，出入口温度变化及各部位冷却状况，可用手摸法判断进排气瓦路的排气情况，监听缸内有无杂音，注视填料冷却水看窗有无气泡，呼吸管是否冒气以判断拉杆填料箱是否泄漏。一旦发现瓦路倒气，填料泄漏应注意观察发展情况，如果有迅速发展趋势应考虑采取停机措施，如果情况危急应立即停机。循环氢压缩机C101汽轮机主汽门阀杆断1989年3月15日20时25分循环氢压缩机组汽轮机主汽门阀杆突然断裂，转速立即下降自动停车，但是7巴/分自动联锁系统没有动作，当班人员当即手动7巴/分紧急停工，处理中没有出现异常情况。分析：此次故障造成装置第九周期非计划停工，故障的原因是由于前一阶段汽轮机工况不好，造成C101转速不稳，为改善调速器工况，被迫关小汽门节流以改变调速器行程。这样主汽门受到汽流冲击产生振动，时间一长阀杆由于机械疲劳而断裂，停工之后更换了阀杆与调速器。机C102B（新氢压缩机）一段出口阀片断裂6月25日19：00时C102B机一段出口温度急剧上升，很快到170℃当C102气阀阀片断裂形成严重倒气，如果处理缓慢造成缸体温度上升，短时间就会造成卡缸事故。管理不善，再次加入封油系统1998年4月9日C101入口过滤网被硫化铁堵塞，振动值升高1998年7月9日新氢机出口超压现象1994年开工切换机组过程中，此时系统压力已达到6.OMPa，新氢机由意大利机切换至沈阳机。按规程，先开三回一线机组自身循环，在未关小三回一阀的情况下，开启出口阀，此时系统压力经三回一反窜至入口，入口压力超高经机压缩后，出口压力猛增至12.OMPa，出口震动极大，经紧急停机后，幸未发生事故。吸取本次经验后，在开出口阀前，先开出口放空阀开机，在开启出口阀同时，关闭出口放空，避免了上述问题。循氢机调速过快，造成循氢带液1995年，检修后的开工，进油后，循氢机手动提速，转速由7000转/分向9000转/分提，由于提速过快，造成循氢大量带液，瞬时，高分液面满。循氢罐液面达到高位报警线，经迅速降低转速、降量，及时脱液后，避免了一次可能发生的严重事故。经验教训，在循氢机提速过程中，首先应通知反应岗位，并按规程提速，以免发生循氢带液，甚至带入循氢机，造成毁机的重大问题。循氢机封油中断1997年，柴油精制装置循氢机主封油泵在修理过程中，辅助油泵联轴节突然断裂，造成了封油中断。操作人员立即按下紧急停机按钮，并迅速来到机前关机入口阀，此时大量氢气已由入口经机体密封处外泄，声音令人悚然，1分钟左右机入口阀被奋力关闭，氢气停止外泄。本次事故的经验在于：在主封油泵修理过程中，技术人员已做好了事故预案，并对岗位人员进行了现场指导，因而岗位人员在事故突发时能够较从容地处理。循氢机封油高位油箱液控阀失灵1997年，柴油精制装置循氢机封油高位油箱液控阀卡，高位油箱液面为零，密封气体窜入润滑油箱，高压氢气携带着滑油自油箱顶部放空，大量喷出，赶往现场处理事故的操作人员相继滑倒，滑油喷溅至3.5MPa蒸汽倒淋的裸露管线上，随即起火，操作人员一边灭火，一边关闭液控阀前阀，待液位恢复正常后，用副线控制，联系仪表处理。在处理本次事故中，一名操作人员在使用泡沫灭火器时不慎轻度碰伤眼部。经验教训：由于事故突发后，高压氢气携带着滑油四溅，并导致了着火，操作人员救急心切，相继滑倒，并有一人受伤，现场较为混乱。因此，在事故突发后能沉着果断地处理问题尤为可贵，否则会造成欲速则不达的效果，甚至造成人员的伤亡。循氢机参考气线冻凝1997年，柴油精制循氢机润滑油箱液位低位报警，岗位人员立即组织人力加油，并查事故原因，在此过程中估计已有2～3吨润滑油进入系统，经查明，由于本年冬季较为寒冷，封油的参考气线低点存液冻凝，冻凝时，系统压力为6.OMPa，因此参考气压力因冻凝恒定不变，恰在此期间，新氢不足，系统压力降至5.OMPa维持生产，因而封油压力就远远高于循氢机体内气体压力，导致了封油窜入系统的事故。经验教训：在防冻防凝工作中，对于气相带液量较少的管线因不流动或流量较小，在一般寒冷的天气里不会冷凝而在特别寒冷的天气也会出现问题，因而防冻防凝工作就做最寒冷的准备，才能保证不出问题或少出问题。新氢机中冷器泄漏1998年，柴油精制装置岗位人员巡检时发现，备用新氢机（沈阳机）二级分液罐中有液面，随即脱液，发现水量较大，在检查二级冷却器时发现管束出现泄漏，导致循环水窜入氢气系统。事故分析：本次中冷器管束泄漏是在新氢机的备用状态，如果是正常工作，则新氢就会窜入低压的循环水系统，如泄量过大就会导致超压破裂或爆炸，因此根据镇海经验，可在循环水线上加上安全阀，防止因泄漏窜压引起的事故。二、与反应器相关（11例）齐鲁石化缓和加氢裂化开工中出现的问题及处理方法90年1月3日凌晨循环氢压缩机突然停机，精制反应器入口温度失控超温，压力超高。紧急泄压重新开工后，精制反应器床层压差由停机前的0.25MPa升至0.3MPa。15日又进一步升至0.49MPa。25日又突然降回到0.24MPa，与此同时精制油氮含量节节升高，虽不断提高精制床层温度，但氮含量仍升高到143ppm，在这段时间内裂化床层的温度也相应提高，2月2日温度已经升到380℃方能维持大于350℃馏分的转化率在35%左右。2月1日发现精制反应器一床层中上部外壁出现过热点，过热区不断扩大，2月9日超温区中心壁温已经达到320℃DC-103（裂化反应器）飞温的经过91年8月14日14：45分（进加热炉循环氢控制阀）T-1156阀突然失控关小，副线控制阀又处于手动关的位置，BA-102炉终断了循环氢中断，造成炉管干烧10分钟，后打开T-1156阀循环氢进入加热炉内，把炉管内的热量带入DC-103，造成DC-103一、二床层飞温至930℃应吸取教训是：（1）对仪表、控制阀要详细认真地确认。（2）要加强操作技能的训练，加强对事故的演练。GAT-183齿轮箱轴烧坏92年7月19日22：30分启动GAT-183（密封油蒸汽透平泵），准备开循环氢压缩机，在开GAT-183前做好了开泵前的一切准备工作；开启后发现此泵振动较大，立即向上级有关部门汇报并来人查看未做任何处理，交接班时下个班也未发现任何问题，到1：30分发现GAT-183齿轮箱轴烧坏。事后进行事故分析，主要原因是检修不过关造成烧轴，另一方面有可能是润滑油少的原因造成烧轴。经验教训：（1）此泵检修完后未进行认真检查。（2）操作人员对事故判断能力较差。（3）没有严格按操作规程执行，润滑油位低。（4）有关上级部门对此事不够重视，岗位人员应继续向上级汇报。反应转化率过高1986年10月28日8：30时反应提量，19：00时反应提量到80吨/时，反应温度控制过高，单程转化率高达82.5％，引起分馏操作波动。20：00时T103（产品分馏塔）油过轻，P108（塔底抽出泵）泵抽空，F104被迫熄火，反应被迫降温降量，产品转不合格罐，影响正常生产达6小时。分析：反应单程转化率设计为60％，过高或过低均造成分馏不正常，特别是反应温度超高时，深度转化的反应生成油进入分馏系统后，轻者造成冲塔，严重会产生超压事故。转化率是反应岗位重要控制指标，调节中应缓慢进行把握好与进料量相适应的反应温度。R101（精制反应器）突破高压下温度控制1986年12月9日装置停工反应系统降压，19：50时操作人员在R101入口压力11.7MPa条件下熄灭F101（循环氢加热炉），开P101（反应进料泵）吹扫氢冷却反应器，使R101入口温度最低降到112℃。事情发生后被车间休班人员发现，立即关闭P101吹扫氢气，F101重新点火，将R101入口温度升到135分析：这是一起严重违章操作。反应器母材是铬钼钢，为防止回火脆变，操作手册严格规定在压力降到35kg/cm2之前，不能将反应器温度降到135℃新氢不纯1987年7月9日12：00时西套制氢装置故障氢气中CO、CO2含量上升，使R101（精制反应器）温度上升12℃分析：这是一起成功的范例。氢气不纯主要影响到R101反应温度，降低氢耗后情况会好转。此时也应注意R102A（裂化反应器）一床层温度变化，防止温升超高，氢气严重不纯，应考虑切除反应进料，大幅度地降温。反应深度过大影响分馏1987年10月22日第四周期开工，反应进油后Pll2（分馏单元最后一分馏塔底泵即尾油泵）处于半抽空状态，21：00时各塔液面指示全满，21：30时反应被迫降量，但由于降量过急温度降得慢，造成反应深度大，单程转化率达87.5％，造成T101（脱丁烷塔）冲塔，D104（T101回流罐）满，液态烃放人火炬时形成火雨将火炬下烧着，报火警。分析：反应深度是反应岗位的关键指标，绝不能出差错，处理应本着先降温后降量的原则进行。反应器床层温度轻度超温7月14日4：10时制氢装置电缆爆造成西套制氢装置停工，氢气由3万标立米/时降低到2.2万标立米/时，加氢装置由80吨/时降到60吨/时，此刻反应压力维持在14.1MPa，床层最高点高达410℃，由于反应压力低反应温度降不下来但也不再上升。反应控制处于勉强的平衡状态，直到50分钟之后西套制氢恢复加氢才逐渐正常。对于60％负荷床层温度410再生烧焦发生严重超温1986年8月，四套加氢精制催化剂器内再生烧焦时，发生严重超温，器内最高温度达1000℃分析：烧焦时，蒸汽及风量配比不合理。经验教训：催化剂器内再生要严格遵守操作规程，严防超温，最好采用器外再生工艺。反应器大盖发生泄露着火1987年9月9日，四套加氢精制开工期间，反应器大盖发生泄露着火，使反应器顶部框架钢梁烧毁，装置紧急停工。分析：泄露系检修时反应器大盖卡扎里密封半丝装反，致使筒体及半丝螺纹未紧到位。经验教训：检修拆装设备要认真严谨，否则可能引发重大事故。催化剂床层发生严重飞温1993年7月，二套加氢裂化开工期间，使用RT-1新催化剂，进油时催化剂床层发生严重飞温，床层最高温度达820℃分析：进油温度为240℃，略高，后调整为200经验教训：新鲜催化剂初进油时，温度不能太高，否则极易发生超温事故。三、与加热炉相关（10例）上海股份有限公司芳烃厂加氢装置BA-101（循环氢加热炉）炉管爆裂事故1989年6月18日1时26分左右，当班副班长发现DC-102（裂化反应器）第1床层出口温度点T-01066高报警，该点温度从正常370℃升高到380℃，DC-102进口温度则从367℃事故分析：这次事故估计是先有二根炉管爆裂引起的。当时BA-101的循环氢流量控制器FIC-01009处在自控状态，炉管破裂漏出大量氢气使得FV-1009指示大于正常值，因而FV-1009自动关小直到全关。当发现FV-1009全关时，为防止加热炉空烧炉管，当班人员将FTC-01009改为手控，将FV-1009开至正常开度。这一过程中，BA-101循环氢已中断过，已有VGO（减压柴油）从炉出口的单向阀倒入BA101的炉管。炉子还未降温，FV-1009打开后，大量氢气进入炉膛造成燃爆。VGO在炉管内结焦，造成管局部过热爆裂。事后发现炉膛里有多根管破裂。启动2.1MPa/min泄压系统已是经过了一段时间之后的事，所以从反应系统倒过来的VGO在炉膛内继续燃烧。事故原因：（1）第1根炉管破裂可能是实际炉管壁温超标。（2）测温点不在第一组炉管最高温度的第8根炉管，而是在第二组炉管上。（3）主要原因是炉管材质缺陷。废热炉入口负压超高1986年9月2日，反应炉F101和F102正在升温，废热锅炉开C104（烟道气引风机）引烟气煮炉。操作人员在进行烟气切换时，烟道旁路挡板DA-6关得太快，废热锅炉入口负压过高，将F101和F102两炉火抽熄。分析：废热锅炉入口负压控制着五台工艺炉负压，它的激烈波动将造成五台工艺炉负压波动，严重时会产生熄火，炉膛爆炸等恶性事故。锅炉操作人员调整负压时，应与反应和分馏岗位联系，三方人员到现场严密监视各炉负压变化情况，必须缓慢调节。F102（循环氢加热炉）干烧1986所9月15日15：15时，反应系统正处于开工高压气密阶段，由于高分液位D102超高报警跳闸联锁表LS/LAILH-01因表件松动造成误动作，C101（循环氢压缩机）紧急停车7巴/分自动放空，F102自动熄火。当班人员在没有将主火嘴手阀关闭情况下将XCV-104A联锁控制阀复位，有四个火嘴又自动点燃。车间干部从中控室CRT显示发现F102管壁温度最高点已升到512℃分析：不管加热炉出现什么原因造成熄火，操作人员应首先关闭火嘴阀门，否则可能造成干烧、爆炸等事故。我厂曾经因为类似情况火嘴复燃，之后又不检查造成炉管烧坏，甚至整台加热炉报废的重大事故，此事反映了操作人员对事故的处理过程不熟悉。需要进一步加强训练，提高技术素质。分馏炉回火爆燃1986年10月4日9：40时，突然F104（产品分馏塔底重沸炉）发生回火爆燃，接着F103（脱丁烷塔重沸炉）也回火，F104又发生第二次回火。由于不明回火原因，当班人员立即在中控室紧急停炉，反应降温降量，对操作产生很大波动。分析：这是一起严重的回火爆炸事故，由于初次开工现场比较乱，其原因当时也没能调查清楚，经分析和以下原因有关：（1）、燃料油压力控制过高。装置内总线在1.0MPa，比正常高出0.2MPa。（2）、雾化蒸汽压力没有投自动，各炉没按规定将蒸汽与燃料油差压控制在0.15MPa，F104差压仅有0.07MPa。原因可能是蒸汽压力波动，燃料油雾化不良，部分火咀熄火。司炉员发现之后将烟道挡板开大，大量空气进人炉膛后产生爆燃。要强调的是，加热炉蒸汽压控必须投入自控，否则蒸汽压力波动十分容易产生熄火、爆炸等事故。第二分馏炉回火1986年10月6日9：00时，燃料油炉前压力急剧下降，操作人员跑到界区，发现油压正常，随后将油表旁路阀打开，F105发生回火，被迫熄灭全部火咀重新点之。事后检查发现油表过滤器被铁锈堵塞。分析：由于油表过滤器堵造成燃料油压力下降，这时炉温下降，炉前燃料油压控阀自动开大，当油表副线打开之后油压很快上升，造成火咀雾化不良，大量燃料油喷人炉膛造成回火爆炸。正确处理应缓慢地开油表旁路，使温度调节器有个调节适应过程。F103（脱丁烷塔重沸炉）熄火造成馏分波动1987年9月8日准备开液力透平，仪表检查LIC-103控制回路时不慎将LIC-103BV阀开大，将D103安全阀顶跳，D103压力突然由1.95MPa降到1.7MPa，T101进料一时中断。分馏岗位人员既不请示班长也不向在场的车间干部汇报，自作主张熄灭F103炉火，给整个分馏单元操作造成很大波动，影响正常生产约3小时。分析：这本不是难以处理的故障。正确的做法可以降T101脱丁烷塔压力，降F103出口温度，T101进料很快就能恢复，但由于熄灭F103炉火扩大了事态。岗位人员进行重大决定前应向在场的班长汇报，征得同意后方能采取行动，当然如时间不允许可自行处理。F101（循环氢加热炉）炉管结焦1987年11月5日0：00时开C101（循环氢压缩机）反应开始升温升压进入开工过程，但C101因封油液面建立不好，1：00时C101才提到8.0MPa。F101点火以后，发现E101第二路出口炉管壁温上升很快，2：00时记录T108为556.6℃，T109为565.7℃，比其余三路壁温高出200℃。仪表工校验认为热偶无问题，当班人员却认为不准，没有将温度降下来，反将温度继续升高。4：00时记录T108达597.8℃，T109达570.3℃分析：F101是循环氢加热炉，炉管中一般中不会有油的，事故出现前没人意识到会有油。当仪表已表示异常状况时，武断地认为仪表不准，壁温已超出工艺卡片所规定值，还盲目干下去。这是一起严重的违章事故。从中可以吸取以下几点教训：（1）、认为难以发生的事故不等于不会发生。（2）、当仪表指示异常时，不要武断地认为表不准，而应该去推敲找出问题所在。（3）、任何情况下不能违反工艺卡片所规定的工艺指标。（4）、单向阀一般情况下是不严密的，不能认为管路上设有单向阀后管路介质不会倒流。分馏炉炉膛陶纤脱落12月13日上午发现分馏炉看火门也冒蒸汽与水，进而发现炉膛内充满蒸汽，原来扫线时火嘴给的蒸汽已吹了两天，更加严重的是炉烟道挡板关闭，蒸汽闷在炉膛内冷凝，陶纤吸水后脱落，炉墙隔热材里出现轻微损伤。这是一起责任事故，短短火嘴何需吹扫两天，向炉膛扫线根本不能关闭烟道挡板。如果再闷几天的话，恐怕整个炉膛被破坏，重衬加烘炉停工将达两个月左右。加热炉在点火过程中出现正压回火1994年，反应加热炉在点火升温过程中，频繁出现正压回火的问题，操作人员有被烧掉眉毛、头发等现象。经事后分析，由于燃料气线无氮气吹扫置换，在蒸汽吹扫后，瓦斯放空不够，瓦斯线中含氧量不合格，因而在开工点火初期，加热炉频繁正压回火。大庆石化公司炼油厂加氢装置1996年1月21日，五套加氢分馏岗位塔501安全阀起跳，并发生火灾，后经岗位人员紧急扑救，大火熄灭。分析：进料加热炉瓦斯控制阀失灵，炉出口温度急增至450℃经验教训：对加热炉瓦斯控制阀加强维护，一旦出现失灵，岗位人员要紧急改手动控制；温度无法控制时，必须紧急停炉。另外对控制阀前截止阀最好限位，防止过量瓦斯通过。四、与机泵相关（21例）分馏热油泵密封损坏分馏热油运过程中温度超过200℃新鲜原料进料泵联锁造成进料中断由于气温较低，原料油泵出口流量孔板（F1007）引压管凝堵，使新鲜原料进料泵低流量联锁停泵两次，操作人员发现及时，在5分钟内重新启动进料泵恢复进料反应器床层温度并未发生大的波动。机泵故障造成装置停车92年10月28日15：00点，GB-101（循环氢压缩机）因密封油泵停运。FA-184（密封油高位槽）液位低造成联锁停车，启动0.7MPa/min泄压，装置紧急停工。原因是10月27日，GAT-183A（密封油蒸汽透平泵）故障紧急抢修后，于28日午安装完毕，进行试运，工作泵由GA-183B（电动备泵）代替，下午15：00正准备提A泵转速时，B泵突然停运，经检查B泵齿轮被卡死，造成电机跳闸，此时A泵出口压力上不去，密封油液位直线下降，引起GB-101联锁停车。10月30日7：00装置重新开车A泵未处理好，仍然开B泵，12：00B泵再次突停，原因同上，GB-101再次联锁停车，启动0.7MPa/min泄压，装置紧急停车。经验教训：备用设备要认真检查。发现问题及时联系处理，确保随时能投入正常使用。仪表液位指示失灵，造成酸性水罐发生爆炸高压分离罐仪表液位指示失灵，界面板指示不准，造成高分脱水液面过低，16MPa的气体窜到下游脱硫装置，造成酸性水罐发生爆炸。这次事故的发生虽然是因仪表故障造成，但操作员责任心不强，业务水平低也是一方面原因。P101A/润滑油过滤器破损1986年4月24日清洗P101A/B（原料油泵）润滑油过滤网时，发现滤芯滤网破裂。分析：当时气温较低润滑油低温粘度大，在大流量下形成较大压差，超出滤芯所能承受的强度时滤网被击穿。正确的做法是过滤器进油前，可以先关小润滑油冷却器上水，以提高润滑油温度，同时控制进入过滤器的油量，监视过滤器差压表，防止超压事情发生。随着油温的提高而慢慢地加大润滑油量。P112B出口压力表弹出1986年9月21日分馏单元正在热油运，在启动Pll2B（分馏塔底泵）时出口压力表突然弹出，200℃P102B（循环油泵）入口法兰着火自投产开工以来P102B入口阀法兰漏油严重，一直用蒸汽掩护，地面上积了不少蜡油。10月16日准备换垫，10：05时司泵停掉暖泵线，撤除掩护蒸汽，开始关闭进口阀门，随着阀门关小，漏油情况更加严重，由于温度高突然起火，引燃地面积油，一时形成较大火势。车间人员奋力相救，6分钟后将大火扑灭。事故发生时，当班人员果断地停掉P102A，切断D107循环油罐进料降低D107压力，防止了事态的扩大。分析：由于车间人员奋力扑救，正确与果断的处理，没能造成损失。地面积油是造成火势大的重要原因，装置地面与明沟任何情况也不应有积油现象。C101-P02A泵（循环氢压缩机润滑油泵）螺杆磨坏1987年6月27日0：20时厂区电网晃电，造成中压蒸汽压力下降，C101-P02A转速下降辅助泵C101-P02B自启动。当中压蒸汽压力恢复正常后启动C101-PO2A，发现转速升到1500rpm时再也升不到正常转速，停车之后又发现盘不动车。拆泵检查，发现泵螺杆已咬合并严重磨损而报废。分析：事故原因不太清楚。分析认为当蒸汽压力下降之后，C101-P02A没能立即停运。在低转速下运转时发生窜轴现象，致使螺杆磨损。当蒸汽压力波动，C101-P02A转速波动时，应立即切换到C101-P02B运行，这点要牢牢记住防止类似事故重演。P10lA（反应进料泵）推力瓦烧坏1987年12月9日6：OO时，电网晃电造成P101B停运。当班人员启动P101A时，造成推力瓦烧坏。检修时发现推力瓦全部磨掉，瓦底也被磨损，当时平衡线阀开着，伴热也无问题。分析确认泵后端有蜡油，因天冷冻凝造成平衡线不回油，泵产生的轴向推力瓦磨损。分析：P101是13级叶轮高压泵轴向推力很大，平衡线不通时瞬间便会烧坏推力瓦，因此作为备用泵，必须用冲洗油彻底冲洗掉泵内蜡油以及平衡线蜡油，只有这样才能达到备用标准，否则还会出现此类事故，使自身或他人成为事故受害者。WHB过热器安全阀跳1989年10月25日10时20分厂蒸汽管网压力波动，当班处理不及时，造成余热锅炉过热器安全阀起跳，之后不能复位被迫临时停炉处理。分析：余热锅炉的操作受外部影响大，在岗人员一定要时刻盯表，一旦出现异常现象只要处理及时应该可以避免事故的发生。但该岗位平时操作很稳，容易产生麻痹大意，而余热中压锅炉是非常关键的岗位，其危险性并不亚于其它岗位，这点应该使人重新认识。高压进料泵润滑过滤器滤网开裂1989年11月30日发现高压进料泵润滑油系统的过滤器自当年四月之后就没有切换过，但差压仅有0.03MPa，车间决定要换备用过滤器，压差很快上升到0.07MPa以上。经检查原过滤器滤网已开裂，根本不起过滤作用，润滑油已经被污染。车间采取紧急措施，不停顿地更换与清洗过滤器，次数达几十次以上才能解决问题。分析：这是一起非常严重的失职行为，司泵员与管理人员均有责任。润滑系统是机动设备生命线，高压进料泵又是装置的关键设备，润滑油的品质、温度与压力及过滤情况是司泵员最应该注意的工作，这么长的时间没人去关注，一旦出现事故怎样向国家交待？这起事情应引起每个人去深思。高压进料泵备用润滑油泵开关位置摆错元月22日21：00值班巡检，发现P101AB与P102AB反应进料泵的润滑油泵，不知何时因已从B泵切换到A泵，而B泵的开关在手动位置，丧失自启动功能，万一A路晃电B泵又不自启动就会造成二台高压进料泵跳闸。恰巧24日电气对装置的A、B线路检修，分别作短时间停电。如该隐患没排除可能会引发事故，岗位巡检要加强。P120泵损坏地下槽污油泵P120振动大，11月2日钳工进行大修，发现泵的口环、主轴严重磨损而报废，需更换全部配件，损坏的原因是泵抽空所至。该泵原有自控装置，但由于污油线是几家共用而长期不能投用，因此送污油时岗位应格外注意不可发生抽空。另外泵的抽入口也易堵塞发生抽空现象，开泵之后应加强观察。P112严重抽空2月13日第十七周期开工于9：12时反应进油，14：05时开T106，此刻Pll2两台泵反复抽空造成操作混乱。原因是循环油罐D107在整个开工过程中去T106的循环线仅仅开小旁路阀，由于循环量低D107中的油与水没有置换干净温度也低，开T106时将D107循环线主阀打开升温，于是出现Pll2严重抽空。这种事以往也曾发生，此次是非常不应该的。Pll2抽空处理不好是很危险的，会造成空冷A107泄漏或冷凝堵塞，以往因此曾出现过几起事故。P104B后密封嗤7月8日11：00时操作人员巡检发现P104B（脱丁烷塔底循环泵）后密封嗤开，高温油喷出七、八米，情况很危险，因处理及时避免了一起严重事故。该密封是国产配件，仅使用一个月就磨秃了。值得注意的是P104的密封损坏率特别高，从开工投产到九一年七月已更换了46套密封，主要原因是T101操作有问题，如塔底温度控制低造成了气蚀振动，塔操作波动特别是塔底温度剧烈变化使塔底组分太轻，另外开停工过程中的抽空现象都增加了密封的损坏率。“2．16”重大火灾事故1987年2月16日14：50时清洗P112B（分馏塔底抽出泵）入口滤网。突然热油从拆开的泵入口过滤器处喷出，立即形成很大的火势。当时刮东风火焰向“1”号框架，一些工艺管线被烧裂，火势进一步扩大，火焰高达40米，40分钟后火势被控制住，16：30时火全部被扑灭。火灾造成的损失很大，“1分析：这是建厂以来我厂发生的最为严重的一起设备事故。T106是负压塔。阀门关不严时泵体放油也会出现放不出油现象，这一假象是造成“2．16”柴油泵Pll3入口线焊口开裂发生火灾事故T106甩开之后1990年1月14日进行T106吹扫，当吹扫泵P103入口线时发生水击现象，由于水击并不严重没有引起注意。10时25分在抢修中为取出漏入柴油抽出线的填料环在Pll3入口线所开的天窗焊口突然开裂，蒸气夹带油滴喷出形成很大一团油雾，接触高温管线立即着火，幸亏存油少火势在5—6分钟内得到控制，但已烧毁仪表总接线槽，装置被迫再次停工抢修。值得注意的是，当时采取紧急放空时，反应系统压力撤不下来，当即检查发现7巴/分与21巴/分气缸阀阀前的手阀都没有打开，造成泄压延误，催化剂床层温度最高达460℃泵体密封泄漏，导致两位职工中毒1997年P102A密封泄漏着火1998年12月17日1：40岗位检查时发现P102A后密封因泄漏着火，火势迅速扩大，火苗直扑管架，班组组织人力及时灭火，同时停运PP102A预热线堵，影响开工1999年1月31日，装置检修后按计划开汽，开工过程中发现P102A预热线堵。P10lB检修未完，循环油改入D101，直到2月5日P102A开关失灵，电机烧坏2002年7月1日分析：因泵出口单向阀阀板被卡住，无法开启，原料油无法送出，在泵体内摩擦，温度上升，发生气化，造成转子轴向力过大，同时温度过高转子变形，导致平衡盘卡磨，转子无法转动，电机电源开关有一触点被击穿，无法动作，不能立即停车，致使电机烧坏。经验教训：单向阀安装前应检查阀板开启是否灵活，对功率较大的电机应定期检查电源开关。五、与仪表相关（17例）高分液位、界位调节阀堵塞开车过程中，曾发生过高分液位调节阀被硬塑料物堵塞，被迫使用调节阀副线控制，将调节阀阀芯拆除清扫。高分液位调节阀也曾多次被不锈钢丝卡住阀芯，也被迫用其副线控制，并在调节阀前安装过滤网。仪表故障造成装置停工93年8月31日13：00左右，GB-101振动较大，循环氢中断反应温度上升较快，这时紧急启动0.7MPa/min泄压停车。事故原因是GB-101仪表盘进水（估计是下雨所至）。GB-101出口阀误动作关死，造成循环氢中断，后经对仪表盘处理再开车。分馏塔液面仪表指示失灵，成安全阀起跳加氢装置开工期间，装置进行热油运行时，分馏塔液面仪表指示失灵，塔被装满后仪表没有指示和报警，造成安全阀起跳，油窜入火炬线将火炬放空罐装满，幸亏离心机没有联锁泄放，否则火炬放空罐将发生大爆炸，后果不堪设想。从以上事故中应吸取经验教训，在以后的开工及生产中不应过分相信仪表，尤其是开工初期，室内仪表指示要经常与实际相对照，发现问题及时联系仪表处理。作为操作人员对操作情况要做到心中有数，操作发生变化时应多思考，做到手勤、腿勤、眼勤，发现问题及时处理，避免类似事故再次发生。Pll2B预热线限流孔板漏油1986年9月20日分馏岗位正在热油运，P112B（分馏塔底泵）开始预热，预热线阀开后，200℃第八块仪表盘停电1986年10月13日9：00时，日方人员校验仪表不慎将第八块仪表盘停电，造成循环油中断1分钟，使R102A（裂化反应器）入口温度上升7℃分析：仪表盘后接线间场地狭窄，不是仪表工请不要入内，无意的碰撞可能会产生事故。C101（循环氢压缩机）密封油高位罐液位低报警1986年10月20日17：45时，密封油泵C101-P102A出口压力升高出口安全阀起跳，造成密封油压力降低，高位罐液位迅速下降而报警。事后查找，密封油压力调节器积分被人给定到最高值，相当于取消了调节器重定作用，无法消除调节过程中产生的残余偏差，造成密封油压力不断上升，而操作员未能及时发现，仪表工将积分给定到0.5情况恢复正常。分析：调节器中的比例与积分调节应由仪表工调整，一旦调整好是不允许乱动的。当调节器不正常时，操作工应联系仪表处理。LC-118调节器反向1986年10月30日，航煤泵Pll0反复抽空只能维持很少流量。检查发现当T105（航煤塔）液面下降时进料阀门不是自动开大反而关闭进行反向调节，原来有人将控制给定旋钮多转了一圈造成调节器输出反向，航煤侧线无法抽出，处理中T103底液位满被迫排未转化油。分析：操作工必须熟悉岗位控制仪表，以免造成不必要的麻烦甚至造成事故。T106（分馏塔）满塔1987年12月2日T106底液面凝液位指示假象，当班检查不细造成满塔。事故发生后车间干部跑到现场，发现柴油采样口排出蜡油，立即命令当班人员将柴油转污油线，联系油品排未转化油，联系成品车间用柴油泵顶轻柴油出装置线，Pll3（回流泵）改抽冲洗油，同时A106空冷器停掉风机，关闭百叶窗，6小时后正常。分析：这是一起成功处理T106满塔事故的范例。由于正确处理，柴油线和A106没有冻凝。在T106真空已被破坏和集油箱无油情况下，用冲洗油代替回流，使T106较快地恢复正常。但当班人员对塔液面监视不够，险些形成事故应引以为戒计量维护人员擅自停用F106蒸汽流量表1990年9月14日0时左右，计量站维护人员在现场堵漏，没有与操作岗位人员联系就擅自将余热锅炉的流量表F106-F01（蒸汽流量表）停用，同时造成该表指示满量程，汽包水位调节器误以为产汽增加，自动增大了给水量，造成汽包水位满。当班的工艺三班人员立即处理，避免了一次可能发生的事故。分析：这一是起严重的违章操作，作为机电仪维护人员进行维护工作时，必须与岗位人员取得联系，经同意之后才能进行。在我厂历史上曾出现多次类似事情，有一次发生在锅炉系统，造成锅炉停运使全厂几套装置停工。当班人员处理及时，没有发展为事故，否则蒸汽带水危及循环氢压缩机组，后果不可设想。由此可见坚守岗位的重要性，假如此刻人不在岗，在岗没有发现，丧失可贵的时机，将给国家造成几十甚至上百万无损失。FRC-109控制表信号开关拨错8月17日18：10时不知何人无意识将第一循环氢加热炉的进料控制表FRC-ll9信号开关拨到FRC-119的一次表信号上，使FRC-109的指示增加阀位自动关小。幸亏岗位人员发现反应器温度变化，将自动控制改为手动遥控，直到第二天才发现开关拨反。这种情况时有发生，新氢压缩机C102的开关也几次发生类似情况，生产中要注意不要离表太近。否则尽管是无意但造成事故却无法推脱。车间以前还发生过给氢纯度分析仪换记录纸时，表盖板碰到空冷A101（反应产物空冷器）按钮，造成风机停车A101出口温度急升，危及循环氢压缩机C101运行的未遂事故。FRC-109（循环氢流量）调节阀卡1986年9月15日10：45时，F102进料量下降，控制表FRC-109V阀法兰漏，紧法兰，但是法兰盖压得太紧了并且压偏，造成调节阀杆卡住。分析：由于调节阀法兰压得太紧太偏而卡住是常见的现象，轻者形成调节滞缓，重者调节阀不能工作。调节阀压法兰应谨慎，有卡涩现象可在阀杆点些润滑油或适当松开，防止产生类似现象。仪表丝堵忘恢复，第一分馏塔T103（即产品分馏塔）冲塔第十七周期元月23日7：58时进油开工，12：30时反应器床层建立温升，T103底温已升到350℃，但各侧线无产品可抽，塔顶也无馏出物，这一奇怪现象没引起开工人员特别注意，没有人到现场查看。13：15时T103安全阀起跳，才发现塔顶回流罐D106的压力达0.35MPa已严重超压。在撤压过程中T103发生严重冲塔，塔顶温度高达250更为严重的是D106满，热油冲进D106到F104（T103加热炉）的瓦斯线，恰巧该线炉前压力表检修中拆下校验没有装上而表的手阀却开着，油喷向炉壁。操作人员正在炉前调火嘴，见此情形奋不顾身抢关阀门，不幸被火烧伤。事故发生后装置被迫停工抢修A103（T103顶空冷器）。此次事故的起因是仪表维修工在冬季停工防冻防凝时将D106压控表表头丝堵拆了，但开工中忘了恢复使该表失去作用。虽然仪表工应对事故负责，当然车间自已也有不可推卸的责任，T103底温已升到350℃，反应已有生成物，但T103顶温仍停留在20（1）、压力表的管理应进一步加强，要严格定位定表定人。（2）、所有的空冷风机一旦反应进油就要全开以防万一。（3）、开工中不要盲目相信仪表，必须反复确认。（4）、当开工中出现异常现象时不可轻易放过，一定要追究清楚，必要情况下可暂缓开工进程。仪表处理事务，造成C101自停1997年6月T101液位失灵，几乎造成装置停车1998年UPS也不起作用，仪表电源停1998年12月14日调节阀因附件漏风突然关闭，导致进料中断1999年校表过程发生窜压1997年9月，一套加氢精制开工过程中，减压阀失灵，仪表工校验控制阀时，操作人员仅把付线打开，却没有关闭截止阀，导致窜压发生，低分安全阀起跳，由于处理及时，未酿成较大影响。经验教训：操作人员和仪表维修人员一定要加强协调，密切配合，尤其是校表过程中，必须严密监视，防止发生事故。六、其它设备故障（19例）EA-109B壳程Ω密封圈鼓泡破裂，反应系统泄压放空在催化剂硫化结束，反应器降温过程中，高压换热器EA109B壳程法兰处泄露氢气并着火，由于火势较大，先后启动0.7MPa/min和2.1MPa/min紧急泄压设施，保证了设备和装置安全。灭火后检查发现壳程法兰Ω密封圈鼓泡（2×3mm）破裂。D102安全阀隔断阀没开1986年9月23日D102（高压分离罐）压力升到达16.0MPa正准备作紧急泄压试验。试验人员在D102顶偶然发现D102安全阀前隔断阀是关闭的。分析：安全阀是各类容器的生命线，能防止超压与爆炸事故发生，因此要求安全阀前后隔断必须是全开的，否则会造成安全阀不起作用，结果将是非常危险的。压力容器在启用时必须仔细检查，对容器上的附件必须确认合格，有关阀门开关确认无误。D104（脱丁烷塔回流罐）酸性水线跑液态烃1987年7月16日投用酸性水罐D161时，D161进料线发现有结霜现象并强烈振动，水罐压力也很高，确定酸性水中带液态烃。进而查出是D104界控旁路阀门内漏，D104液态烃窜入酸性水中。由于酸性水压力0.7MPa，漏入的液态烃不会汽化，所以不易被察觉。跑液态烃期间，高含硫污水罐区液态烃气味很浓。加氢被迫于7月18日停工抢修。分析：7月12日液态烃产率开始降低，但车间有关人员没能细致地查清原因，主观认为计量不准，直到新增的酸性水脱气罐D161投用才发现，致使100多吨液态烃随酸性水跑到高含硫污水罐区排放到大气中，没有发生爆炸着火事故真是万幸。生产中出现不正常的变化，一定有其原因千万不能忽略，“事出有因”正说明这个道理，一旦忽视就可能发生重大事故。废热锅炉干锅1987年11月29日8：00时废热锅炉出现干锅事故。除氧器液控差压接受器由于伴热片距表头太近，造成表汽化指示失灵，除氧器液位空给水泵抽空，很快汽包液位下降，循环泵抽空，过热段出口器温度达500℃分析：这是一起严重恶性未遂事故。当汽包水位消失，岗位人员唯一能做的是切除烟气进行紧急停炉。此时循环水泵已抽空，表明蒸汽发生器已处于干锅状态，强行进水必然导致锅炉爆炸，发生重大伤亡事故。当班人员存在侥幸心理想尽快处理，这种想法往往便是事故的起源。其实事故并不难处理。当除氧器有问题时，可以立即开除氧器旁路阀，汽包就不会出现干锅。这件事反映出一些人技术不精，违章蛮干，这是非常可怕的。D104玻璃板液面计引管法兰焊缝开裂1989年2月27日凌晨4时10分，操作人员在巡回检查中发现，脱丁烷塔回流罐D104玻璃板液面计接管下法兰漏液态烃，迅速汇报班长。当班立即采取措施，一方面用蒸汽掩护，一方面切断反应进料紧急停工，在处理过程中，泄漏部位不断发展，情况非常危险。事后检查发现该法兰含铅高是合金法兰而接管是碳钢，异种钢焊接造成焊缝开裂，最终开裂部分已占全焊缝的三分之二。分析：这是一起非常严重的设备事故，由于及时发现，正确处理方得以避免严重后果。设备材质用错，极易造成突发性的恶性事故，在炼油史上有很惨痛的教训。本次事故能得以幸免全在于发现及时，刚开始出现泄漏便采取了行动，在焊缝还没有严重发展之时已处理完毕，否则液态烃大量外泄装置将面临一场不可想象的灾难，由此可见巡回检查的重要性。要逵同志在这次事故处理中，光荣立厂级一等功是当之无愧的。压力表接头用错1990年3月1日紧急停工后为监视反应系统压力，把循环压缩机出口压力表更换为小量程的压力表，发现原来的压力表是公制螺纹而压力表接头是英制螺纹，出现严重错误。车间决定组织专人对全车间压力表进行普查，结果竟然发现有17处类似现象。分析：加氢装置是全套引进装置，管线及设备均采用英制标准，而我国采用公制标准，国产配件应用时存在配合问题。压力表必须增加变纹接头才能使用，这一点车间已多次进行强调，但没想到还是存在如此严重问题，如果一旦压力表崩出后果是很难设想的，看来不但存在对新工人的教育问题。更为重要的还是管理问题，车间自此设有专人负责管理压力表。高压空冷A101（反应产物空冷器）风机自停1990年8月24日17时左右，反应操作出现异常现象，新氢耗量减少、低分D103气体量增加，高压空冷A101入口与出口温度升高，当班人员判断是A101风机可能部分停运。检查发现A101果然有四台风机停运，重新启动后操作恢复正常。造成风机自停的原因是控制线路故障，经电气维护检查排除。分析