栓剂车间清洁验证风险评估报告课件

负责本组织内各部门间的质量风险管理协调，确保质量风险管理机制已建立，确保相应的资源保障。制定风险管理进程的组员收集和组织信息，评估相关的潜在危害源，或对人类健康影参与风险识别、风险分析。将已识别和分析的风险与预先确设计志向的降低风险的策略。避开风险或降低风险至可接受组员组员组员风险风险沟通风险管理工具不接受5.质量风险管理模式图质量风险过程结果/输出6、栓剂车间清洁验证风险的识别(鱼骨图)(如冲洗水)环境干净度人员取样标准未统残留量标准错误可能因素E严峻性S可能性01低1低1措施充分低可以接受，无需实行措施2中22措施不足中确定程度上接受，但应按风险优先级实行措施尽可能降低3高3高3无措施7高不能接受，尽快实行措施降低工序危害S可能缘由0现行限制DRPN需实行措施S0DRp8.2《中国药典》2015版8.3(2010年修订)新版GMP认证指南9.风险分析10.1生产部、质量部共同对经风险分析推10.2.1严峻程度(S):主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响。严峻严峻程度1尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的牢靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响。2尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的牢靠性、完整性或可跟踪性仍产生确定影响。3尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的牢靠性、完整性或可跟踪此风险可能造成资源的极度奢侈。4干脆影响产品质量要素或工艺与质量数据的牢靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能影响产品质量。未能符合一些GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差。5(关键)干脆影响产品质量要素或工艺与质量数据的牢靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能运用。干脆影响GMP原则，危害生产厂区活动。10.2.2可能性程度(P):测定风险产生的可能性。工艺/操作困难性学问或可能性(P)描述1发生可能性极低2很少发生3间或发生4极易发生5确定会发生等级发生的可能性1潜在的缺陷在抵达下一个过程前确定可以被发觉或被防止，无需任何检测仪器检测2潜在缺陷在抵达下一个过程前可能由过程限制发觉或防止，需简洁检测仪器检测(干脆或间接、阅历可以推断)3潜在缺陷在抵达下一个过程前不大可能由过程限制发觉或防止，需专业检测仪器检测(有确定的方法可以推断)4潜在缺陷在抵达下一个过程前被发觉的可能性特别小，需专业精密检测仪器检测(较难推断)5目前的限制方法无法检测出潜在的缺陷，很难进行检测(没有方法推断)10.2.4风险评价准则计算方法：RPN=Severity(严峻程度)×Possibility(发生的可能性)×10.2.4.2风险优先数量等级判定测量范围1-125RPN:风险优先数量等级判定严峻性×发生的可能性×可探测性低中高采纳限制措施，通过提高可检测性与降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应先集中于确认已采纳限制措施且持续执行。严峻程度分值为5导致的高风险水平，必需将其降低至RPN≤8。与(或)降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采纳的措施可以是规程可能性风险等级可能性风险等级高中低2风险等级二123留意10.3在经过风险分析和风险评价过程推断出的产品全部的风险均应实行合文献对风险进行风险/受益分析，假如受益大于风险，则该风险还是可接受的，10.4对损害概率不能加以估计的危害境况，应编写一个危害的可能后果清降低到合理可行的最低水平，对于无法降低的风险进行风险/受益分析，假如受11.1对于经推断为可接受的风险还应当主动实行可行的措施将风险降到最11.2对于经推断为不行接受的风险，各部门应协作生产部识别一个或多个11.3在栓剂车间清洁验证限制设施设计阶段，充分考虑危害分析和关键限11.4假如经方案分析确定所需的风险降低是不行行的，则各部门应收集相关资料对剩余风险进行风险/受益分析，若经评审所收集的资料和文献不支持受11.6在风险限制方案实施中或实施后，应对实施效果进行验证，以确定限制措施的适应性和有效性，对任何剩余风险都应实行本安排中第10条的风险可制措施不行行，则应收集和评审相关的资料和文献对剩余风险进行风险/受益分11.7对限制措施的实施是否会引起的一个或多个纳的相应的降低风险的措施，应通过相应的确认/验证来证明该风险已达到可接各关键要素的风险分析、评估结果、限制措施见(附件1)序号风险项目可能的失败模式可能的失败影响可导致失败的可能的缘由严峻程度评分S分P分P发生可检测评分口风险级别实行的限制手段1生产环境环境干净清洁验证可能失败效导致清洁验证失效。444高加强HVAC或水系统的维护保养工作，验证前菌超标微生物污染导致清洁验证可能失败443高设备在最终一次运用、清洁前污染特设备难于清洁或无法清洁。在设备最终一次运用与清洁之前的时间间隔(清洁后放置时间)太长，被再次污443高并写入操作SOP。在清洁后放置时间太长设备被污染连续生产间歇时，已清洁设备在清洁后到下一次运用的时间间隔(清洁后放置时间)过长，被再次污染。433高2人员操作人员操作错误清洁工作失败未按SOP操作423中加强员工培训，车间QA实行随时严控，实施人员取样是否正确取样失败未在最难清洁部位取样432中加强员工培训，在文件与规程中明确在最难清人员的健康、卫生操作技能等对产品造成的风险造成影响未参与健康体检，不留意个人卫生432中1.每年全员进行一次体检；2.身体不适实行请假报告制度。3、每年进行不少于两次的卫生、微生物学问4、称量、复核，两人各自独立进行以实现对称量的有效复核；5、实行培训考核合格后上岗；3原辅料产品活性成分残留是否超标残留超标清洁失败(1)清洁剂选择不合理；(2)操作人员操作失败.443高(1)事先做好清洁剂选择打算工作，依据ICH“残留溶剂指南”合理选择恰当的清洁剂。的辅料残留是否超标残留超标清洁失败432中清洁剂残留量是否残留超标清洁失败清洁剂的选用不恰当，清洁性能差、残留量高。432中合理选择专属性强、低残留的清洁剂。4生产设备与操作间系统是否正常运行系统失效造成性能达不到要求系统故障或系统设计缺陷导致死角较多432中须要，设备部在前期介入设备设计工作，并做好设备确认。做好安装确认、运行确认、性能确认，加强设备维护保养单体设备能否自身单体设备无自身清洁或自身清洁功能故障、失效单体设备设计缺陷、材质未达到要求或维护保养不力，导致设备清洁不能达到要求423中清洁剂选择是否合适效果未达到设计要求状况下流速、不到要求，清洁不彻底423中设备与相应操作间清场不彻底产生影响原辅料粉碎间污染442高1严格依据操作规程先进行操作，清洁后取样对比确认，残留计算，达到可接受标准。2、严格依据设备清洁操作规程清洁，运用前检查，必需保证在效期内运用，如超效期应重新清洁。3、定期对设备的清洗效果进行再验证。防止污染与交叉污染措施：1.采纳阶段性生产方式2.在对应的功能间进行生产。3.设置人、物流气锁间.4空气干净度级别不同的区域应当有压差限制，压差应不低于10帕，必要时，相同干净级别的不同功能区域(操作间)之间应当保持称量间污染432中配制间污染432中栓剂灌装间污染432中外包装间污染422中适当的压差梯度(不小于5帕)。5.应当降低未经处理或未经充分处理的空气再次进入生产区导致污染的风险6.采纳经过验证或已知有效的清洁和去污染操作规程进行设备清洁：必要时，应当对与物料干脆接触的设备表面的残留物进行检测。7.应当设置专用的废弃物通道，以避开对物料的污染和交叉污染。8产尘操作间(取样、称量、粉碎等)应当保持相对负压或实行特地措施防止粉尘扩散、避开交叉污染并便于清洁。9.制剂原辅料的称量应在特地设计的称量间内进行。10.生产车间干净区内表面(墙壁、地面、天粒物脱落、避开积尘，便于清洁，必要时应当进行消毒5标准取样标准是否符合规定。标准不具有取样标准不统432中取样标准按无菌药品指南制定，加强员工培训。残留量检验标准选择是否合适。残留量标准制定错误(1)残留量标准指定不合理。(2)残留量标准检验方法错误。423中QC需采纳阅历证过的残留量检验方法进行检验，并保持持续的验证状态。序号风险项目可能的失可能的失败影响可导致失败的可能的缘由严峻程度评分S分P发觉的可能性评分P发生可检测评分D风险级别实行限制措施后风险等级评估风险级别是否引入新的风险严峻程度S发生概率P可预知性D值1生产环境环境干净清洁验证可能失败HVAC或水系统失效导致清洁验证失444高2228低否菌超标微生物污染导致清洁验证可能失败443高2228低否设备在最终一次运用、清洁前污染特殊严峻。设备难于与清洁。一次运用与清洁之前的时间间隔(清洁后放置时间)太长，被443高2228低否在清洁后放置时间太长设备被污染连续生产间设备在清洁后到下一次运用的时间间隔(清洁后长，被再次污433高2228低否2人员操作人员操作错误清洁工作失败未按SOP操作423中2214低否人员取样是否正确取样失败未在最难清洁部位取样432中2214低否人员的健康、卫生操作技能等对产品造成的风险造成影响未参与健康体检，不留意个人卫生432中2214低否3原辅料成分残留是否超标残留超标清洁失败(1)清洁剂选择不合理；(2)操作人员操作失败.443高2214低否的辅料残残留超标清洁失败432中2214低否留是否超标清洁剂残留量是否残留超标清洁失败用不恰当，清洁性能差、残留量高。432中2228低否4系统是否正常运行系统失效造成性能达不到要求系统故障或系统设计缺陷导致死角较多432中2124低否单体设备能否自身单体设备无自身清洁或自身清洁功能故障、失效单体设备设计缺陷、材质未达到要求或维护保养不力，导致设备清洁不能达到要求423中2124低否择是否合适效果未达到设计要求清洁剂在极端状况下流速、流型等参数达不到要求，清洁不彻底423中2124低否设备清洁不彻底与相应操作间清场不彻底产生影响原辅料粉碎间污染442高2214低否432中2214低否配制间污染432T中2214低否栓剂灌装间污染432中2214低否外包装间污染422中2228低否5标准取样标准是否符合标准不具有取样标准不统一432中2228低否检验标准选择是否标准制定错误(1)标准制(2)标准检423中2214低否风险是否存在与其本质、形式、可能性、严峻性程度、可检测性，进行对比评估分析，并对相应的风关键要素范围确认与验证的方法与可接受标准主要生产设备清洁效果确认工器具、设备清洁效果确认依据《盐酸曲马多拴生产工艺规程》连续生产三批盐酸曲马多拴，每批生产结束后，依据各设备清洁规程进行操作。通过对工器具、设备外观检查(目测)、擦拭、终洗水的检查等方法来考查各设备的清洁效果，验证各设备清洁规程的可操作性，以表确保工器具和生产设备能够满意生产清洁后的各果，验证各设备清洁规程的可操作性，以表明设备清洁方法能够满意生产工艺的要求，不会对下由于该车间为盐酸曲马多栓专用生洁验证时可不考虑活性成分盐酸曲马多的残留量。依据清洁规程清洗后，对以下项目进行检测，并达到可接受无肉眼可见残留痕迹。2.终洗水检测：应澄清、电导率与纯化水相同。吸光度小于0.05。明设备清洁方法能够