水玻璃贴衬花岗岩新技术

水玻璃贴衬花岗岩新技术花岗岩贴衬施工方案1.编制说明：1.1《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212－91）；1.2《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046－95）；1.3《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》（GB50224－95）；1.4《建设工程监理规范》（GB50319－2000）；1.5《建设工程项目管理规范》（GB50326－2002）；2.主要施工用材料：2.1钠水玻璃的质量,应符合现行国家标准《工业硅酸钠》GB/T4209-1996及表1.1的规定，其外观应为无色或图带色的透明或半透明粘稠液体。表1.1钠水玻璃的质量2.2钾水玻璃的质量，应符合表1.2的规定，其外观应为白色或灰白色粘稠液体。表1.2钾水玻璃的质量2.3钠水玻璃固化剂为氟硅酸钠，其纯度不应小于98%，含水率不应大于1%，细度要求全部通过孔径0.15mm的筛。当受潮结块时，应在不高于100℃的温度下烘干并研细过筛后方可使用。2.4钾水玻璃的固化剂应为综合磷酸铝，宜掺入钾水玻璃胶泥、砂浆、混凝土混合料内。2.5钠水玻璃材料的粉料、粗细骨料的质量应符合下列规定：①粉料的耐酸度不应小于95%，含水率不应大于0.5%，细度要求0.15mm筛孔筛余量不应大于5%，0.088mm筛孔筛余量应为10%~30%。②细骨料的耐酸度不应小于95%，含水率不应大于0.5%，并不得含有泥土。当细骨料采用天然砂时，含泥量不应大于1%。水玻璃砂浆采用细骨料时，粒径不应大于1.25mm。钠水玻璃混凝土用的细骨料的颗粒级配，应符合表1.3的规定。表1.3细骨料的颗粒级配③粗骨料的耐酸度不应小于95%，浸酸安定性应合格，含水率不应大于0.5%，吸水率不应大于1.5%，并不得含有泥土。粗骨料的最大粒径，不应大于结构了小尺尺寸的1/4，粗骨料的颗粒级配，应符合表1.4的规定。表1.4粗骨料的颗粒级配2.6钠水玻璃制成品的质量应符合下列规定：①钠水玻璃胶泥的质量，应符合表1.5的规定，其浸酸安定性应符合附录B中合格的规定。表1.5钠水玻璃胶泥的质量②普通型钠水玻璃砂浆的抗压强度，不应小于15Mpa；普通型钠水玻璃混凝土的抗压强度，不应小于20Mpa；密实型钠水玻璃混凝土的抗压强度，不应小于25Mpa；抗渗标号不应小于1.2Mpa。浸酸安定性均应合格。2.7钾水玻璃胶泥、砂浆、混凝土混合料的质量应符合下列规定：①钾水玻璃胶泥混合料的含水率不应大于0.5%，细度要求0.45mm筛孔筛余量不应大于5%，0.16mm筛孔筛余量宜为30%~50%。②钾水玻璃砂浆混合料的含水率不应大于0.5%，细度宜符合表1.6的规定。表1.6钾水玻璃砂浆混合料的细度③钾水玻璃混凝土混合料的含水率不应大于0.5%。粗骨料的最大粒径不应大于结构截面最小尺寸的1/4；用作整体地面面层时，不应大于面层厚度的1/3。2.8钠水玻璃胶泥、钠水玻璃砂浆的配制，应符合下列规定：①机械搅拌：先将粉料、细骨料与固化剂加入搅拌机内，干拌均匀，然后逐渐加入钠水玻璃湿拌，直至均匀；当配制钠水玻璃胶泥时，不加细骨料。②人工搅拌：先将粉料和固化剂混合，过筛2遍后，加入细骨料干拌均匀，然后逐渐加入钠水玻璃湿拌，直至均匀；当配制钠水玻璃胶泥时，不加细骨料。2.9钠水玻璃混凝土的配制，应符合下列规定：①机械搅拌：应采用强制式混凝土搅拌机，将细骨料、已混匀的粉料和固化剂、粗骨料加入搅拌机内干拌均匀，然后加入水玻璃湿拌，直至均匀。②人工搅拌：应先将粉料和固化剂混合，过筛后，加入细骨料、粗骨料干拌均匀，最后加入水玻璃，湿拌不宜少于3次，直至均匀。③当配制密实型钠水玻璃混凝土时，可将钠水玻璃与外加剂糠醇单体一起加入，湿拌直至均匀。3.主要施工工艺：3.1混凝土封闭涂料调配：3.1.1根据施工进度用量要求，确定每次调配涂料的合适数量，按涂料使用说明书的配合比，称取准确数量的各组份置于容器内，按使用说明书规定的混合次序分次混合各个组份，充分搅拌。配制好的涂料一般要静置30分钟左右，使其各组份充分熟化。然后，根据混合好的涂料粘度，边搅拌边加入适量的专用稀释剂，并充分搅拌，直至粘度符合施工要求。3.1.2调配涂料的工具、容器应保持清洁，不得随意混用。涂料及稀释剂开盖时严禁敲击。盛装具有腐蚀性的涂料及稀释剂可使用非金属容器或内有涂层的金属容器，并注意其耐涂料溶剂的性能，避免容器的损坏。3.1.3涂装环境：施工环境空气的温度和湿度对于涂层性能影响最大，适宜的施工环境温度为5－35℃，相对湿度不宜大于85％，被涂表面的温度至少应比露点温度高3℃。清理基层：将垫层上松散的混凝土、砂浆等清洗干净，凸出的鼓包剔除。3.2.刷涂施工：3.2..1将漆刷蘸上调好的涂料，以浸满全刷毛的1/3－1/2为宜，并在涂料桶边沿内侧轻刮，理顺刷毛并除去多余的涂料，将涂料直接涂刷在被涂物表面上，开成一条涂料带，每条涂料带应尽量平整、均匀，涂料带互相平行且重叠约1/3的宽度，完成一块刷涂面积后，再同样进行下一块面积的涂刷。3.2..2刷涂顺序：涂刷顺序应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进行。涂水平表面最后一道涂料时，应按光线的照射方向刷涂。3.2.3刷涂注意事项：每次蘸涂料的量应适当，仰面刷涂时，漆刷蘸涂料的量可适量减少，刷垂直面时，应根据涂料的粘度、流挂性确定合适的一次成膜厚度，以免产生流挂、刷痕等缺陷，对于有特别要求涂刷方法的涂料，要严格以材料使用说明书为准。3.2..4底料涂刷于混凝土表面上要薄而匀，避免漏涂、流挂，自然固化时间不小于6h。3.2..5滚涂施工：滚涂施工是一种普遍使用的涂装方法，是借助滚筒刷在被涂物表面来回滚动进行涂刷，适宜于大面积涂刷，效率较高。滚筒刷蘸上涂料，反复滚动将涂料大致分布在被涂基体表面，接着用滚刷上下密集地滚动，将涂料分布开，最后用滚刷按一定方向滚动，将被涂基体表面滚平修饰，对于边角不易滚涂的地方应用漆刷进行补涂。3.2..6滚涂注意事项：滚刷每次蘸涂料的量应适当，以防引起流挂和滚刷移动时流淌涂料。滚涂时，对滚刷施加轻微的压力，随着滚刷上涂料的逐渐减少，逐渐增加压力，尽量使涂膜厚度均匀。3.3水玻璃砂浆找平（约2～4mm）3.3.1水玻璃砂浆应均匀，不应有气泡和夹杂物。稠度和固化速度应适宜。3.3.2水玻璃砂浆配制后应立即投入使用，不应长时间放置。施工中如有胶凝现象出现，则不应继续使用（使用时间一般控制在45min）。3.4水玻璃砂浆砌衬花岗岩石板：3.4.1施工前准备：3.4.1.1用作铺贴的原材料及制成品应具有出厂合格证和有关检验资料。铺贴施工前应进行抽样复验，过期原料均不得投入使用。3.4.1.2花岗岩石板应清洁、干燥。其规格应符合设计要求。基体表面应光滑、清洁、干燥，不应有3mm以上的凹凸处。3.4.1.3施工现场应清洁、通风良好，相对湿度不宜大于80％。3.4.1.4施工时，块材的结合层厚度和灰缝宽度，应符合技术要求。3.4.1.5施工前应将块材和基层表面清理干净。铺砌耐酸砖耐酸耐湿砖和厚度不大于30mm的天然石材时，宜采用揉挤法；铺砌厚度大于30mm的天然石材和钾水玻璃混凝土预制块时，宜采用座浆灌缝法。3.4.1.6当在立面铺砌块材时，应防止变形。在水玻璃胶泥或水玻璃砂浆终凝前，一次铺砌的高度应不变形为限，待凝固后再继续施工。当平面铺砌块材时，应防止滑动。3.4.1.7操作注意事项：各层抹灰槎子不得留在一条线上，底层与面层塔槎在15～20cm之间，接槎时要先刷水泥防水素浆。地面上的阴角都要做成50mm以上的圆角，用阴角抹子压光、压实。各层紧密结合，不留或不少留施工缝，如必须留时应留成阶梯槎，接槎要依照层次顺序操作，层层搭接紧密。3.5花岗岩石板衬砌：3.5.1花岗岩石板排列错缝要求和胶合缝尺寸应符合以下规定：①轴向缝为连续缝，周