铝合金射线检测工艺规程二

1目的 2适用范围 3检测人员的要求 4编制依据的标准 5检测准 工艺准 5.2作业条件- 6检测实施 检测控制流程图 6.2旱接对接接头射线透照 6.3检测卧 6.左锅炉容器类焊缝标识、结构类焊缝标识-6.试管、试板类焊缝标识 6.透照相关要求及-方去 6.7从缝透照 6.射线检测大管径焊缝 6.9小径管对接接头射线透照- 6.1球曜对接焊S线全景曝光透照- 6.1底片评■定 6.1评片条件- 6.1验收标准- 6.1级别评■定 返修规定 6.1要求- 7质量检查 7.1质量检查要求和方去 7.2质量检验标准- 7.3质量控 8职业健康安全和环境管理 8.1职业健康安全主要控制措施- 8.2环境管理主要控■制措施 9射线检测工艺卡（样表- 10射线检测原始记录 111射线检测报告-样表- 射线检测工艺规程1目的为了规范射线检测工作，保证射线检测的工作质量，特制定本工艺规程。2适用范围2.1本规程适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金«80mm）.钛及钛合金（v50mm）材料制造的锅炉、压力容器、压力管道、结构件及其他设备金属材料焰化焊对接接头的X射线和y射线检测工作（JB4730-2005透照厚度为2mm-400mm）（DL/T821-2002规定透照厚度为2mm-175mm）。2.2本规程与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。3检测人员的要求3.1检测作业人员3.1.1射线检测工作应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格，并取得射线检测I级或I级以上资格证书的检测人员担任。其工作内容应与资格证书规定级别相适应.3.1.2I级人员应在II级或III级人员的指导下进行检测操作和记录。II级或III级人员有权对检测结果进行评定，签发检测报告。3.1.3射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,从事评片的人员应每年检查一次视力。3.2评定审核人员资格底片评定、审核及签发结果报告的人员应具有II级或II级以上射线探伤资格证书，且矫正视力不低于1.0。3.3检测防护培训从事射线检测的人员，必须经国家卫生防护有关部门进行射线安全操作培训，并取得国家卫生行政部门颁发的放射工作人员证。4编制依据的标准：GB50273工业锅炉安装工程施工及验收规范GB150钢制压力容器GB151钢制管壳式换热器GB12337钢制球形储曜GB50094球形储曜施工及验收规范GB50235工业金属管道工程施工及验收规范GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB/T3323-2005金属焰化焊对接接头射线照相GB/T16544球形储曜Y射线全景照相方法GB/T12605钢管环缝焰化焊对接接头射线照相工艺及质量分级NB/T47013《压力容器无损检测》第二篇DL/T821-2002钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程SY/T4109 石油天然气钢质管道无损检测JB/T7902线型像质计GB18871-2002电离辐射防护及辐射源安全基本标准GB4792放射卫生防护基本标准压力容器安全技术监察规程蒸汽锅炉安全技术监察规程压力管道安全管理与监察规定特种设备无损检测人员考核与监督管理规则5检测准备5.1工艺准备5.1.1射线检测方案大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目以及本规程未包括的射线检测项目应单独编制射线检测方案（或包含在无损检测方案中）。射线检测方案由RT-III级人员编制，无损检测责任师审核，项目技术负责人批准后执行。5.1.2射线检测工艺卡射线检测前应编制射线检测工艺卡。射线检测工艺卡由RT-II级人员编制，无损检测责任人员（师）审核，现场无损检测技术负责人批准。5.2作业条件5.2.1检测时机5.2.1.1对于16MnR、CrMo等合金钢、特殊钢对接焊缝应在焊接24小时后进行探伤，其它焊后探伤时间按有关技术文件规定或由供需双方商定。5.2.1.2如工艺规程或合同无特殊规定，焊缝射线照相一般在焊接完工焊件热处理和矫形后进行。5.2.1.3有延迟裂纹倾向的材质，应在焊接完成24h以后进行检测操作，标准抗拉强度大于540Mpa钢材制造的球曜,应在焊接结束36小时后进行射线检测操作。5.2.2工件表面要求5.2.2.1工件表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。如工件表面有明显划痕、凹坑及其它异物等，应先进行修补打磨，待外观检查合格后方可进行探伤。5.2.2.2被检工件焊接接头的表面质量应由委托单位的质量检查人员检验合格并在检测委托单上签字认可。5.2.2.3检测人员操作前应对工件的表面质量进行复核，当表面质量不符合检测要求时，应在委托单上注明原因，退回委托单位进行表面修整，直至符合检测要求。5.2.3设施与环境5.2.3.1容器内作业或在曝光室内作业，应有通风设施，保证容器内或曝光室内空气的流通。5.2.3.2夜间现场检测或容器内检测操作时，应有足够的照明设施，保证良好的照明条件。5.3.3.3暗室应装有空调或其他温度控制设施，并配备温度计，保证暗室处理时显影液的温度为20±2C。并使用安全红灯。5.2.3.4评片应在专用的评片室内进行。评片室应整洁、安静，温度适宜，光线应暗且柔和，评片人员在评片前应经历一定的暗室适应时间。从阳光下进入评片的暗室适应时间一般为5min—10min;从一般的室内进入评片的暗室适应时间应不少于30s。6检测实施6.2.1工艺参数6.2.1.1检测技术等级：锅炉、压力容器及压力管道对接焊接接头的制造、安装一般应采用AB级（较高级），当设计文件或用户有要求时，也可采用B级（高级）技术等级。6.2.1.2透照布置⑴透照方式：应根据工件的特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可以实施的情况下应选用单壁透照方式，在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式。⑵透照方向：透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。

⑶一次透照长度：一次透照长度以透照厚度比K控制。不同级别技术和不同类型焊接接头的透照厚度比应符合下表的规定。射线检测技术级别A级;AB级B级纵向焊接接头K<1.03K<1.01环向焊接接头K<1.1K<1.06注：对100mmvDoV400mm的环向焊接接头（包括曲率相同的曲曲焊接接头），A级允许采用K<1.2O6.2.1.3射线能量（检测仪器）⑴对于电压150KV—300KV的便携式X射线机包括定向和周向）其透照方法可采用定向和周向曝光方式，透照钢铁的厚度范围为250mm。⑵对于Ir192射线源透照，可采用定向、周向、全景曝光。透照钢铁的厚度范围为30—95mm。对于硒-75y射线源透照，可采用定向、周向、全景曝光。透照钢铁的厚度范围为10—40mm，小径管壁厚>5mm（电力〉3.5mm）。⑶对碳钢、不锈钢、合金钢以及铝及铝合金材料用^射线透照时所允许的最高管电压应符合下表的规定：透照厚度（mm）4681012141820钢铁135kV150kV165kV180kV195kV210kV240kV260kV铝及铝合金50kV55kV60kV65kV70kV75kV80kV85kV透照厚度（mm）2428303234363840钢铁260kV280kV320kV340kV360kV380kV400kV400kV铝及铝合金90kV100kV105kV110kV110kV115kV115kV120kV⑴对其他材料用X射线透照时所允许的最高管电压应符合所使用的检测标准的规定。⑵每台在用的乂射线机均应做出常用检测材料的曝光曲线，制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件和底片应达到的灵敏度、黑度等均应符合所使用的检测标准的规定。对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。合下表的规定:用Y射线对钢、铜、镍合金材料透照时适用的透照厚度范围应符合下表的规定:射线源透照厚度TA(mm)A级；AB级B级75Se10<T<4014<T<40 ^~A_= i92lr20<TA<9520<T<90 A■60Co50<T<175 A 60<T<150 A ⑴用源在内中心透照方式，在保证像质计灵敏度符合要求的前提下，允许Y射线最小透照厚度取上表下限值的二分之一。⑸采用其他透照方式，在采取有效补偿措施并保证像质计灵敏度符合要求的前提下，经业主或监理同意，何玲源的最小透照厚度可降至10mm，75Se源的最小透照厚度可降至5mm。6.2.1.4射线源至工件表面的距离⑴射线源至工件表面的距离f与射线源焦点尺寸d和工件表面至胶片的距离b应满足以下关系：A级：f>7.5d・b2/3AB级：f>10d・b2/3B级：f>15d・b2/3⑵采用源在内中心透照方式周向曝光时，只要得到的底片质量符合标准要求，f值可以减小，但减小值最多不应超过规定值的50%。⑶采用源在内单壁透照方式时，只要得到的底片质量符合标准要求，f值可以减小，但减小值最多不应超过规定值的20%。6.2.1.5曝光量⑴X射线透照时，焦距为700mm时曝光量应不小于15mA・min;当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量进行换算。下表是部分焦距所对应曝光量的换算值.焦距所对应曝光量的换算值焦距mm250300350400450500550600650700曝光量mA•min1.922.763.754.906.207.659.2611.0212.9415.0焦距mm750800850900100012001500180020002500曝光量17.219.622.124.830.644.068.899.1122.191.mA•min208018884533⑵管子直径<76mm的管对接焊缝采用双壁双投影法透照时，允许一次透照并应选择较高管电压，曝光量宜控制在7.5mA・min［以内,管子内壁轮廓应清晰地显示在底片上.⑶采用Y射线源透照时，曝光量使用Y射线曝光计算器或计算尺来计算，但总的曝光时间至少应不小于输送源往返所需时间的10倍。6.2.2像质计（IQI）6.2.1影像质量应使用其制作要求符合JB/T7902、EN462-1或EN462-2所规定的像质计来验证和评定.6.2.2像质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的，衡量该质量的数值是象质指数，它等于底片上能识别出的最细钢丝的线编号和所要求的孔号。6.2.3使用阶梯孔型像质计时，像质计的放置应使所要求的孔号紧靠焊缝.6.2.4线型像质计的型号和规格应符合EN462-1《线型像质计及像质计数值的缺定》中规定的系列象质计.6.2.5阶梯孔型像质计的型号和规格应符合EN462-2《阶梯孔型像质计及像质计数值的缺定》中规定的象质计。6.2.6象质计的材料、材料代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合下表的规定.象质计材料代号FeNiTiAlCu象质计材料碳钢或奥氏体不锈钢镍-铬合金工业纯钛工业纯铝3#纯铜适用材料范围碳钢、低合金钢、不锈钢镍、镍合金钛、钛合金铝，铝合金铜、铜合金⑷像质计的选用（电力）a.管子直径＞89mm的管对接焊缝透照应采用JB/T7902中规定的R/10系列象质计；管子直径〉76mm＜89mm的管对接焊缝透照应采用DL/T821-2002附录B规定的I型专用象质计；管子直径＜76mm的管对接焊缝透照应采用DL/T821-2002附录B规定的11型或1型专用象员计；按照透照厚度和像质计所需要达到的像质指数，选用像质计.透照厚度原则上应实测，实测如有困难，可按下表计算：母材厚度焊缝余高透照厚度TA（mm）单层透照双层透照（含双壁单影）T尢TTx2T单面T+2Tx2+2T双面T+4Tx2+4T单面（垫板厚度T'）T+2+T'Tx2+2+T'6.2.3像质计的放置线型像质计应放在射线源一侧的工作表面上被检焊逢的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。当射线源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但像质计指数应提高一级或通过对比试验，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。像质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记一事以示区别，F标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。D.采用射线源置于圆心位置的周向暴光时，像质计应在内壁至少每隔90。放置一个。e.原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照相时，允许减少使用的像质计数量:双壁双影透照时，如选用专用像质计，金属丝垂直横跨焊缝表面正中；仁如选用JB/T7902中规定的R/10系列像质计，则将应显示的线编号对准定位中心标记处。如数个管焊缝在一张底片上同时显示时，如选用DL/T821-2002附录B规定的II型或I型专用象质计，应至少放置一个像质计，若只放置一个像质计，则必须放置在最边缘的那根管子上。环形焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。一次曝光连续排列多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。6.2.4深度对比试块的放置⑴板状对接焊缝对比试块应平行于焊缝放置，且距焊缝边缘的距离应〉5mm。⑵管子直径〉89mm的管对接焊缝的未焊透和内凹深度，使用DL/T821-2002附录B规定的I型深度对比试块。应平行于焊缝放置，且距焊缝边缘的距离应＞5mm。⑶管子直径＜76mm管对接焊缝的未焊透和内凹深度，使用DL/T821-2002附录B规定的I型深度对比试块。应平行于焊缝放置，且距焊缝边缘的距离应＞5mm。6.2.5胶片类型、大小：⑴通常应采用T3类胶片，采用^射线对裂纹敏感性大的材料进行射线检测时，应采用T2类或更高类别的胶片。射线照相使用的胶片应根据射线能量及像质厚度、胶片对环境的适用性进行选择。⑵胶片在使用前，应对每箱（或盒）胶片进行灰雾度的抽查，本底灰雾度应＜0.3;⑶对于板状焊缝，胶片长度每次不小于300mm⑷对于管径大于①219的管焊缝，胶片长度根据计算选用；小于等于①219的管焊缝胶片长度每次不小于150mm。6.2.6增感屏：⑴增感屏的选用应符合下表的规定：射线源增感屏材料前屏厚度后屏厚度X射线(<100kV)铅不用或<0.03mm<0.03mmX射线(>100-150kV)铅<0.10mm<0.15mmX射线(>150-250kV)铅0.02—0.15mm0.02—0.15mmX射线(>250-500kV)铅0.02—0.2mm0.02—0.2mmIr192铅0.10.2mm0.10.2mmSe75铅0.10.2mm0.10.2mmCo60钢或铜0.250.7mm0.250.7mm铅（A级、AB级）0.5—2.0mm0.5—2.0mm⑵增感屏和胶片在透照过程中应始终相互紧贴。⑶严禁使用破损、翘曲、划伤、邹折的增感屏，并避免积聚灰尘、污垢、氧华物或任何外来杂质。6.2.7观片灯：观片灯的主要性能应符合JB/T7903的有关规定，其最大亮度应不小于100000cd/m2,且能满足评片的要求。6.2.8黑度计：⑴黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过±0.05。黑度计至少每6个月校验一次。⑵黑度计校验用的标准密度片应能溯源到国家标准，并在规定的有效检定期内。6.2.9对比试⑴对比试块分为小径管专用对比试块（I型）和一般对比试块（II型）两类。制作对比试块的材料应与被检工件的材料的射线吸收系数相同或相近。⑵对比试块规格和尺寸应符合所使用的检测标准的要求。6.2.10射线报警器与个人射线剂量仪⑴配备满足现场检测需要的射线报警器，射线报警器必须经计量检定合格，并在规定的有效检定期内。⑵检测作业人员必须每人配备个人射线剂量仪，以监测个人累积照射剂量。个人射线剂量仪每三个月交职业病防治所测定个人吸收剂6.3检测操作6.3.1暗室装片：根据所用胶片规格在暗室切片，装入暗袋。操作前要检查暗室、安全灯、暗袋是否安全可靠，并保持暗袋及增感屏清洁，不得用手触及胶片及增感屏的铅箔部位。6.3.2划线：根据每次透照的有效长度，在工件上画出透照中心线及搭接标记位置线。6.3.3布片工件上应放置下列标记：定位标记:中心标记、搭接标记，也可以使用探伤部位编号兼作搭接标记。识别标记:工件编号、焊缝编号、部位编号、焊工代号、透照日期，返修片还应有返修标记：“R1，R2……”（1、2……代表返修次数）；扩探片应有扩探标记“K”。上述标记应放置在工件的适当位置，距离焊缝边缘的距离不小\于5mm。搭接标记一般应放在射线源侧的工件表面上，但采用环焊缝内照法当焦距大于工件半径时，必须放于胶片侧，中心透照时，可放置于任意一侧，见下图。像芝E十工件（管）号焊缝号 焊工号 返修标记\X?\XXXXXXXX)))1）；nn）11—1XXx\\i1中心标记搭接标记 日期 搭接标记图16.4锅炉容器类焊缝标识、结构类焊缝标识检测样品一般由上至下（或由左至右）标识焊缝号，产品项目编号标识+环焊缝用B1、B2、B3、…标识，纵缝用A1、A2、A3、…标识+底片编号+返修号（R1或R2）+焊工号+年月日；并于实体上打R2）+焊工号+年月日；并于实体上打上永久性钢印标记（不能打印钢印部件要用图示标识清楚）+图示标识。锅炉、容器类焊缝100%射线检测标识：焊缝编码同上，底片编号是T型接头或每条焊缝（从直缝）端点为起点（1点），无纵缝的环缝起点由检测人员定，在底片中心用标识，搭接部位标识用£或t-t是底片评定区的有效长度。环焊缝编码走向1、.、3、4、…按同一方向（如顺时针转动标识）。纵缝的编码走向1、2、3、4、…按从上到下，左至右顺序标识。锅炉、容器类焊缝射线检测比例小于100%时，参照以上规定进行射线底片编码标识。必要时，也可按客户提供的技术标识编号进行标识。6.5试管、试板类焊缝标识6.5.1试管射线检测编码参照射线检测大管径焊缝标识，试板射线编码参照锅炉容器类焊缝标识、结构类焊缝标识。6.5.2各类标识必须首选客户要求的标识编码，客户没有要求时选用公司各类编码标识。6.5.3上述定位标记和识别标记均应放在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm。6.6透照相关要求及方法6.6.1焦距的选择纵缝透照:射线源至工件表面的距离L1应不小于一次有效透照长度L3的2倍，对于中薄板焦距一般不少于600mm,对厚板应增大焦距，以满足几何不清晰度的要求。.采用射线源置于环逢中心或球曜中心部位进行周向或全景曝光时，焦距为工件半径。环缝透照采用环缝外照法时，透照焦距至少应为600mm.对于外径大于89mm的管子对接环焊缝采用双壁单投影透照法。射线源至胶片的距离短些为好.对于外径小于等于89mm的管子对接环焊缝采用双壁双投影透照时，射线源至胶片的距离不得低于 400mm。透照焦距一般为600-800mm。射线束的方向应能满足上、下焊缝的影像在底片上呈椭圆显示。只有当焊缝的椭圆显示有困难时，才能采用垂直透照，此时要适当提高管电压。6.6.2拍片数量Na.每道焊缝的拍片数量N按下表执行，当工件外径大于1250mm时，可按照常规布片。工件外径D(mm)250VD>400400VD>550550<D>725725<D>920920<D>11001100<D>1250拍片数量101112131415^管子外径小于100mm时，如采用^源紧贴管壁透照，每道焊缝应分三段透照，每段中心角为120度；用乂射线机透照，焦距为管外径加射线源焦点至射线机窗口的距离，每道焊缝至少分4断透照，每断中心角为90度。管外径大于100mm时，每道焊口的最少拍片数量N及相应的一次透照长度按下表执行，管径大于406mm的管口焊缝，拍片数量根据胶片尺寸决定；管夕卜径(mm)108114133159168219273325355377406透照张数77666665555一次透照长度(mm)4952708488115143204223237255c.在电力建设、安装、检修无损检测工程中，根据DL/T821-2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》规定，采用双壁单影法透照时，射线源至管子外表面的距离，当小于或等于15mm时，至少分3段透照，即每段对应的中心角应小于或等于120度，当大于15mm时，至少分4段透照，每段对应的中心角小于或等于90度。对外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，至少分2次透照，透照角度每次偏转小于或等于90度；6.6.3一次检出的范围一次检出的范围是指采用分段透照时，每次透照所检验的焊缝长度，其底片质量应符合相应透照质量等级的黑度和像质指数规定。6.6.4黑度：底片评定范围内的黑度.1.4730-2005.2,A级1.5<D<4.0,AB级2.0<D<4.0,AB级2.3<D<4.0,

2.DL/T821-2002,X射线1.5-3.5（包括固有灰雾度0.3）;y射线1.8-3.5（包括固有灰雾度0.3）;像质指数（Z）：根据工件厚度查表。6.6.5焊缝的透照厚度比K值按公式（2）计算。焊缝（不包括小口径钢管焊缝）的普通级（A级），较高级（AB级）K值一般不大于1.1，高级（B级）K值一般不大于1.06；纵焊缝的普通级（A级）较高级（AB级）K值一般不大于1.03，高级（B级）K值一般不大于1.01,见下图。式中：T----材厚度K=T/T（2）式中：K----透照厚度比；式中：T----射线束斜向透照最大厚度c.若要求管道环焊缝100%透照，对于外89mm的钢管，其焊缝的双壁双影法透照时丁至少分2次检验，每次间隔90°；对于外径小于和等于76mm的钢管，其焊缝以双壁双影透照时，一次检出范围不少于周长的90%或至少分2次检验，每次间隔90°。6.6.6透照方式按射线源、工件和胶片之间的相互位置关系，透照方式为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法、双壁双影法五种，如下图：射线源胶片a纵缝透照法b环缝透照法C1射线源不在部件中心胶片C2射线源在部件中心胶片-,,、一射线源胶片胶片c环缝内透法L !■ .射线源胶片a纵缝透照法b环缝透照法C1射线源不在部件中心胶片C2射线源在部件中心胶片-,,、一射线源胶片胶片c环缝内透法L !■ .胶片 胶片 胶片d2双壁双影法d1双壁单影法d环缝外透法图6透照法6.6.6管焊缝一次透照长度环焊缝单壁外透法采用外透法100%透检环焊缝时，满足一定厚度宽容度的最少暴光次数N和一次透照长度L3可由下式确定（参照下图）N=180/aa二仞1+（K-1）T/D0。二COS-1 KD

0

n=si-1 sin。D0+2L1当D0>>T时，尖COS-1K-1式中：a—为AB/2弧对应的圆心角 K--透照厚度比6—影象最大失真角 T--工件厚度D0--容器直径 n--有效半辐射角上内透偏心法（F>R）用F>R的偏心法透检的最少暴光次数N和一次透照长度L3由下式确定（参照下图） NN1800N= a1+（K2-1）T/D06=COS-1 KD0y-sin-1( 2F-D0当D>>T^,。知COS-1K-1

nDL3,= NnDi—工&一"6j*、： v R psinDi容器内径，D0容器外径，F----焦距，L3’----外等分长度当F>R时，焦点位置引起的相关几何参数变化也以圆心为准。当F,若L3不变，则K、6;当F,若K、6不变，则有L3。c.双壁单影法100%透检环焊缝时的最小暴光次数N和一次透照长度L3由下式求出（参照下图）180°N L3=NL3=N6.6.8透照时射线束应指向透照时射线束应指向被检部位的中心，并使射线源与被检区平面或曲面的切面垂直。如需要时，也可以有利于发现缺陷的其它方向进行透照。当采取用双壁透照法时，一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进行斜照，以免两侧焊缝影象重叠。6.6.9无用射线和散射线的屏蔽为减少散射线的影响，采用＞1mm铅板屏蔽遮挡背散射。为防止背散射的有害影响，暗盒背面衬以＞1mm铅板。6.6.10安全防护X射线和Y射线对人体健康会造成及大危害.无论使用何种射线装置，应具备必要的防护措施，尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。从事射线检测的人员应备有辐射报警器。在现场进行射线检测时应设置安全线，安全线上应有明显警告标志，同时通知业主安全员，避免其他无关人员入内。6.7纵缝透照6.7.1射线源至工件表面的距离射线源至工件表面的距离L1应不小于一次有效透照长度L3的2倍，对于中薄板焦距一般不少于600mm,对厚板应增大焦距，以满足几何不清晰度的要求。6.7.2曝光：根据确定的曝光参数和探伤设备的操作规程进行曝光操作.曝光时应注意操作人员和其他人员的安全防护。6.7.3探伤标记：探伤部位应打印永久性探伤标记,其内容包括:定位标记、焊缝编号、部位编号。不适宜打钢印的工件，可用油漆、记号笔等进行标注。并在容器排版图或单线图上标注探伤位置。6.8射线检测大管径焊缝6.8.1射线检测大管径焊缝标识管径＞89mm时，选取管道名称编号、焊缝数字流水号+片号、焊L工号、年月/日，在底片上中心用 标识，搭接部位用f标识，f是底片评定区的有效长度。见下图：工件编号 焊缝编号每条焊缝编码的走向1、2、3、4…按同一方向（如顺时针转动）标识。并与实体上打下用以性钢印标识（不能打印钢印部件要用图示标识清楚）+图示标识。按规定放置像质计、II型深度对比试块；用磁铁或胶带将暗袋固定在透照部位。6.8.2对焦：根据确定的几何条件，将探伤设备固定在透照部位，调整好透照焦距，使射线束中心对准探伤部位的透照中心线；6.8.3散射线的屏蔽：为防止散射线的影响应用厚度不小于2mm的铅板屏蔽背散射；为检查背散射防护是否合格，应在暗袋背面贴附一个“B”字标记。当底片上较黑背景上出现“B”字较淡影像时，说明背散射防护不够，应予重新透照；调整透照焦距，为防止散射线的影响，严禁使用木头架机；6.9小径管对接接头射线透照6.9.1工艺参数1检测技术等级：一般应采用AB级，当设计文件或用户有要求时，也可采用其他技术等级。

6.9.1.2透照布置射线检测小管径焊缝底片编号标识管径<89mm时，选用管道名称拼音（或英文）缩写字母+焊缝数字流水号+片号+焊工号+年号+年月日，必要时标注射线透照方向。见下图：度g<D/4时，采用倾斜透照方式椭圆成像。椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距一般以3mm-10mm为宜）在1倍焊缝宽度左右。不满足上述条件或椭圆成像困难时可采用垂直透照方式重叠成像。6.9.1.3小径管对接接头的透照次数小径管对接接头100%检测，采用倾斜透照椭圆成像时的透照次数应符合下表的规定：D0(mm)15192532T(mm)T<1.8T>1.8T<2.2T>2.2T<3T>3T<3.83.8<T<8透照次数23232323D0(mm)38424851T(mm)T<4.54.5<T<8T<55<T<8T<5.75.7<T<8T<6.16.1<T<8透照次数23232323D0(mm)57637689T(mm)T<6.86.8<T<8T<7.57.5<T<8T<8T<8透照次数232322a.小径管透照3次时，每次透照应相隔120°或60°。管子厚度超过8mm时，采用垂直透照重叠成像，一般应相隔120°或60。透照3次。由于结构原因不能进行多次透照时，经业主或监理同意，可不按100%检测的透照次数要求，允许采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次，此时应采取有效措施扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。小径管透照厚度可按下列公式计算：T=0.8/D-T)xTm+TmD一管子的直径Tm一管子的厚度双壁双影透照时，如选用专用像质计，金属丝垂直横跨焊缝表面正中；如选用GB5618-85像质计，则将应显示的线编号对准定位中心标记处。如数个管焊缝在一张底片上同时显示时，应至少放置一个像质计，若只放置一个像质计，则必须放置在最边缘的那根管子上。f.对于外径小于或等于76mm的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，允许一次透照并选择较高的电压。射线源焦点偏离焊缝边缘的距离S由下式给出：S°=(b+g)L1/L2 °式中：。b——焊缝宽度°g――焊缝影像椭圆开口间距L1――焦点至管口上表面的距离L 管口上表面至胶片的距离6.9.1.4对焦：根据确定的透照布置，将探伤设备固定在透照部位,调整好透照焦距，使射线束中心对准探伤部位的透照中心线。6.10球罐对接焊缝Y射线全景曝光透照6.10.1工艺参数6.10.1.1检测技术等级：一般应采用AB级，当设计文件或用户有要求时，也可采用其他技术等级。6.10.1.2透照方式：采用中心全景一次透照。6.10.1.3射线能量：用^射线对钢、铜、镍合金材料透照时适用的透照厚度范围应符合下表的规定：射线源透照厚度W(mm)A级，AB级B级75Se10<W<4014<W<40192lr20<W<10020<W<906.10.1.4曝光量：使用y射线曝光计算器或计算尺来计算。6.10.1.5像质计的使用至少在北极区、赤道区、南极区附近的焊缝上沿纬度等间隔地各放置3个像质计，在南、北极的极板拼缝上各放置1个像质计。北极板拼缝、北极区、赤道区像质计放置在胶片侧，南极区附近放置在射线源侧。6.10.2检测操作6.10.2.1暗室装片：根据所用胶片规格在暗室切片，装入暗袋。操作前要检查暗室、安全灯、暗袋是否安全可靠，并保持暗袋及增感屏清洁，不得用手触及胶片及增感屏的铅箔部位。6.10.2.2划线：根据每次透照的有效长度，在球曜外壁画出透照中心线及搭接标记位置线。布片：⑴工件上应放置下列标记：定位标记:中心标记、搭接标记，也可以使用探伤部位编号兼作搭接标记。识别标记:工件编号、焊缝编号、部位编号、焊工代号、透照日期，返修片还应有返修标记：“R1，R2……”（1、2……代表返修次数）；扩探片应有扩探标记“K”。⑵上述标记应放置在工件的适当位置，距离焊缝边缘的距离不小于5mm。⑶每一道焊缝的第一张底片应放置全部的识别标记和定位标记，以后的其他底片可以只放置球曜编号、焊缝编号以及兼作搭接标记的部位编号。⑷用磁铁或胶带将暗袋固定在透照部位。6.10.2.4对焦：用10#铁丝沿上下人孔绑紧，将源头导管固定在曜体中心。6.10.2.5曝光：将Y射线机与摇控装置连接，设定曝光时间，进行曝光。曝光时应注意操作人员和其他人员的安全防护。6.10.2.6检测标记：检测部位应打印永久性探伤标记,其内容包括：定位标记、焊缝编号、部位编号。不适宜打钢印的工件，可用油漆、记号笔等进行标注。并在容器排版图标注探伤位置。6.11暗室处理6.7.1胶片的处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。胶片可以使用自动洗片机进行处理或手工冲洗。采用自动洗片机时的处理条件可参照说明书选定。现场洗片可采用槽洗或盘洗。6.11.2显、定影药应按所用胶片推荐的配方配制。显影：显影时间：5-8min显影温度对底片质量影响很大，必须严格控制在20C左右，显影温度18-22C,显影时应在最初30秒内不断的上下移动，以后每隔30秒上下移动一次，以使显影均匀。6.11.4停显：显影结束后，将胶片放入3%的醋酸中停显30秒，或在清水中强力抖动，漂洗2-3分钟。定影：定影时间为通透时间的2倍。（通透时间指胶片放进定影液开始到乳剂的乳白色消失为止的时间）。停显后的胶片放入定影液中的第一分钟内要均匀上下移动，然后放入定影液中定影10-15分钟。水洗：水洗时间30分钟.定影后的底片放在流动的清洁流水漂洗20分钟以上，然后将底片浸入0.1%浓度的洗洁精溶液中浸泡30秒（水洗后的底片表面会附有许多水滴，如不除去会因干燥不均而产生水迹，浸入脱水剂溶液，使水从底片表面快速流尽）。6.11.7干燥：水洗后的底片，选择没有灰尘的地方用不锈钢夹子固定在铁丝上进行自然干燥，也可用烘箱烘干，烘干温度不大于50C。6.12底片评定6.12.1评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定：6.12.1.1当底片评定范围内的黑度D<2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2。6.12.1.2当底片评定范围内的黑度D>2.5时,透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2。6.12.2底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧5mm宽的区域。6.12.3底片质量：底片的黑度、灰雾度、灵敏度应符合检测标准要求，有效评定范围内不得有影响缺陷评定的伪缺陷、划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应从新拍片。6.12.4缺陷定性：底片上发现缺陷影像后，应首先检查是否为伪缺陷。当排除是伪缺陷影像后，应根据工件的材质、厚度、坡口形式、焊接方法，结合缺陷在底片上的形状，判定缺陷的性质。6.12.5缺陷定量：圆形缺陷应测量其长径尺寸，并换算成点数；条形缺陷应测量其长度。6.12.6焊接接头质量等级评定：焊接接头质量等级评定应按施工规范和施工技术文件规定的验收标准执行。6.13评片条件环境观片室内线应柔和偏暗，观片灯两侧应有适当台面供放置底片及记录、黑度计等工具。观片灯观片灯性能应符合GB11226标准要求，透过被观察底片的亮度不低于30cd/m2,且应散热良好，无燥声。观片灯亮度必须可调，以便在观察低黑度区时将光线减弱，而且观察高黑度区域时将光强调大。评片需要用的工具物品应有：放大镜、遮光板、直尺、记号笔，手套及文件。6.13.4担任评片工作的人员a.应经过系统的专业培训，并通过法定部门考核确认其具有承担此项工作的能力与资格；b.应具有一定的评片实际工作经历和经验；应充分了解评定的底片的射线照相工艺及工艺执行情况；应具有良好的职业道德，高度的工作责任心；应具有良好的视力，矫正视力不低于1.0；6.14验收标准按设计单位或业主提供的验收标准执行。6.14.级别评定、返修规定级别评定按设计单位或业主提供的验收标准执行；返修规定设计单位或业主提供的验收标准执行。6.12要求如设计单位或业主无特殊要求，本公司将使用自己设计的射线检测报告。7质量检查7.1质量检查要求和方法7.1.1质量检查要求应检查底片质量、评片准确性。7.1.2质量检查方法7.1.2.1用黑度计检查底片黑度是否符合标准要求；观察像质计在底片上的影像，判断透照灵敏度是否符合标准要求；检查底片上的识别标记和定位标记；检查底片灰雾度是否符合标准要求；检查底片有效评定范围内是否存在水迹、划痕、脱膜、污斑、伪缺陷等。7.1.2.2检查、复评：缺陷的定性是否准确、缺陷定量是否正确。7.1.2.3检查、复评：焊缝质量评定中是否存在错评、漏评现象，质量等级评定是否准确。7.2质量检验标准7.2.1底片有效评定范围内的黑度应为2.0一3.5（包括固有灰雾度），用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，最低黑度允许降至1.5。7.2.2底片灰雾度符合标准要求，像质计摆放正确，显示的像质计最小线径应符合检测标准的规定，I型应显示三根及三根以上。7.2.3识别标记和定位标记齐全，且距离焊缝边缘的距离不小于5mm,能清晰地看到长度不小于10mm的象质计钢丝影像。7.2.4在有效评定区范围内不得有影响底片评定的伪缺陷、划伤、水迹、脱膜、污斑等。7.2.5缺陷定性、定量、定位准确，焊接接头质量等级评定准确。7.2.6射线检测报告字迹清晰、数据准确，无涂改现象，签字手续齐全。7.3质量控制点序号控制点控制措施1人员资格检查检测人员资格证书，严禁无证上岗2检测工艺编制检测万案、检测工艺卡3曝光参数按工艺卡规定的曝光参数曝光4暗室处理控制显、定影温度和显影时间，保证充分的水洗时间5底片质量底片黑度、像质计灵敏度不符合标准要求或存在水迹、划伤的底片重新拍片6焊缝质量评定实行复评制，一人评定，另一人复核7检测报告实行检测报告审核制，审核人员对报告内容的准确性进行审核7.4质量记录7.4.1射线检测记录检测时应认真填写原始记录，其内容应包括：委托单位、被检测工件名称、编号；被