铸造操作规程

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铸造技术操作规程

目录

1.范围12.工艺流程13.技术操作内容13.1.配砂技术操作13.2.造型技术13.3.制芯技术操作63.4.下芯合箱技术操作93.5.型、芯枯燥技术操作133.6.通热风操作要求143.7.浇注技术操作规程153.8.打箱技术操作规程19

铸造技术操作规程

1.范围

本规程规定了铸钢铸造造型、制芯、合箱、浇注等技术操作要求及异常状况处理等内容。本规程适用于鞍钢机械制造公司铸钢的铸造技术操作过程。2.工艺流程图纸消化木模检查3.技术操作内容

造型制芯合箱浇注配砂技术操作

3.1配砂一般技术要求：

3.1.1配砂所用的各种原材料及附加材料，必需符合原材料技术标准。

3.1.2配砂时必需首先清除碾内剩余旧砂，特别在用一台碾混制多种砂号时，在换号时，更须严格清除残砂，以免混杂。

3.1.3加料数量必需确凿。

3.1.4加料顺序、碾压时间必需按规定执行。

3.1.4.1制型班组用砂，须经型砂调度室统一安排，输送途中严禁混号。3.1.4.2混制的型砂需经型砂试验室检验，不合格者经质量工程师另行处理。

3.1.4.3混砂机容量：S112型混砂机混制型砂时：每碾最高混砂量不得超过1000Kg。3.1.4.4配砂工人必需把握当班所用的原材料详细状况，（按成分派比上、下限）灵活把握，以保证配砂质量。

3.1.4.5混制以石灰石砂为原砂的各砂号时，其干混时间不得高于2min，总混碾时间不得高于8min，以免破坏原砂粒型粒度而改变性能。

3.1.4.6交班砂总水分可比配比规程提高0.5％～1%，并用草袋盖好。3.1.5水玻璃CO2砂，自硬砂的操作技术

3.1.5.1水玻璃CO2砂、自硬砂的硬化速度与大量因素有关，主要有：水玻璃模数、温度、气温柔铬渣的参与量等，为了把握型砂的硬化速度，配砂工必需把握当天原材料状况，根据实际状况调理各种原材料的参与量和碾砂时间，以满足制型要求。

3.1.5.2水玻璃冬季需加热到35℃～50℃，夏季不准高于30℃。

3.1.5.3铬渣的参与量根据气温状况、原材料状况，在规定范围内适当调理。

造型技术操作

3.2砂型、砂芯操作要点：

根据石灰石砂特点，造型操作方面除一般要求外，应突出强调以下几点：硬、光、通、干、准、平、净。

硬：砂型、砂芯要舂硬。

光：砂型、砂芯、水冒口要修光，涂料要压光，刷光。通：气眼扎通，各部排气道要畅通。

干：砂型或砂芯应烘干。不上窑的砂型、砂芯应严格控制型、芯砂水份。

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准：砂型、砂芯尺寸确凿。

平：砂型的分型面要刮平、压平。净：砂型型腔要清白。

3.3造型前的准备工作：

3.3.1造型前必需熟悉工艺图和操作要点。

3.3.2检查木型表面质量、尺寸、芯头、中心线等部位是否符合工艺，件数是否齐全，有无起型吊攀，

并检查是否有缺陷，如分型面、公差尺寸、活动部分、定位销、圆棱、圆角、拔模斜稍等。3.3.3选用适当的型板：

a)型板尺寸应等于或大于砂箱尺寸，但不要影响翻箱。b）型板不许弯曲和凸凹不平。

c）大型铸件可用打实刮平的地面作型板或用水泥地面做临时型板。

3.3.4根据工艺图的要求选用砂箱（见表2）

表2砂箱尺寸1m以下1m～2m2m以上备注模型至箱底距离，mm＞100＞150＞200芯头除外模型至箱边距离，mm＞100＞100＞150芯头除外浇注系统至箱边的距离＞100＞100＞150mm冒口250mm以下者＞30mm，如两头有冒口者内侧应冒口至箱带距离，mm＞70mm。冒口250mm以上者＞50mm，如两头有冒口者内侧应＞150mm。a）砂箱大小、高度要适合，浇口、冒口的位置符合工艺图设计。b）箱把不许有裂纹，砂箱强度要满足使用要求，不用热砂箱。c）必需清除砂箱上残留的旧箱号、铁棍、铁丝及飞刺等。

3.3.5按工艺图规定准备型砂、内外冷铁及涂料等，准备适当铁棍、铁丝、砂勾、铁钉、铁片、耐

火砖管及耐火砖片，并准备好芯铁。检查制型的工具，钳子，砂刀，风冲子，气针等是否齐全和符合要求。

3.3.6班组应根据工艺图的规定和生产进度，在造型前将所需各类材料工具安放在指定地方。3.4实样造型3.4.1砂箱造型：

3.4.1.1模型在砂箱中的位置要放的适当，避免箱带阻碍冒口及浇口的开设，具体见下表2：3.4.1.2按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口设置按浇、冒口设置规程要点执行。

3.4.1.3外冷铁表面不准有锈，对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定，冷铁间距为冷铁厚

度的0.5倍～1倍。

3.4.1.4如模型过重时，在上箱箱带上放一长铁棍，用铁线将木型背紧，以免翻箱时模型脱落。3.4.1.5在模型变化繁杂处及浇冒口凹处，先将新砂舂入并插钉子或铁钩等用手塞紧，然后进行主

体造型。

3.4.1.6为避免砂型在烘干后下沉影响合箱，在砂箱四角与型板之间必需垫适当高度的型砂。3.4.1.7除特小件外，模型应先用面砂均匀埋好捣实，然后加背砂，层层捣实，每次填入的背砂

厚度按铸件大小状况不同采用如下标准：

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a）手工造型时每层为100mm～150mm（指松散状态）。b）用风冲子造型时每层为200mm～250mm（指松散状态）。

3.4.1.8舂砂时应注意以下事项：

a）应先舂砂箱四角和箱帮，后舂中心。b）舂砂时不能舂到木型上。

c）舂砂时不得舂跑木型活动部分，浇冒口及外冷铁。d）舂砂时应保证砂型各部分紧实度的均匀性。

3.4.1.9砂型舂完后，用直径3mm～10mm铁针扎气眼，气眼间隔为100mm～150mm。

3.4.1.10翻箱后放于铺平的地面上，将下箱分型面修好，然后放正上箱模型，同时放上浇口及冒

口样子，然后再撒分型砂，下好箱锥2个～4个。

3.4.1.11型面上下砂箱距离不许超过40mm，不允许小箱戴大帽，或大箱戴小帽，在用二层或多

层砂箱时，砂箱应用卡子或螺栓紧固，在卡子紧固之前，应先将四角用铁片垫好背硬。

3.4.1.12上箱时应用铁棍、铁勾或铁丝网子承托砂型，铁棍、铁勾或铁丝网子与模型面及砂箱

面的距离为10mm～20mm，与箱的垂直面靠紧，铁钩不应凸出砂箱外，铁钩的位置与数量应保证砂型有足够的强度，做大型件的铁棍及网子，必需用铁丝吊绑于砂箱箱带上，以免震动掉砂，舂一层砂后再绑紧。

3.4.1.13有砂箱如无定位销，应在砂箱四壁打箱号，箱号必需细而明白，做为合箱的标志。3.4.1.14箱舂紧刮平，拔出浇口、冒口，扎气眼，间隔为100mm～150mm。3.4.1.15硬化前应将模型进行松动，以便于起模。3.4.2地坑实样组芯造型

3.4.2.1根据模样大小，决定地坑尺寸，一般模样侧面下缘与坑壁间距离应大于600mm，设置水口

的位置应距离坑壁为800mm～1000mm。

3.4.2.2两地坑间距离应大于相邻两坑的小坑深度，最小不得小于1m。3.4.2.3坑深小于1m，坑壁应挖成与水平面成60°～80°。3.4.2.4地坑距离地下水面不得小于1000mm。

3.4.2.5坑底必需紧实，用风冲子捣固，放好排气材料及通气管，或按工艺执行。3.4.2.6在已打好的砂床上按造型位置放好模型，压上足够的重量。3.4.2.7对有大平面的模样要先打水平面，然后再卧实样。

3.4.2.8按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口的设置按浇、冒口设置规程要

点执行。

3.4.2.9捣砂紧实，每层放砂厚度为200mm～250mm（松砂），面砂厚度按工艺执行。

3.4.2.10外冷铁表面不准有锈，对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定，外冷铁间距为冷

铁厚度的0.5倍～1倍。外冷铁多时可用铁棍焊在一起，防止舂跑。

3.4.2.11下型捣好后沿分型面刮平，分型面要平整修光，宽度要适合上箱。砂胎尺寸高于上箱时，

放上箱时应将四角垫平。

3.4.2.12上箱绑拍子，距模型表面10mm～20mm，易下沉的砂胎要焊硬吊。