TAKT-TIME单件工时管理(2012.5.15)分解

单件工时治理GM-GMS关系4定义5目的6核心需求7好处8过程概要9角色和责任29总结30附录31Takttime治理是一个测量系统，把握生产的输出满足销售需求。可利用的生产时间（秒）客户需求（台）实际单件工时=运行效率%*理论单件工时〔秒〕*运行效率包括允许的设备停线率、生产停线、物料短缺、质量问题〔包括暗灯停、可疑物料〕和有准备的工具/磨具更改。均衡生产进度，并在需要时生产所需产品。目的制定单件工时以到达生产需求及防止过度生产。定期回忆TT/ATT的不同/变化。Takttime在某一时期内是固定的〔至少一个月〕。标准化工作和其它相关的生产文件在每次TT/ATT变更前必需重新审核和修订。必需建立程序文件治理Takttime和ATT变更。使用目视化/声音指示其反映工作周期和实际单件工时之间关系〔如流水线标记、静态工位指示灯、70%标记、程序报警和指示灯〕。供给一个治理工具，依据速度有效的均衡个人的劳动负荷。把系统铺张降至最低，从而降低本钱，同时延长设备寿命。给下工序确定生产线速度。满足内/外部顾客需求。可以制定人员、物料、质量和标准化操作的准备，为持续改进供给契机。均衡生产。可利用的生产时间顾客需求TT是抱负状态，不计算系统损耗。在可利用的时间内估量顾客需求的台量。工厂需在8小时内生产408台。8小时内需要休息46分钟。每周定时召开持续半小时的班组会议。ATT=生产效率*TT生产效率=100%－系统损耗系统损耗：生产过程中允许的设备停线率、准备/非准备生产线停线。由于系统不能满负荷运行，必需考虑一些意外状况〔停线〕，所以设备或者流水线运行会比较快。削减系统损耗：小规模的班组暗灯分别、标准的物料存储&缓冲修理系统标准化操作质检员问题解决/持续改进车间现场治理质量反响/前馈过程把握简洁程序流淌了解系统损耗〔暗灯停的机率会有多少？设备问题消逝的机率会有多少？哪些是能把握的？〕依据实际数据和目标数据的比照定出目标值。利用问题对策表跟踪BPD解决状态。领导层设置5%的目标允许1.5%的修理停线允许3.5%的生产停线5%系统损耗=每个班次允许的停线时间1.5%的修理时间=7分钟3.5%的生产停线时间=14分钟因此，通过BPD，工段停线目标可设置为8分钟。工段的四个班组可每个安排2分钟，通过BPD进展跟踪。当员工拉下暗灯后，班组长要估算在车子到FPS线停顿前恢复大约需要多长时间车子运行一个FPS所需时间就是ATT〔流水线速度〕当车子的参照点经过FPS时，操作工开头标准化操作以主打车型设置开头和完毕标识。70%线：一般设置在工作预备完毕的地方〔依据不同工厂的需要可设置在50-75%的地方〕。完毕点：标识在最终一次接触车身的地方。开头点：标识在开头对车子进展操作的地方。程序警报点：当经过这个点时，声光信号发出警报告知班组成员和班长，防错没有完成。声光信号一般用于显示机器运行状态。当班组成员工作到70%的时候机器也可以设置程序发出声光信号，从而使我们的产出能跟得上顾客的需求。举一个例子。每个工位设置一个指示灯。当开头工作直到70%的时候绿色灯亮，工作完成70-99%间时黄色灯亮，当它移至下个工位时红灯亮。员工或者机器完成他们的操作步骤或者工作要素所花费的时间就是周期时间。工作挨次是指员工依据工作要素挨次进展操作，最大程度的保障安全、质量和效率。操作的加权平均周期时间是考虑标准车型或其它车型工作的总体时间的平均值。因此，假设ATT是60秒，那么员工的操作平均时间就是54秒。操作的加权时间等于或小于ATT，假设超过ATT将无法完成操作。虽然C的工作时间超过了ATT，但工作还是能完成，可以从A和B的操作时间中进展恢复。这个可以得到证明，尽管如此，C的操作可能会干预到下个工位。这个岗位是超ATT且没有恢复时间，这个岗位需要停线除非实行了其他措施〔例如：消退铺张、员工支持、线平衡等〕只有两种状况可能会转变工厂的TT：可利用的生产时间转变〔例如原本每周半小时的班组会议改成1小时〕顾客需求转变。定期回忆ATT。除了TT变更之外，系统损耗也有可能转变ATT。假设工厂运行的系统损耗比工厂的目标低，工厂可以：提前完毕生产应尽可能地避开过度生产〔铺张〕。增加ATT〔减慢节拍〕，就是要削减系统损耗目标假设工厂减慢，应重新进展线平衡削减等待铺张来提高效率。假设工厂的运行比系统停线指标差，工厂可以：削减ATT〔提速〕,或者说，增加系统停线加班来解决问题假设工厂的速度为了到达系统停线指标而设定，这首先会掩盖了系统存在的问题，这同样需要重新平衡来增