塔架技术要求

风电塔架制作技术条件编制审核批准河北宏润重工集团有限公司河北宏润重工集团有限公司目录1．范围2．规范性引用标准3．技术要求4．检验规则5．标识、吊装6．包装运输和贮存附件A生产作业人员及各相关部门特别注意事项附件B塔架油漆施工工艺（海虹牌）附件C塔架油漆施工工艺（国际牌）附件D影响涂装油漆损耗的因素及油漆损耗控制方法范围本标准规定了750kW/1500kW系列风力发电机组塔架的技术要求、形式检验和出厂检验规则、标志、运输、贮存及随机文件的要求。本标准适用于750kW/1500kW系列风力发电机组钢制管状锥形（基础环式）塔架的加工制造和验收。引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡注明日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准。凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值GB/T1591-1994低合金高强度结构钢GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1958-2004产品几何量技术规范（GPS）形状和位置公差检测规定GB/T3098.1-2000紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T5117-1995《碳钢焊条》GB/T5118-1995《低合金钢焊条》GB/T5293-1999《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T8110-1995《气体保护电弧焊用碳钢和低合金钢焊丝》GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T9286-1998色清和清漆漆膜划网格试验GB/T9793-1997金属和其他无机覆盖层、热喷涂锌、铝及其合金GB/T13306-1996铭牌GB/T13452.2-1992色清和清漆漆膜厚度的测定JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定JB4726-2000压力容器用碳素钢和低合金钢锻件JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验JB/T4730-2005承压设备无损检测JB/T7949-19993技术要求3.1材料钢结构焊缝外形尺寸3.1.1塔体、门框、法兰、基础环材料按图样要求选用，其各项指标应符合GB/T1591-94要求。塔架法兰（除基础环下法兰）采用锻造成形，并为整体环形锻件，锻造等级按图样及技术协议要求。国内法兰一般不低于JB4726-2000II级锻件要求，100%超声波探伤按JB/T4730.3-2005II级。锻件交货状态用户无特殊要求即为正火加回火。供方应按法兰锻造批次提供试样送交有资质第三方进行化学成分、力学性能复验，合格后方可使用。筒体材料按图纸技术要求选用，材料代用必须办理代用手续，并经用户认可。平台面板及入口梯子所用花纹钢板的花纹形状允许自选，但必须各自统一。所有原材料应有完整的出厂证明文件，板材炉批号标识应清晰。塔架筒体和法兰钢板必须具备质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件（钢厂注明“复印件无效”时等同于无质量证明书）。材料质量证明书齐全。塔体、门框、法兰、基础环钢板必须全部按炉批号取样进行化学成分、力学性能复验，合格后方可使用。3.1.6焊接材料（焊条、焊丝和焊剂）选用应根据GB/T5117-1995、GB/T5118-1995GB/T8110-1995、GB/T5293-1999提供合格产品。焊接材料牌号选用按焊接工艺规程选用。表1焊接材料参照表钢种牌号手工焊埋弧焊气体保护焊焊条牌号符合国际牌号焊剂焊丝牌号保护气体种类焊丝牌号焊剂符合国际牌号碳J425E4310素Q235J426E4316H08AHJ431HJ401H08M2SiACO2钢J427E4315低合J506E5016H08MnAHJ431HJ401Q345J507E5015H10MnSiHJ431HJ401H08M2SiACO2金钢J507HE5015H10Mn2HJ350HJ4023.1.7塔架联接用螺栓均为高强度螺栓，采用达克罗（片状锌络盐）防护涂层，产品应具备完整的质量证明书和合格证，M20以上高强度螺栓每种规格、每批次须有第三方检测机构出具的高强度螺栓机械性能检测报告，检测项目按GB/T3098.1-2000执行。机加工要求3.2.1图样及技术文件中未注明尺寸公差，按GB/T1804-2000中所规定的m级执行。3.2.2图样及技术文件中未注明形位公差，按GB/T1184-1996中所规定的k级执行，按GB/T1958-2004检测。3.2.3图样及技术文件中未尽事宜按相关国家标准执行。塔架焊接焊接工艺评定塔架筒体与法兰、门框焊前应按JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》进行工艺评定，焊接工艺评定合格后应出具完备的评定文件，根据焊接工艺评定及技术要求制定焊接工艺文件，产品的施焊范围不得超出焊接工艺评定的覆盖范围。塔架筒体焊接筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。塔架筒节纵缝及对接环缝应采用埋弧自动焊，应采取双面焊接，内壁坡口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，并按相同要求制作筒体纵缝焊接试板，产品焊接试板的厚度范围应是所代表的工艺评定覆盖的产品厚度范围，在距筒体、法兰及门框焊缝约50mm处打上焊工钢印，要求涂防腐层后也能清晰看到；焊件装配尽量避免强行组装以防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。3.3.2.3筒节纵、环焊缝不允许有裂缝、夹渣、气孔、未焊透、未熔合及深度〉0.5mm的咬边等缺陷，焊接接头的焊缝余高h应小于焊缝宽度10%；筒节用料不允许拼接，相邻筒节纵焊缝应尽量错开180°，筒节纵焊缝置于法兰两相邻两螺栓孔之间，筒节纵焊缝应避开塔架内直爬梯安装区域。塔架门框与相邻筒节纵、环焊缝相互错开，若因板材规格达不到时，筒节环缝必须置于门框中部直边范围内，且与门框自身拼接焊缝间距不小于100mm，若门洞所在筒节为一整板时，门框顶部焊缝与相邻环焊缝最小间距不小于100mm，相邻筒节纵向焊焊缝与门框中心线相错不小于90°。塔架筒节的制备钢板预处理（基础段除外）：钢板进行抛丸处理，彻底清除钢板表面氧化物、油污等污物，钢板表面粗糙度达Sa2.5级（即表面粗糙度在40〜80pm）,喷环氧富锌底漆15》m或车间低漆20pm。3.3.3.2下料：对每一筒节编程，单节筒节高度方向留0.5〜1mm的焊接收缩余量，采用数控火焰切割下料，切割后用记号笔做好标识，内容包括项目名称、产品编号、筒节编号、钢板规格、材质等。半自动仿形切割加工坡口，坡口切割表面要求光滑平整。做好炉批号标记移植及记录，所有标识在筒节内表面。CDl-D2（对角线差）AB0〜2mmW2mm0〜3mm0〜3mm卷圆：按压力容器滚圆工艺进行滚圆，卷制过程中对筒节两端分别用样板检测（样板尺寸：弦长不小于1/6Di）。3.3.3.4按焊接工艺焊接筒节纵缝333.5校圆：按压力容器校圆工艺进行校圆，棱角度如下图及下表：筒节对接纵向钢板的翘边误差（棱角度）如下图及下表：（单位mm）t1214161820222432di600600600600600600600600dx2.02.02.52.52.53.03.03.0333.6单个筒节任意横切断面公差应为:Dmax/DminW1.005如图所示。同一截面直径差应333.7筒体任意局部表面凸凹度如下图及下表：（单位mm）纵向纵向t1012141618202224262832dl300400500600600600600600600600600dx2.02.02.53.03.03.03.03.03.03.03.03.3.3.9整段塔架两端面平行度和同轴度检测:按下图所示做中心支架在01（02）位置分别固定找出中心孔，要求孔拴上钢卷尺（或钢琴弦）。在另一端用弹簧称拴在钢卷尺上，用相同的拉力（约5-10公斤）测量并记录A.B.C.D四个象限斜边长，其相对差值3mm以内为合格。3.3.3.9整段塔架两端面平行度和同轴度检测:按下图所示做中心支架在01（02）位置分别固定找出中心孔，要求孔拴上钢卷尺（或钢琴弦）。在另一端用弹簧称拴在钢卷尺上，用相同的拉力（约5-10公斤）测量并记录A.B.C.D四个象限斜边长，其相对差值3mm以内为合格。（B2D2）（B2D2Ab（B1D1）A1（B）C1t1012141618202224262832dx1.51.51.52.02.02.02.52.52.52.52.53.3.3.10筒体的长度允许应符合下表筒体总长允许误差LW3m±5.5mm3mVLW5m土10mm5mVLW9m土13mm9mVLW12m土15mm12mVLW30m±20mmL>30m±25mm塔架法兰与筒体及基础环的焊接单节筒节与法兰及筒节间组焊前应仔细检查筒节和法兰椭圆度，筒节的椭圆度符合要求后才能组装，尽量减小筒体的椭圆度，以减小焊接变形。筒节与法兰组对时，应将筒节纵缝置于法兰的两相邻螺栓孔之间。焊件装配应尽量避免强行组装以防止焊缝裂纹和减少内应力，筒体外侧不允许打卡子。法兰焊接应采用充分的消除应力措施和防止法兰焊接变形措施，法兰焊接后变形除符合技术协议及图纸外应符合下表要求（单位mm）形分段法兰■■平面度内倾螺孔位置度上段法兰上1.00屮1.5下1.5-105中段法兰上1.5-105屮1.5下1.5-105下段法兰上1.5-105屮1.5下1.5-：53.345整段塔架筒体组对焊接完上下法兰后，用“3.3.3.9”方式与要求检验平行度和同轴度。塔架门框的焊接门框开孔应在相应筒节纵缝焊接完成之后进行，要求先按门框装焊图展开放样制作样板，再划线、切割，并按焊接工艺或图样割出坡口，要求坡口表面光滑平整呈金属光泽。塔架门框与筒体焊接应在法兰焊接完成后进行，焊接时必须在两侧同时对称施焊接，不允许由一边从头至尾连续焊接，焊接应在平焊位置进行。塔架门框与筒体焊接采用手工焊或二氧化碳气体保护焊，焊接须完全焊透。基础下法兰的制作基础下法兰采用数控切割下料，各部分尺寸按图纸要求，不留加工余量，并割出对接坡口。在平台上放样并焊接定位挡板，将法兰所分6段（或4段）在胎具上组对为一个整圆，各段之间必须焊接防变形板，考虑焊接收缩，组对时外环摆放线尺寸在图纸外圆直径上增加4mm。1） 上面坡口焊接，先焊一遍，翻转焊下面坡口，焊接3〜4层，翻转焊另一面，上下面坡口交替焊接，以防变形过大。2） 拼缝要求100%UT探伤检查，符合JB/T4730-2005II级合格要求。3） 矫形，去除防变形板，打磨处理表面，采用机械矫正及火焰整形的方法，使法兰平面度不大于3mm。3.4焊接条件及要求对于塔体、法兰及门框的焊接操作者，要求由取得锅炉压力容器相应项次资格的焊工担任，其余焊接工作由技能熟练的焊工担任。3.4.2焊接条件及要求：所有多层焊要求层间温度控制在100〜200°C之间，或按焊接工艺执行，焊接环境温度不得低于0C（低于0C时，应在施焊处100mm范围内加热到15C以上），相对湿度不得大于90%。特殊情况需露天作业，出现下列情况之一时，须采取有效措施，否则不得施焊。a） 风速：气体保护焊时＞2m/s；其他方法＞10m/s。b） 相对湿度＞90%。c） 雨雪环境。d） 环境温度＜0C3.4.4焊接材料的选用，必须经过严格的焊接工艺评定，正式焊接时必须按工艺评定合格的焊材选用，焊接材料的性能必须符合焊接工艺评定要求，并提交焊材质量证明书。本产品需作焊缝机械性能检验，在施焊塔架的同时，按相同要求制作筒体纵缝焊接试板，产品焊接试板的厚度范围应是所代表的焊接工艺评定覆盖的厚度范围，如焊接工艺评定覆盖的厚度范围不同时，应分别制作焊接试板。图纸与技术协议无特殊要求，产品焊接试板允许以批代台，10台为1个批量，每10台须选首台制做产品焊接试板。3.4.7产品焊接试板检验项目按JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》中的规定执行。如一块试板不合格，应加倍制作试样进行复验并做金相试验，如果仍不合格应恢复逐台制作产品焊接试板，直至连续制造30台同钢号，同焊接工艺，同热处理规范的产品焊接试板，测试数据合格为止，不合格的试板代表的产品焊缝不合格，应做返修或报废。焊缝检验及焊缝质量要求焊缝外观检查用肉眼或低于10倍放大镜检查。所有对接焊缝、法兰与筒体间环焊缝均为全焊透结构，焊缝外形尺寸应符合图纸或工艺要求，焊缝与母材应圆滑过渡，焊接接头的焊缝余高h应小于焊缝宽度10％。平焊缝外形尺寸表焊接方法施焊形式焊缝宽度c焊缝余高h焊缝边缘直线度f①焊缝宽窄差②凹凸量③埋弧焊I形焊缝b+14〜200〜3<4<4<2非I形焊缝g+4〜g+8手工焊及气体保护焊I形焊缝b+6〜10平焊0〜3其余0〜3W3<4<2非I形焊缝g+4〜g+8注：b：对接间隙。g：坡口宽度①任意连续300mm长度内。②低于50mm长度内。③任意25mm长度内角焊缝外形尺寸表焊接方法尺寸偏差焊脚高度K<12焊脚高度K>12埋弧焊K+4。K+50手工焊及气体保护焊K+3o3.5.1.3焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、未焊透等缺陷。焊缝和热影响区表面不得有裂纹、夹渣、气孔、未熔合及低于焊缝高度的弧坑深度〉0.5mm的咬边，熔渣、外毛刺等应清除干净焊缝外形尺寸超出规定值时，应进行修磨，按压力容器要求局部补焊，返修后应合格。无损检测无损检测须在焊缝外观检验合格后进行。3.522焊缝无损检测均按承压设备无损检验标准JB/T4730-2005执行。各部件焊缝无损检测范围及要求见下表检测部位检测标准合格级别检测形式检测比例法兰、门框钢板原材料JB/T4730-2005II级UT100%所有塔架纵、环缝JB/T4730-2005I级UT100%T形接头JB/T4730-2005II级RT100%门框拼接焊缝JB/T4730-2005II级UT100%法兰与筒体间焊缝JB/T4730-2005I级UT100%门框与塔体角焊缝JB/T4730-2005I级UT100%底座底法兰与筒节角焊缝JB/T4730-2005I级UT100%附件JB/T4730-2005I级PT20%3.524所有法兰和筒节、筒节与筒节的“T”型接头处均布片射探，每个“T”型接头射线探伤必须布两张片，纵缝与环焊缝位置各一张，每张检测长度不小于250mm。经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，在缺陷清除后进行补焊，并对该部分采用原检测方法检测直至合格。进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延长部位增加检测长度，增加长度为该焊接接头长度的10％，且不小于250mm，若仍有不允许的缺陷，应对该接头进行百分之百检测。焊缝返修当焊缝需要返修时，其返修工艺应符合焊接工艺要求。焊缝同一部位返修次数不允许超过两次，返修工艺方案应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、返修部位和返修情况应记入质量证明资料。塔架附件焊接与组装1附件的焊接在塔架主体完工后进行，附件的焊接位置不得位于塔架焊缝上，附件焊接要求光滑、平整、无漏焊、烧穿、裂纹、夹渣等缺陷。所有靠紧固件联接的附件，应在最终涂装后安装，附件装配前应去除毛刺、飞边、割渣等。门板装配应保证与塔架贴合紧密，开启顺利无阻涩现象。塔架门套应安装密封条，确保密封条防水，门锁防盗、防锈。梯子与梯架支撑应安装牢固，上下成直线，接头牢固。6塔架平台面板与支撑耳板间在装配时放置厚度为3mm〜5mm的橡胶垫，橡胶垫在装配后方向保持一致。3.6.7为保护好油漆，安装过程中应避免转动筒体，故在喷漆时提前将筒体梯子的方位调整至最下侧，以利于梯子的安装。安装过程中进入筒体内必须穿脚套，在筒体内放置任何物品都必须在筒体上垫毛毡一类的软物。3.6.8附件装配时螺栓联接部位的螺栓紧固力矩按下表执行(螺栓等级不低于8.8级)。螺纹规格M6M8M10M12M16M18螺栓紧固力矩N・m921.643731802593.6.9安装顺序：先安装平台，再安装电缆支架等小件，最后安装梯子，以方便操作者在筒体内走动。塔架防腐喷砂除锈，所有喷涂表面必须在塔筒及附件焊接完毕后整体进行喷砂除锈。严格的表面处理是决定钢结构涂层寿命诸多因素中的首要因素。表面处理不但要形成一个清洁的表面，以消除金属腐蚀的隐患，而且要使该表面的粗糙度适当，以增强涂层与塔体金属间的附着力。环境要求：当金属表面有水、冰层、潮气层以及雨、雪、雾等恶劣天气的室外环境，都不能进行喷砂等表面清理作业。当环境相对湿度超过80%或金属表面温度不高于露点温度3°C时，不能进行喷砂等表面清理施工。若已完成喷砂等表面清理工作，也要等环境相对湿度低于80%后重新进行清理。3.7.1.2对磨料的要求：喷砂所用的磨料应符合GB6484-1986《铸钢丸》、GB6485《铸钢砂》的标准规定铸钢丸、铸钢砂或用铜矿砂。钢砂、钢丸：金属砂最好的棱角砂与钢丸混合使用，混合比例为30%，70%，棱角砂的规格为G25、G40,钢丸的规格为S330。非金属磨料：不准用海砂，建议使用铜矿砂或金刚砂。粒度为：16-30目，磨料硬度必须在40-50RC之间。3.7.1.3喷砂工艺要求a） 喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离处理，以保证干燥、无油；油水分离处理必须定期处理。油水的检测每次喷砂前都要做，喷嘴处压缩空气压力在7〜lOKg之间，压缩空气进口温度低于38°C，空气管路内径在0.75〃以上；b） 在喷砂施工期间，要确保磨料没有受到灰尘和有害物质的污染；c） 喷砂前对非喷砂部位进行遮盖保护，喷嘴到塔体钢材表面的距离以100mm〜300mm为宜，喷射方向与塔体钢材表面法线夹角成15°〜30°为宜；d） 喷砂除锈等级应达到GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（或ISO8501-1：1998）之Sa2.5级；e） 涂装前钢材表面粗糙度，按照GB/T13288-1991《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》标准规定，达到Rz40um〜Rz70um之间粗糙度要求或符合ISO粗糙度比较板“中等”（G）的要求。表面除尘度达到3级以下ISO8504；f） 喷砂完成后，用洁净的压缩空气吹净滞留在表面的砂粒、灰尘等杂物。无可见的油污、氧化皮及其它污物，表面应具有金属底材的光泽，经自检、监检合格后在4h之内进行喷漆。进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，待环境达到施工条件后重做处理。g） 检查时对照GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个评定点，且每一个评定点的面积不小于50mm2。目测或用清洁的白纸巾检查浮尘，如果有灰尘则用高压空气吹扫清洁至符合要求。对清理干净的喷砂表面作好防护，防止二次污染。砂料回收，喷砂完成后及时回收，并进行尘砂分离，清洁的好砂回收，废砂及尘土及时清掉。钢板予处理方案a）一次表面处理，风塔采用钢板抛丸预处理流水线。钢板处理前，检查抛丸装置及附属设备是否符合施工要求。抛丸磨料应干燥无油污、杂物，钢丸颗粒直径以1.2〜1.5mm为宜。钢板处理后表面达到GB8923-88之3.2.3条Sa2.5除锈等级，基体表面粗糙度Rz40um〜Rz70um，吹净滞留在表面的丸粒、灰尘等杂物。无可见的油污、氧化皮及其它污物，表面应具有金属底材的光泽。钢板抛丸处理后喷底漆15um,板边处留有一定宽度不进行喷漆，板宽方向单边留50mm左右，长度方向单边留100mm左右。焊缝坡口两侧20mm范围内富锌底漆必须磨掉，见金属光泽。b）二次表面处理，主要是动力工具打磨，锈蚀部位打磨除锈。底漆完好部位用动力工具或手工砂纸拉毛处理。表面无可见的油污、氧化皮及其它污物，对损坏锈蚀部位喷砂打磨至GB8923-88之3.2.3条Sa2.5除锈等级，基体表面粗糙度Rz40um〜Rz70um。油漆涂装：喷砂除锈完成后4小时之内进行喷漆。油漆制造厂供货时必须带有技术产品和材料安全参数表，以便于制定符合现行的健康、安全和环境保护法规的涂漆工艺。防腐配套方案：根据具体项目按照图样及技术协议的要求，依据油漆厂家提供的施工说明进行。油漆涂装的环境条件要求：油漆涂装必须在厂房内进行，室内空气流通，光线明亮，操作区地面清洁干净，不得在喷涂过程中扬起灰尘，且应能在油漆施工和固化期间保持干净、通风及适合的温度湿度要求，操作区不得从事油漆以外的工作。在下列环境条件涂装施工应予以停止。a） 当构件金属表面温度不咼于露点温度3°C或相对湿度超过80%时；b） 当因下雨、冷凝、霜冻等天气条件在构件金属表面形成潮气层时；c） 常温型涂料施工环境温度为5C〜40C（油漆产品允许更高温度者除外）；当环境温度为-10C〜5C时施工必须使用冬用型涂料。施工工艺及要求必须按油漆厂家提供的施工说明进行。当温度低于-10C时不允许施工。必须使用指定油漆厂家的指定牌号和色号的油漆。油漆的存放环境应满足厂家对储存条件的要求，已凝结或变质的涂层材料不得使用。防腐过程中，对非喷涂机加工表面和螺纹孔（有特殊要求的除外）采取措施进行可靠防护以防止油漆和其他污物，每一涂层厚度都必须进行检验并行成记录。不同涂料的施工必须由专业施工人员严格按照涂料厂家提供的手册或施工指导文件规定执行。预涂和喷漆首先用圆刷子对边、角、焊缝进行刷涂，以及使用无气喷涂难以接近的部位进行预涂，然后采用无气喷涂进行，不允许使用滚刷。如果部件的表面温度低于环境空气的露点以上+3C，绝对不能涂漆。相对湿度不能超过80%。必须遵守制造厂给出的涂漆各层之间的最短和最长间隔时间。不能高于或低于油漆供货厂家规定的部件表面和环境空气的最低和最高温度值。涂层质量检验及油漆干膜厚度测量：外观无流挂、漏刷、针孔、气泡等现象，薄厚均匀、颜色一致、平整光亮，在每段塔筒内、外侧均匀分布数点检查涂膜厚度，大约每3平方米进行一次测量。一点的读数应当是距其26mm范围内其他三点的平均值，膜厚的分布根据80-20原则测量，即所测干膜点数的80%应当等于或大于规定膜厚，剩余的20%的点数的膜后应不低于规定膜厚的80%，并做施工检查记录。对干膜厚度没有其他要求，则认为公差要求为±20%。检验规则检验类别产品检验分出厂检验和型式检验。有下列情况之一时应进行型式试验：--新产品的试制定型鉴定时；--产品的设计、工艺等方面有重大改变时；--出厂检验的结果与上次型式检验有较大差异时；--国家质量监督机构要求进行型式检验时；--在使用中出现重大偏移时检验条件焊件实物质量主要分外观质量和内部质量。外观质量包括表面粗糙度、尺寸公差、表面缺陷；内部质量包括材料力学性能、化学成分。技术管理主要包括工艺文件及工艺纪律管理、标准化及计量管理、检测能力及质量保证管理等。检验人员应是专职质量管理人员、质检员和试验员，检测用具、仪器及设备应符合计量鉴定和质量检测要求，能够提供精确可靠的检测数据。从事无损检测的人员必须持证上岗。取得不同无损检测方法的各项技术等级的无损检测的人员只能从事与该等级相对应的无损检测工作，并负相应的技术责任。焊接构件由检验部检查和验收，并对用户的抽样检验和定期检验积极配合。用户要求参加产品检验时，双方商定检验日期，若用户在商定的时间内未能到场，公司可自行检验并将检验结果提交对方。允许用户对技术管理文件的审查。检验项目与方法除另有规定外，塔架的检验项目和检验方法应符合下表规定序号检验项目型式检验过程检验检验要求检验方法1材质全检批检3.1.5GB/T1591T994

2焊接材料全检批检3.1.6GB/T5117-1995、GB/T5118-1995GB/T8110-1995、GB/T5293-19993高强度螺栓机械性能全检批检3.1.7GB/T3098.1-20004焊接工艺评定全检—3.3.1JB4708-20005未注尺寸公差全检全检3.2.1GB/T1804-20006未注形位公差全检全检3.2.2GB/T1958-20047筒体任意截面圆度公差全检全检3.3.3.6文件中示意图8筒体表面凸凹度全检全检3.3.3.7文件中示意图9筒节纵向翘边误差（棱角度）全检全检3.3.3.5文件中示意图10筒节错边量全检全检3.3.3.8文件中示意图11筒体两端平行度、同轴度全检全检3.3.3.9文件中示意图12孔的位置度全检全检3.3.4.4GB/T1958-200413法兰平面度全检全检3.3.4.4GB/T1958-200414产品焊接试板全检全检3.4.7JB4744-200015焊缝外观检杳全检全检3.5.1目测16无损检测全检全检3.5.2GB/T4730-200517喷砂除锈全检全检3.7.1GB8923-198818镀层厚度测量全检全检3.7.3GB/T9793-199719镀层结合强度全检—GB/T9793-199720漆涂层厚度测定全检全检3.7.3GB/T13452.2-199221漆涂层结合强度全检—GB9286-199822铭牌标志全检全检注：对产品质量进行全面考核，即对产品标准中规定技术要求全部进行检验，必要时还可增项。标识吊装标识：标识的目的是通过一个出厂编号，可真正查到生产过程和最终检验的真实质量记录。通过对接标识，确定同一台塔架附件的相对位置及塔架门在风场的朝向。5.1.1塔架铭牌除用户有特殊要求外，按J160X200-L2（GB/T13306-1996）制作标牌，标牌内容包括：项目名称，产品名称，塔架序列号，生产日期，公司名称。安装位置：塔架门框内侧。材料标识：材料应有清晰的标记，且和质量证明书一致。钢板预处理前对材料标记进行核对，并做好记录。工序完成后对材料进行标识（规格、牌号、炉批号等），并用白漆框起。下料前进行材料标记移植，标零件编号，并由检验员打标记移植确认钢印。部件标识：筒节焊接完成后进行标记移植，打焊工钢印，规定位置：A类焊缝离焊缝位置50mm处中间部位（筒体内壁）B类焊缝离焊缝位置50mm处丁字口部位（筒体内壁）标记移植规定位置：与A类焊缝标记对称布置塔架标识：法兰验收完毕在外圆侧面上用洋冲打出0°、90°、180°、270°方位线，并用钢印清楚地标出0°、90°、180°、270°字样，涂漆后能清晰可见。同一台塔架上、下段对接标识及塔架下法兰与基础环上法兰对接标识按图纸要求制作，塔架下法兰标记位于塔架门框中心线位置。塔架序列号：除铭牌标识外，每段塔筒及基础环上都须打上塔架序列号。位置在每段塔筒的下法兰和基础环上法兰的内侧，方位在塔架爬梯中心线上。钢印标识和油漆标识，油漆标识醒目显明。XX01 塔架号：01，02，03 99 XX：项目名称拼音缩写例如：张北四期第3个塔架的塔架序列号为：ZBSQ03吊装：设备吊装和搬运过程不允许损伤防腐层，吊装索具必须采取可靠的防护措施，避免与防腐层直接接触；吊装不允许吊钩直接吊法兰，每批塔筒均应配设备吊耳。起重工必须熟悉起重方案及设备性能、操作规程、指挥信号和安全要求。起吊前起重人员必须明确分工，交底清楚，各负其责，共同协作。起吊前，必须正确掌握吊件重量，不允许起重机具超载使用，严格检查吊耳，绳扣应捆绑在重物的重心上并拴绑牢固，以免重物脱钩或滑脱。5.2.4在正式起吊前，应进行试吊，将重物吊离地面200〜300mm左右，检查各处受力情况，如无问题，再正式起吊。起吊时，要有专人指挥，发出信号必须准确、清楚。禁止非工作人员进入施工场地，危险区应设有警告标志。起吊重物不得长时间停止在空中。起吊重物下方禁止有人。包装运输和贮存6.1包装运输6.1.1塔架制造检验合格后，分段运输到安装现场。6.1.2塔架所有配件安装完毕后发运。塔体附件采用集中或装箱包装，塔体附件紧固件采用包装箱方式。6.1.3安装到塔架主体上的附件必须在发运清单上表述清楚，装箱附件（包括联结紧固件）按件号及数量包装，分别贴相应的包装清单后装箱，并用装箱清单封箱（箱里同时有一份），加挂防潮、防锈标志。在发运清单上注明各种附件的规格及数量。装箱清单必须由装箱人和发运人签字确认。所有备品备件应装在箱内，采取防尘、防潮、防止损坏等措施，同时标注“备品备件”，以区别于本体，并应与主设备一并发运。为了防止法兰在运输过程中变形，塔架上法兰采用10号槽钢米字支撑固定，如图1所示：图1塔架在铆焊车间交出时须打好支撑。喷砂、喷漆时可暂时拆下，但喷砂、喷漆后必须立即打好支撑，尤其是倒运过程中，必须打好支撑，以防法兰变形。包装：塔架套装前将塔架放置于托辊上，转动托棍，用包装带缠绕包扎塔架。包扎后的塔架套装完毕后放置于运输鞍座上，鞍座上面须垫胶皮或毛毡。用吊装带或扁铁固定，扁铁下面须垫胶皮，以防止伤及表面防腐层。塔架两端用防雨布封堵，防止灰尘及雨雪进入。6.1.7运输鞍座：金属支座，底板宽度不小于350mm，底板厚度10〜12mm。垫板宽度不小于500mm，垫板厚度12mm左右，腹板厚度不小于14mm。高度尽量矮，具体尺寸根据实物定。非金属支座由非金属材料挤压捆绑成型。贮存塔架存放时，采用鞍座支撑或楔型垫木，与塔架之间放棉制缓冲物。室外存放塔架两端用防雨布封堵，防止灰尘及雨雪进入。存放地点应能避免积水。支撑位置与法兰间距大于300mm以防止法兰变形。附件A生产作业人员及各相关部门特别注意事项1、 生产作业人员严格工艺记律文明生产，吊装使用专用吊具，杜绝磕碰和划伤现象。2、 筒节卷圆、校圆必须分别作为停点，由检验人员验收合格后转入下道工序，严格控制椭圆度和棱角度。要求如下：1） 与顶部法兰焊接的筒节椭圆度小于2mm。2） 与其他法兰焊接的筒节椭圆度小于2mm/m（直径）且不大于4mm。3） 其余筒节的椭圆度及筒体错边量、棱角度通用工艺及相应项目的技术协议。3、 避免与法兰焊接后引起法兰变形，对于壁厚不大于14mm及与顶部法兰焊接的筒节，筒节验收合格后在距法兰连接处300mm左右加十字支撑，然后与法兰组对焊接，待塔架焊接完成后取下支撑。4、 严禁在母材上引弧。5、 门框整形或组装过程中的临时支撑去除后及时清除干净，低于母材部分的进行补焊和修磨。6、 为了保证角焊缝的外观质量，所有角焊缝尽量在平焊位置操作，门框角焊缝的焊接必须在平焊位置进行，角焊缝打磨光滑。7、 所有内件转入下道工序前必须经检验员确认。孔连接件必须配做，所有焊接连接的内件必须焊接全部完成后方可进行热镀锌。对于热变形部件及时采取防变形措施，螺孔加以保护。8、 附件的制造注意平台的平整度与安装孔的加工精度，必须符合图面要求及相关标准。附件边缘无毛刺、圆滑，镀锌表面光亮。9、 成品塔架的存放，塔架存放时，采用鞍座支撑或楔型垫木，与塔架之间放棉制缓冲物。支撑位置与法兰间距大于300mm以防止法兰变形。室外存放塔架两端用防雨布封堵，防止灰尘及雨雪进入。10、 法兰测平在组对完成后进行，焊接完成后复检。11、 塔架组对完腰缝后检查平行度和同轴度，合格后方可焊接。12、 顶部法兰与筒节间焊缝热处理完成后方可与塔架组对。13、 下一道工序对上一道工序转来的产品首先验收，不合格产品不能在本工序进行生产。附件B 塔架油漆施工工艺（海虹）B.1油漆喷涂前的准备和安全措施B.1.1涂料B.1.1.1涂料在施工前应检查是否符合产品标准要求。B.1.1.2涂料的储存：合适的储藏室应确保符合油漆生产商的储存要求。可燃物、稀释剂应按照要求严格保管。无论何时使用涂料都应用气动机械混合搅拌，根据油漆商提供的说明稀释和使用。所使用的固化剂和稀释剂应符合油漆商的建议，用量也按油漆商的推荐使用。B.1.2喷漆作业B.1.2.1喷漆作业人员必须经过安全技术培训，未经培训不得上岗。B.1.2.2喷漆作业人员对所有的通风、喷漆设备及工具进行检查，确认没有问题时方可工作。B.1.2.3喷漆作业场所的通风、净化应符合安全数据表的要求。在封闭场所施工，注意通风安全。作业中，安全技术部门定期测定密闭空间内空气中可燃气体浓度低于爆炸下限的10%。B.1.2.4喷嘴、扇面角度及油漆泵，使用者要按要求作出配合，多支枪同时作业时，必须拉开5米左右的间距，并按一定的距离在不同的方向进行喷涂。B.1.2.5喷涂设备及软管应设专人管理，若设备出现故障或有异常情况，由维修人员检修。B.1.2.6高压无气喷涂的高压射流和渗漏，会导致严重的伤害事故，作业时任何时候都严禁将枪嘴对着人，任何时候都不得用手触摸喷嘴，或窥视枪口。B.1.2.7在清洗喷枪时，要切断泵驱动电源，放掉压力，并使安全装置销住喷枪，才能进行清洗。B.1.3涂装作业区的安全要求B.1.3.1涂漆间设禁火区，严禁各种火花溅入及进行明火作业。B.1.3.2涂漆间内所有电器设备、照明设施应符合国家有关爆炸危险场所电器安装的规定，实现电器整体防爆。B.1.3.3涂漆房内按涂漆范围和用漆量设置足够数量的消防器材，定期检查，保持有效状态。涂漆房出入口处应有严禁烟火的标志。B.1.3.4进入作业区的人员，不得携带打火机、火柴等火种，不得从事有可能引起机械火花和电火花的各种作业。B.1.4喷涂设备及工具B.1.4.1喷枪设备只准喷涂人员操作，其他人不得擅自乱动。B.1.4.2喷枪的喷嘴应保持畅通，其机动板和安全闩性能应可靠，不准使用部件失效的枪。B.1.4.3软管使用前要检查其损害情况，如存在断裂、泄露、划破、膨胀任何一情况，都要立即更换，严禁用胶带贴胶管B.1.4.4喷涂操作时，不准使软管扭结，禁止用软管拖拉设备，软管的金属接头应采用包扎措施，以避免软管拖动与钢板磨檫产生火花。B.1.5静电防护B.1.5.1各种喷漆设备必须可靠接地，保证静电顺利导走。喷漆所用的软管必须是导电良好的胶管。B.1.5.2喷具、软管和喷漆泵的接头均应可靠连接，保持其连续性以保证通过泵体接地。B.1.5.3喷漆工人在进行施工操作时，不准穿化纤工作服及带铁钉的鞋。必须穿戴防静电服装及防静电鞋，若无防静电服装时可穿纯棉工作服。B.1.5.4作业时，应避免各种物体间的相互摩檫、撞击、剥离，在喷漆场所不得脱衣服、帽子、手套和鞋等。B.1.5.5各种防护用品应专人保管，使用前必须按照产品使用说明书认真检查，不符合标准的护具不准使用。B.2涂装施工除锈处理达到各项要求后，按照以下程序喷涂油漆。B.2.1环境控制测量并记录温度、湿度、钢板温度、油漆温度。用露点盘测出露点并确保钢才温度高于露点3°C。如果环境条件达不到以上要求，停止油漆施工或采取加热升温达到要求后再进行作业。B.2.2涂装施工工艺B.2.21环氧富锌底漆的涂装施工时要不停地搅拌，才可以达到一个饱满、湿润、光滑的漆面，否则容易引起干喷，形成一个多孔的表面，从而降低油漆的使用寿命。在施工过程中，必须经常检查膜厚，对于低于规定膜厚的部位，应立即采取补漆措施。施工人员应避免重叠涂装，当涂装一块新的区域时，允许和临近区域的已涂底漆有宽度不大于150mm的重叠区域。3未涂过漆的区域喷砂处理时必须延伸至已存在的底漆部分。注意油漆是否暴露在污染的环境中，如底漆暴露在环境中，形成了锌盐或其他污染物，必须用高压淡水将表面彻底冲洗干净，任其自干，然后喷砂清理。用刷涂的方式对所有角落、焊缝、尖角和隐蔽部位等进行修补。详见海虹老人牌环氧富锌底漆产品说明书和施工指导。B.2.2.2环氧中间漆的涂装中间漆在施工之前，确保在重涂间隔以内施工，如果超过重涂的时间需要打磨拉毛处理。气温较低时重涂间隔要延长，反之可缩短，详细请参考产品说明书。检查底漆表面，确保清洁、干燥、无油污。当重涂下一度油漆时，注意油漆是否暴露在污染的环境中，如有需要，使用高压淡水冲刷待表面干燥后才可以涂敷油漆。按照油漆施工工艺文件准备好油漆基料、固化剂、稀释剂并确认油漆颜色无误后，按比例调配，用气动搅拌器充分搅拌。调整喷漆距离、手法及油漆黏度，确保干膜厚度达到指定要求，涂装间隔按漆商提供的产品说明书预涂：用刷涂的方式对边角等难以接近的部位进行预涂。厚度控制：喷涂过程中可用湿膜卡测量湿膜厚度并按涂料的固含量测算干膜厚度。待漆膜干燥后用干膜测厚仪测量漆膜厚度，如果漆膜太厚或太薄，调整喷涂速度或稀释剂比例，直到厚度合适。检查：目测无流挂、漏喷、针孔、桔皮等缺陷。等漆膜干燥后用干膜测厚仪测量漆膜厚度。如果漆膜不足，补喷一遍以达到相应的厚度。详见海虹老人牌环氧中间漆产品说明书和施工指导。B.2.2.3聚氨脂面漆的涂装检查中间漆漆膜厚度、外观等，确认无缺陷后，用干燥和清洁的压缩空气或其他方法对表面的灰尘等污物进行清理，保证漆膜表面干燥、清洁、无油污等污染物。按照油漆施工工艺文件准备好油漆基料、固化剂、稀释剂并确认油漆颜色是否正确，记录批号。按比例调配油漆基料及固化剂，用气动搅拌器充分搅拌。注意一定要先加固化剂并充分搅拌后才能加入稀释剂。预涂：用刷涂的方式对边角等难以接近的部位进行预涂。喷涂：按产品说明书和施工指导选择合适喷嘴，调整油漆距离、手法，确保干膜厚度达到指定要求5厚度控制：喷涂过程中可用湿膜卡测量湿膜厚度并按涂料的固含量测算干膜厚度。待漆膜干燥后用干膜测厚仪测量漆膜厚度，如果漆膜太厚或太薄，调整喷涂速度或稀释剂比例，直到厚度合适。检查：目测无流挂、漏喷、针孔、桔皮等缺陷。等漆膜干燥后用干膜测厚仪测量漆膜厚度。如果漆膜不足，补喷一遍以达到相应的厚度。详见海虹老人牌聚氨脂面漆的产品说明书和施工指导B.2.3涂漆质量的控制B.2.3.1质量管理是涂层成功的一个主要因素，其中表面处理是重要的一环，技术服务的检查和意见会使工作进行更加顺利，因此喷涂前与技术服务人员取得联系。B.2.3.2定点检查是工作的环节之一，同时控制质量达标是质量控制的手段，因此质量检查人员应按指定的计划进行检查。B.2.3.3质量检查点为：表面处理后的检查和油漆施工前的检查；油漆施工后的漆膜厚度检查和外观检查。B.2.3.4油漆完工提交检查。B.2.3.5所有工作台包括移动工作台一定在检查后才能拆除。表B.1海虹老人牌油漆施工数据表产品名称涂层厚度（》m）建议喷嘴设定理论涂布率m2/L混合20湿膜干膜喷嘴孔径喷嘴压力环氧富锌底漆1736075500.017〃〜0.021〃150bBr13.02厚浆环氧漆458801751400.017〃〜0.023〃250bBr5.51聚氨脂面漆55210100500.017〃〜0.019〃150bBr10.24表B.2在空气流通环境下的重涂间隔牌号1736045880干膜

厚度

牌号1736045880干膜

厚度

50》m

140》m重涂时使用的牌号40°C30C20C10C最小最大最小最大最小最大最小最大45880不推荐不推荐3h22.5日4h30日8h60日552104h没有5h没有6h没有19h没有注：如果超过最大涂敷间隔需要拉毛处理。气温较低时涂敷间隔要延长，反之可缩短。详细参考该产品注意涂料的存放、开启和使用前的混合、搅拌等具体要求。特别是要在开启前将桶内油漆充分搅拌均匀涂料开桶后最好一次性用完，否则要认真檫清桶口并密封好，以防潮气进入。双组分油漆则要求固化剂使用。附件C塔架油漆施工工艺（国际）C.1涂装施工前的一般要求C.1.1工作场地C.1.1.1喷砂施工应在相对封闭的喷砂房内进行，并保证足够的通风和照明；油漆涂装必须在厂房内进行。喷涂场地开阔，设有专业操作区。室内空气流通，光线明亮。操作区不得从事油漆以外的工作。C.1.1.2操作区地面清洁干净，不得在喷涂过程中扬起灰尘，油漆施工和固化期间保持干净、通风、合适的温度及湿度。详见产品说明书。C.1.2涂料的储存：C.1.2.1合适的储藏室应确保符合油漆生产商的储存要求。C.1.2.2可燃物、稀释剂应按照要求严格保管。C.1.2.3无论何时使用涂料都应用气动机械混合搅拌，根据油漆商提供的说明稀释和使用。C.1.2.4所使用的固化剂和稀释剂应符合油漆商的建议，用量也按油漆商的推荐使用。C.1.3涂装作业区的安全要求C.1.3.1操作区应有隔离带和安全警示标牌，严禁各种火花溅入及进行明火作业。C.1.3.2涂漆间内所有电器设备、照明设施应符合国家有关爆炸危险场所电器安装的规定，实现电器整体防爆。C.1.3.3在施工和干燥期间采取适当的通风和预防措施，使漆雾颗粒和挥发的溶剂处于安全浓度范围，防止造成中毒房及爆炸、火灾事故。喷漆房内设置足够数量的消防器材，定期检查，保持有效状态。涂漆房出入口处应有严禁烟火的标志。C.1.3.4进入作业区的人员，不得携带打火机、火柴等火种，不得从事有可能引起机械火花和电火花的各种作业。C.1.3.5使用涂料前，阅读各组分的安全数据，混合料具有各种组分的危险性，在储存、处理和使用时必须严格遵守安全事项。C.1.4其他施工准备C.1.4.1施工设备的准备：施工方应根据合同所承担的涂装施工范围和工作量，在涂装前，准备必要的足量的施工设备，如喷砂设备、喷涂设备、质量检查设备等，设备的性能必须满足施工和质量检查的要求，安全可靠。C.1.4.2技术资料和文件的准备：涂装施工前，施工方必须持有并熟悉与本项目有关的有效的涂装设计文件及规范文件，最新版本的有效涂装标准。同时，施工方还必须准备质量控制体系的相关记录和表格文件。C.1.4.3材料准备：施工用主要材料的品牌、规格、质量状况等，必须符合业主或相关单位的规范文件要求。并在施工前得到确认。C.1.4.4人员的配备：喷漆作业人员必须经过安全技术培训，操作熟练，具有一定的涂装经验，同时配备质量检验人员控制现场的涂装质量。C.1.5静电防护C.1.5.1各种喷漆设备必须可靠接地，保证静电顺利导走。喷漆所用的软管必须是导电良好的胶管。C.1.5.2喷具、软管和喷漆泵的接头均应可靠连接，保持其连续性以保证通过泵体接地。C.1.5.3喷漆工人在进行施工操作时，不准穿化纤工作服及带铁钉的鞋。必须穿戴防静电服装及防静电鞋，若无防静电服装时可穿纯棉工作服。C.1.5.4作业时，应避免各种物体间的相互摩檫、撞击、剥离，在喷漆场所不得脱衣服、帽子、手套和鞋等。C.1.5.5各种防护用品应专人保管，使用前必须按照产品使用说明书认真检查，不符合标准的护具不准使用。C.2表面处理C.2.1构件表面结构性处理清除下列结构缺陷：飞溅、焊道气孔、焊道裂缝、粗糙的焊道、钢板表面的尖锐凹凸、翘皮、咬边等，打磨光滑，直到获得一个无棱角及尖锐突起的均匀表面。C.2.2除油脱脂采用水基生物降解清洁剂清除表面的油、水、脂、盐、切削液等化学试剂。小面积的污染表面可用蘸有溶剂的抹布擦拭干净；大面积的污染表面喷淋清洁溶液，浸5分钟，刷洗，待表面油、脂得到充分反应后，再用淡水冲净。盐分用高压淡水冲净。C.2.3清洗C.2.3.1冲洗水要求氯离子的含量少于百万分之十(lOppm即10mg/L)的饮用水。如不达标，须添加去氯物。C.2.3.2大面积区域用压力水冲洗。C.2.3.3对于在大气区域的表面，残留氯化物测试不应超过10“g/cm2。C.2.4表面清理的环境条件要求当构件表面有水、冰层、潮气层时，以及雨、雪、雾、霜冻等恶劣天气的室外环境，或构件金属表面温度不高于于露点温度3°C或相对湿度超过80%时；都不能进行喷砂等表面清理工作，如果已完成喷砂等表面清理工作，也要等相对湿度低于80%后，重新进行表面清理。C.2.5动力工具表面清理用电动钢丝刷、电动冲击工具、电动砂轮机、电动除砂机或由这些方法的组合，按照SSPC-SP3或ISO8501St3标准要求的动力工具清洁处理，可以在化学清洗后去除疏松的轧钢鳞片、铁锈和油漆。尤其是铆钉头、裂纹、裂缝、搭接头、角焊缝和凹角的清洁，通过电动刷、针枪、尖凿切削、转磨、打磨或由这些工具的组合来完成。对于动力工具处理后的基层表面，其结果必须按SSPC-SP11的要求，并保持基层表面粗糙度为25“m。电动钢丝刷容易使基层表面被抛光，很难保证油漆涂层要求的粗糙度，所以不能作为单一的表面处理工具。另外，所有的动力工具清理施工过程中，不能在构件表面留下毛刺、锐边、切口、尖角，必须打磨成平整均匀的光滑表面。C.2.6喷砂或喷丸清理C.2.6.1磨料种类的选择：表面处理所用的磨料分为金属磨料和非金属磨料。金属磨料有钢砂、钢丸、棱角砂、钢丝段等。非金属磨料主要有：氧化铝、金刚砂、煤渣、焦碳熔渣、炼铜炉渣等。一次性使用的磨料(如矿渣等)不允许二次使用。含硅的磨料禁止使用。C.2.6.2对磨料的要求：喷砂所用的磨料应符合GB6484-1986《铸钢丸》、GB6485《铸钢砂》的标准规定，磨料必须清洁无油、无水等。钢砂、钢丸：金属砂最好的棱角砂与钢丸混合使用，混合比例为30%，70%，棱角砂的规格为G25、G40,钢丸的规格为S330。非金属磨料：不准用海砂，建议使用铜矿砂或金刚砂。粒度为：16-30目，磨料硬度必须在40-50RC之间。C.2.6.3选择合适的油水分离器，以保证喷砂用的压缩空气洁净、干燥、无油水；油水的检测每次喷砂前都要做，喷嘴处压缩空气压力在7〜10Kg之间，压缩空气进口温度低于38C，空气管路内径在0.75〃以上；C.2.6.4在喷砂施工期间，要确保磨料没有受到灰尘和有害物质的污染；C.2.6.5喷砂前对非喷砂部位进行遮盖保护，喷嘴到塔体钢材表面的距离以 100mm〜300mm为宜，喷射方向与塔体钢材表面法线夹角成15°〜30°为宜；C.2.6.6表面清理等级及表面粗糙度应符合设计文件及油漆说明书的要求。C.2.6.7表面处理结束后，油漆涂层涂装前，应用清洁、干燥的压缩空气吹净构件表面的灰尘、磨料颗粒以及其他污染物，灰尘等级符合清理标准IS08502-3，灰尘量要小于3级。C.2.6.8表面处理结束后，应及时涂底漆，如果构件表面经检查已被氧化，应重新进行表面处理达到规定清洁度要求。C.3油漆涂装C.3.1油漆涂装的环境条件在下列施工环境条件（除非涂料产品对施工环境有特殊要求）下，涂装施工应停止进行。a） 当构件金属表面温度不咼于露点温度3°C或相对湿度超过80%时；b） 当构件金属表面温度大于40C（油漆产品允许更高温度者除外）；c） 当因下雨、冷凝、霜冻等天气条件在构件金属表面形成潮气层时；d） 当空气温度低于5C时e） 室外涂装施工，当涂敷两小时内有可肯定的不良天气变化时f） 常温型涂料施工环境温度为5C〜40C（油漆产品允许更高温度者除外）；当环境温度为-10C〜5C时施工必须使用冬用型涂料。施工工艺及要求必须按油漆厂家提供的施工说明进行。当温度低于-10C时不允许施工。C.3.2油漆涂装的一般要求a） 油漆涂装必须在白天或充分照明的环境下进行；b） 油漆存放环境应满足厂家对储存条件的要求，在储存期间已经凝结或变质的涂层材料不得使用，且要从现场搬走。c） 照明、脚手架非常重要，不仅保证安全，还要保证没有不可到达的部位，以方便施工。照明应达到任何施工部位，且有足够的强度，并配备移动的光源。e） 使用工作状态良好的动力搅拌器，保证油漆混合均匀、彻底。富锌漆在施工过程中需不停地搅拌，其他油漆在搅拌后需静置片刻（约5分钟）以排除气泡并做相应的熟化。容器中形成蒙皮的地方要把蒙皮划开并取出，将涂料经滤布或30目筛网过滤除去残余的碎片。f） 低温施工时，提前24小时将油漆及喷涂设备放在30C〜35C的环境中加热，以免不必要的稀释。按照油漆的使用说明书选择稀释剂，稀释剂应在搅拌混合过程中加入。油漆稀释剂到合适的稠度后，不要再加稀释剂，所有稀释过程在熟悉加入量和加入类型的人员监督下进行。喷涂时，对电器、仪表、名牌、橡皮垫、螺丝等非涂漆面应进行保护，防止其受污染。为了达到最好的效果，每一涂层应为一个完整的、厚度均匀、无气孔的膜。任何突出的斑点和凹陷的区域都要重新涂装，并按油漆厂家的推荐做法进行，后道涂层必须在前道涂层硬干并经检查合格后进行。在油漆说明书要求的涂敷间隔范围内敷涂，涂敷前，应对上道涂层表面进行清洁，除去上道涂层表面的漆雾、灰尘、油污和其他化学污染物，以保证下道涂层良好的外观和附着力。每层油漆喷涂前都要进行预涂。预涂的部位包括：型材反面、板材边口、各种孔、粗糙的焊道、钢板表面的凹凸不平、焊道裂缝、咬口、自由边、扶梯和扶手、螺丝和螺栓、结构复杂难以喷涂的部位。用前和用后都要把设备中的残留彻底清除干净。设备要用能与喷涂油漆相容的稀释剂清洗。在喷涂不同种类的油漆时，也要将喷涂设备清洗干净，喷涂设备彻底清洗后才能使用。使用时封闭严密球阀和吸管，避免泵空吸。油漆喷涂前应先试枪，喷枪应与被喷涂构件表面保持垂直，喷涂距离一般在300mm〜500mm之间。为保证涂层厚度均匀，保持喷涂时搭接宽度为50%。对于刚喷涂完毕的湿油漆，在未表干前，要予以适当防护，以防沾染上灰尘或被其他物质所污染。在喷涂过程中所有的凸点和凹陷应立即刷平。出现挂流立即用刷子带平。在进行下一涂层施工之前，要对涂层进行检查。如发现有凸点、多喷、针孔、粗糙、凹陷、漏涂气泡或其他非正常痕迹的地方，需按油漆生产厂推荐的方法来修补或重新喷涂。塔筒内部通风在塔筒内部封闭的空间内进行涂装施工，必须保证良好的通风。良好的通风有利于及时排出有机溶剂蒸汽和有毒有害气体，保证漆膜表面空气流动，有利于漆膜溶剂的挥发，促进漆膜固化。良好的通风有利于保证足够的新鲜空气量，保证内部施工人员的安全。油漆施工时塔筒内外表面应杜绝任何热工作业。塔筒内部涂层施工应在所有的焊接和涂层破坏性施工结束后进行，对于局部必须在涂层施工后进行焊接的部位，在油漆涂装前，焊缝边缘50mm的范围内应覆盖保护以免涂上油漆，影响焊接质量。对涂层进行整体施工，应尽量减少涂层的修补工作。

C.3.3施工方法（采用高压无气喷涂）枪嘴直径mm进气压力枪嘴最小输出压力环氧富锌底漆0.43〜0.534Kg/cm2176Kg/cm2Intergard3450.43〜0.534Kg/cm2176Kg/cm2Intergard475HS0.53〜0.634Kg/cm2190Kg/cm2Interthane9900.33〜0.454〜5Kg/cm2155Kg/cm2C.3.4表干、硬干及覆涂间隔温度表干硬干最小重涂间隔最大重涂间隔Interzinc4210C1.5小时5小时4小时无限制15C1小时4小时3小时无限制25C45分钟2.5小时2小时无限制40C30分钟1.5小时1.5小时无限制Intergard34510C1.5小时7小时7小时无限制15C75分钟5小时5小时无限制25C60分钟2.5小时2.5小时无限制40C30分钟1小时1小时无限制Intergard475HS（25°C以上桉油漆商要求进行）5C90分钟16小时16小时无限制15C75分钟10小时10小时无限制25C60分钟5小时5小时无限制Interthane9905C5小时24小时24小时无限制15C2.5小时10小时10小时无限制25C1.5小时6小时6小时无限制40C1小时3小时3小时无限制C.3.5涂层修补的方法对于焊缝或者涂层损坏区域：应用动力砂纸片打磨处理（被损坏的涂层完全清除），损坏区域与完好区域涂层的边缘部位应磨出搭接坡度，搭接区域的原涂层应磨露出新鲜的涂层表面，以增加修补涂层与原涂层的结合力。修补位置基层表面处理结束后，应充分清洁该表面，然后按照原油漆配套方案进行涂层修补并达到设计要求的干膜厚度。小面积的油漆涂层修补可以采用刷涂，较多的涂层修补位置连成一片时，中间漆和面漆建议采用喷涂的方法施工，以确保修补面积的外观质量。对于涂层缺陷和涂层污染的部位修补：先用砂纸片、砂布或其他方法清除缺陷涂层和严重污染涂层，然后对该部位涂层进行砂磨和清洁，保证边缘一定的搭接坡度，再按照原设计油漆系统进行涂层修补，应从涂层损坏的那一道开始修补，涂层修补其他要求同上。C.3.6涂漆质量的控制C.3.6.1质量管理是涂层成功的一个主要因素，其中表面处理是重要的一环，技术服务的检查和意见会使工作进行更加顺利，因此喷