蒸汽透平鼓风机

中国第一冶金建设公司武钢高炉1#鼓风机站1#风机改造工程武钢高炉1#鼓风机站1#风机改造工程机械设备安装施工组织设计一冶机装公司一九九九年十一月二十日目录1、编制依据2、工程概况3、设备简介4、主要执行标准5、主要施工措施及方法6、技术保证措施7、安全保证措施8、平面管理9、施工进度及劳动力配置计划10、工、机具及周转、消耗材料计划11、对业主的承诺12、管理机构及资质武钢高炉1#鼓风机站1#风机机组改造工程机械设备安装施工组织设计1 编制依据1.1武汉钢铁（集团）公司提供的初步设计1.2武汉钢铁（集团）公司提供的招标文件1.3国家现行的有关施工验收规范及验评标准1.4我公司的有关技术档案资料2工程概况武钢高炉1#鼓风机站设置有六台高炉鼓风机机组，1999年初对5#机组实施了改造。现计划1999年底开始，对1#机组进行改造。为配合1#高炉的改造工程项目，初步计划于2000年2月底前将旧机组拆除清场，从2月底至8月底，约用6个月的时间进行新机组的安装。而于9月、10月用两个月时间完成新机组的负荷调试和运行考核，以便能在10月底投入配合1#高炉热风炉的热态调试，保证1#高炉在2000年投入生产。该项工程主要改造项目：汽轮机室内蒸汽管（与原主管在室外接口）；冷凝器供、回水管（与原主管在室内接口）；冷凝式汽轮机机组；滤风室设备（卷帘式过滤器及惯性过滤器）；静叶可调式轴流压缩机机组；出口风管（与原主管在室外接口）；放风管道及防喘振管道；设备本体汽水管道、润滑油及调节油系统管道、动力油系统管道等。改造后的汽轮机为型冷凝式汽轮机，杭州汽轮股份有限公司制造；鼓风机为AV63型静叶可调式轴流压缩机，陕西鼓风机有限公司制造。3设备简介3.1汽轮机主要性能参数：NK50/63/28型冷凝式蒸汽透平机额定功率20350kW进汽压力2.744MPa排气压力0.014MPa进汽温度400~450℃润滑油压0.25MPa调节油压0.85~1.0MPa转速范围3613－4463r/min3.2鼓风机主要性能参数：AV63型静叶可调式轴流压缩机额定功率3000kW排气压力0.37Mpa润滑油压0.25Mpa动力油压12.5Mpa排气温度260℃标态流量3870Nm3/min，工作转速3800~4250r/min3.3工程特点施工工期短。拆除（武钢自己施工）到负荷调试完共计10个月时间，而拆除工期约占用2个月，基础施工约3个月，设备安装、调试仅5个月。施工场地狭小。1#机组位于车间端头，其余5台机组在运行中，机组平台上能利用存放清洗设备场地有限；冷凝器设置于机组平台下方，因设备制造周期及工期要求，其只能在机组平台施工完后安装，其安装空间余地极小，冷凝器就位工作必须利用50/10t桥吊配合倒链，逐步倒运吊装就位。汽机、风机制造均是引进国外技术，国内制造。3.4安装工程量3.4.1汽轮机总重87t，其中汽轮机本体重54t，冷凝器重33.04t。3.4.2鼓风机总重104.1t，其中鼓风机本体重96.02t，隔音罩重8.02t。3.4.3油系统总重约3.8t，计管道约400m，动力油系统1.67t，管道约150m，润滑油系统重1.9t，管道约250m，油箱容积10m3。动力油为单独系统，其油箱容积0.45m3。3.4.4辅助设备总重约40t，其中滤风重设备约6t，放风系统设备约16t。3.4.5其它管道系统总重约40t，其中蒸汽管道6.8t，约140m，进出口风管26.3t，约48m。3.4.6其它结构重约50t，其中吸风塔重约20t，放风塔重约6t，车间平台、梯子等重约24t4主要执行标准4.1随机设备技术文件静叶可调轴流压缩机安装说明书静叶可调轴流压缩机出厂合格证明书静叶可调轴流压缩机设备图给定技术标准及技术要求汽轮机安装说明书汽轮机出厂合格证明书汽轮机设备图给定技术标准及技术要求4.2设备安装图技术要求4.3业主提出的技术标标准及要求4.4国家、行业现行有关技术标准、规范及操作规程电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组篇DL5011－1992电力建设施工及验收技术规范管道篇DL5031－1994电力建设施工及验收技术规范焊接篇DL5007－1992冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定YBJ201－1983冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统YBJ207－1985冶金机械安装工程施工及验收规范炼铁设备YBT208－1985机械设备安装施工及验收通用规范JBJ23－1996压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范JBJ29－1996工业金属管道施工及验收规范GB50235－1997现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236－1998冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统YBJ207－85工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126－1989工程测量规范GB50026－1993工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184－1993工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185－1993工业安装工程质量检验评定标准GB50252－1994冶金机械设备安装工程质量检验评定标准炼铁设备GB9243－1992冶金机械设备安装工程检验评定标准液压、气动和润滑系统GB9246－1992钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T12605－1990建筑施工安全检查标准JGJ59－1999/11/245主要施工措施及方法5.1设备验收设备到达现场，会同有关部门，根据设备装箱单开箱清点。对设备的名称、规格、数量及外观完好性进行检查，对于转子轴颈、叶片、轴瓦等重要设备及易损部件应重点检查，作出检查记录。特别注意应认真检查转子轴颈。开箱不得损伤设备，且不得露天存放。对于小型零件及易丢失设备等应及时入库保管。若发现设备缺陷，应及时通知有关单位，共同复验并作出记录确认。在力所能及的范围内，施工单位应积极配合对缺陷进行处理。汽轮机转子检验质量标准见表5.1。5.2设备基础验收设备安装前应完成设备基础的验收工作。按设备安装施工图，对基础进行安装中心线————机组中心线、空气出口中心线、冷凝器中心线进行标定，并设置永久中心标板。按中心线检查基础螺栓孔位，设备基础孔位应符合设计要求且满足设备安装要求。埋设基础标高点，检查各支撑板基础标高应符合设计且满足设备安装要求。埋设沉降观测点，作为基础沉降考查依据。测量基准设置详见附图5.25.3安装支承板以基础螺栓孔为基准安装支撑板，支撑板水平度允差为1mm/m，标高偏差不大于3mm，埋入砼中厚度应为支撑板板厚的1/3上。（详见附图5.3）5.4设备基础二次灌浆汽轮鼓风机机组全部安装调整完毕,进行二次灌浆。设备安装前对需进行二次灌浆的基础表面应进行打毛，设备安装定位后，各组垫铁层间用电焊焊住，点焊完毕需对机组联轴器进行复查，确认无异常，然后将二次灌浆层基础表面的粉尘、异物清除干净（特别注意不可有油污），在24小时内完成二次灌浆。灌浆料应按设计要求采用无收缩细石砼料进行浇灌。5.5汽轮机安装5.5.1简介汽轮机为冲动式凝汽机组（见附图5.5.1），其主要由汽缸、转子、叶片、轴承、冷凝器、辅助设备、油系统及热力系统等组成。其轴承为静压润滑轴承，整个油系统又可分为润滑油系统、调节油系统二个部分，共油箱。辅助油泵启动向润滑系统、调节系统、供油。主油泵进口接受辅助油泵供油，当转速达到2200~2400r/min后，辅助油泵自动切除，由主油泵供油。汽轮机在调节油系统控制下运行。脉冲油压建立，主油泵投入工作，辅助油泵切除。汽轮机正常工作转速为3613~4463r/min。5.5.2冷凝器安装冷凝安装分两步进行。首先利用车间内50t桥吊将冷凝器吊到基础则，再利用两台10t倒链逐步将冷凝器吊到基础上存放，在汽轮机安装调整完毕后再进行冷凝器安装找正定位。5.5.3轴承座和下汽缸的就位找正轴承座和下汽缸就位找正前，应将轴承座、下汽缸及台板组装好，各部要求和尺寸应符合设备标准要求。各支撑螺栓，应按设计标高调整好，保证设备就位的标高及水平度要求。水平度调整好后，用0.5mm的钢琴线挂轴向中心线及横向中心线（冷凝器中心线也即是横向滑销中心线），进行汽轮机找正定位，质量标准详见表5.5.3。5.5.4设备组装下汽缸定位后,紧接着就开始检查或调整轴瓦，喷汽咀、隔板、汽封、转子及其对汽缸、轴承座洼窝找正中心和各通流部位的间隙。进行转子试装和上缸试装检查等工作。质量标准详见表5.5.3～1至表5.5.4～4.设备组装调整检查完毕符合设备、设计技术要求后即可着手冷凝器的定位安装工作。5.5.5汽轮机和大盖汽轮机下汽缸就位后,要对汽缸内部、汽缸面水平、滑销系统、轴承、汽封、隔板、转子等进行检查。确认符合标准要求后方可将转子落入汽缸内，进行通汽部分间隙检查，隔板、汽封、油档的洼窝与轴承中心偏差值的检查和汽封，油挡的间隙检查，轴承质量（接触面）的检查，推力间隙的检查等。当以上检查完毕并符合质量标准后，方可进行扣大盖的工作。此项工作是汽轮机本体安装工程中的主要环节，因此，要求十分严细。汽缸扣盖前的检查应符合表5.5.5所示质量标准。扣大盖工作连续，扣上大盖后应及时紧固大盖螺栓。螺栓应由中部开始对称进行施拧应分数次逐步拧紧，达到设计要求紧固力矩。5.6鼓风机安装5.6.1简介鼓风机为陕鼓制造的AV型静叶可调式轴流压缩机，14级。（见附图5.6.1）。轴承为动压润滑轴承，由汽轮机润滑系统供油。风机设置有独立的动力油系统，配置有两台液压泵。动力油系统主要执行轴流风机的风量，风压的自动调节和轴流风机防喘振调节两大功能，以满足高炉所需的风量和风压，并保证风机的安全运行。5.6.2轴承座和下机壳的就位找正鼓风机设置有推力轴承，故其就位找正应以机组纵向中心线、空气入口横向中心线为基准进行初步定位找正。就位找正前，应将下机壳与轴承座、台板组装好，各部要求和尺寸应符合设备标准要求。各支撑螺栓应按设计标高调整好，保证设备就位的标高及水平要求。测量下机壳水平度，其水平可通过底座顶丝得到调整，同时要保证使四支承各自全面接触。水平度允差：纵向为0.04mm/m，横向0.06mm/m。5.6.3下气缸与转子安装用专用导入工具，将下气缸静叶控制环导入下气缸，导入时注意静叶的角度，不得装反向。为便于安装，可在装导向环前，用绳索将每个叶片臂联锁固定。安装静叶角度指示器，用杠杆撬动下机壳静叶控制环，使静叶角度指示器到零位。然后用每个静叶的静叶规检查静叶角度，并通过调整静叶控制环，使实际静叶角与角规相重合，最后将静叶指示器调到指示为零。下气缸组装完毕，可将转子落入下机壳进行各部位间隙配合检查。动、静叶与壳体、转子外径的间隙，气封、油封的齿顶间隙，轴瓦顶间隙及紧力等，均采用压铅法测取。为保证气封、油封的齿顶间隙测量准确性，在测量前可用木楔将上、下气缸的密封齿塞住，消除弹簧片变形的影响。5.6.4定位检查先进行试扣盖，用1/3的连接螺栓紧固，检查上、下气缸密封间隙，其应符合设备技术要求。利用假轴以汽轮机为基准进行风机定心找正，并通过支撑板顶千斤顶等进行调整，其应符合设备技术要求。同时试装联轴器，使转子主推力面紧贴推力轴衬，检查转子相对于定子之间的各部轴向间隙，动叶与静叶间的轴向间隙等，使之符合设备技术要求。定位检查调整完毕，对设备进行正式安装。5.6.5扣大盖设备各部位正式安装完毕，内部彻底清洗，然后扣大盖。在静叶承缸中分面涂以耐热密封胶（不可过多，防止压紧时胶流入内壁），扣上承缸上部，拧紧螺栓。连接承缸排气端尼龙管密封环，安装调节缸上部。机壳中分面涂密封胶，扣合机壳上部，拧紧螺栓。最后连接平衡管等其它附件。扣大盖其它要求同汽轮机。5.7 管道安装5.7.1油管安装机组油管道分为三个组成部分：润滑油系统、调节油系统、动力油系统。管道材质以不锈钢为主，有少量碳钢管，基本安装程序为：管材、管件准备→管道支架施工→一次配管→焊接→无损探伤→酸洗→二次安装→循环冲洗→系统恢复→系统调试。由于此次施工工期过紧，故考虑采用体外循环冲洗，即酸洗后的管道直接利用自备循环冲洗站进行体外循环冲洗，冲洗合格后的管子进入二次安装。这样，在其它介质管道安装的同时可以完成油系统的循环冲洗工作。为保证油系统管道的施工质量。故要防止循环冲洗合格后主管道二次安装过程中的二次污染。要求循环冲洗后的管子管口采用塑料布加棉布封口，封口应在管口连接时才可解除，并应注意随时保护封口的完好。认真对油箱、阀件、过滤器、冷却器等进行清洗，并保护。提前对油箱内的工作油进行滤清工作，保证在过瓦冲洗前油箱内的工作油达到系统油技术要求等级。增设临时回油过滤器，进一步提高冲洗效率。油系统管道均采用氩弧焊工艺焊接，为保证焊缝内部成形质量和循环冲洗效率，焊接时管内充氩气保护。动力油系统管理焊接，焊缝质量等级为Ⅱ级。5.7.2蒸汽管道安装蒸汽管道分为主蒸汽管道和本体汽水管道，其施工采取一次安装工艺。管道安装前进行酸洗、钝化，配管切割采用机械切割，并对管段进行清理，保证管内壁清洁。焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面工艺，其焊接保护措施同油管道的保护措施，以保证管内壁清洁。因管道量较少，采取有效的保护措施。对蒸汽管道进行吹扫，吹扫应用临时管道引至室外，对空排放。5.7.3风管道安装风管道安装主要保证进行风管清洁，与风机对口无错口，无外力对口连接。出口风管波纹补偿器安装调整符合设备技术要求。焊接采用手工电弧焊焊接工艺，V型坡口双面焊，焊缝质量等级Ⅱ级，需气刨清根处理。5.7.4室外钢构件安装吸风塔钢结构约重20t，在制造厂制造后进行预组装，与节（段）出厂。运到现场，在室外占用厂区道路组装成两部分，利用80t液压吊进行吊装。放风塔钢结构重约6t，可利用30t液压吊进行吊装。冷风与配器与四个电动冷风阀在地面预装在一起，计重约17t，利用80t液压吊进行吊装。四个冷风管弯头，可用吊车配合吊装到位对口。5.7.5油循环冲洗采用体外循环冲洗工艺，利用自备冲洗油站进行冲洗。体外循环冲洗主要对系统管道及阀件进行冲洗，油箱、冷却器及设备过滤器（过滤芯除外）等辅助设备，单独进行清洗并加以可靠保护。经专检检查，业主确认，清洗干净的系统组件，安装到位，并与机组连接，过瓦进行循环冲洗，这时系统过滤器应配装5lmm精度过滤器，以保证循环冲洗后的工作油清洁度满足动力油系统伺服阀政党工作时对油清洁度要求。冲洗过程中加装回油过滤器。5.7.6探伤主蒸汽管道设计要求焊缝质量等级Ⅱ级，按规范规定进行5%射线探伤，冷风管道设计焊缝质量等级Ⅱ级，按规范规定进行5%射线探伤，动力油系统管道焊缝质量等级Ⅱ级，按规范规定进行5%（不少于10道焊缝）射线探伤。5.7.7吊装室内设备吊装以50t/10t桥吊为主，考虑到可能会出现的其它机组检修对施工产生的影响，另自行设计安装一台3t单梁吊，用来配合小型另部件的安装，以解吊机紧张局势。此单梁吊应在冷凝吊装到位后进行安装。室外钢结构吊装利用80t及30t液压吊配合。滤风室内过滤器安装，利用液压吊将设备由吸风塔口内吊放，然后利用简易机具倒运到位并安装。因此，过滤设备应在吸风塔吊装前送入滤风室。5.7.8入口消音器安装入口消音器入口端法兰应预埋在砼墙内，为保证消音器的正常安装，故要求此法兰由机械安装进行找正并临时固定牢固，土建进行砼浇铸。5.7.9无负荷调试调试前应完成各将试运行机械的安装，清理等工作，并得到确认。按规范规定的各项检查记录完整，以及现场的各能源介质，安全等条件均满足调试要求。油系统循环冲洗合格，油箱内工作油化验符合设计要求，在各轴瓦进油口及油箱回油口处加装临时过滤网。以上条件具备可进行无负荷调试。进行机组外围辅助设备——电动阀、吸风过滤器等调试，应无卡阻、平稳、灵活、极限可靠。进行油系统——润滑油、调节油、动力油系统调试，调整油压、油动机构行程、调速汽门开度等等，都应符合设计要求。保护装置——危急保安器手动作试验，各断路油门手动作试验、汽轮油泵自启动试验，主汽门跳闸试验等等，以及机械与电器的联锁试验。轴向位移保护和汽轮机的相对位移发送装置可通过摸拟试验。按厂家要求定好零位；模似位移值与仪表指示值相同，在整定值位，保护装置动作正确可靠。盘车装置试验，其手动切换自如，无卡涩及碰撞等，盘车装置联锁应动作正确。反喘振装置液压执行机构上的手钮处自动位置，手动中内盘上反喘振阀旋扭，反喘振阀开关应灵活，无卡涩；反喘振阀伺服冲压达到规定油压时，全开和全关时间应符合设计要求，现场指示应与中央表盘开度相一致。调整汽轮机调速油压，油动机行程，调速汽门相互间关系符合设计要求，运行中各速度节段的轴承振动应符合规范规定，各轴承运行温度应符合要求，自动主汽门、调速汽门严格严密性试验应符合要求。6技术保证措施6.1建立有效的质量管理体系现场项目部配专职质检员跟班检查，自检记录、专检记录分列记录。利用基地在汉的有利条件，公司技术质量部积极主动协助现场做好各项检查工作，并加强指导、监督管理职能。6.2严格实施工序管理机组安装分安装检查工序、安装调整工序、最终安装三个主工序，着重控制安装调整工序。安装检查期间作好各项检查记录，而安装调整期间应严格按照各项技术标准及施工工艺进行调整，作好调整记录，保证最终安装得以顺利进行。6.3严格控制管道施工质量机组设备安装精度技术标准很高，但尚易于控制，而管道施工质量是保证机组正常运行至关重要的因素。因此，管道施工做到定位准确，焊接可靠，内壁洁净。出口风管按设计要求进行冷拉，采取总对管后冷拉。7安全保证措施7.1设备吊装主体设备吊装，应尽正确使用随机专用吊具，对于自备的钢绳扣、倒链等吊具，用前一定要检查。对于车间桥式吊车，应坚持班前检查制度，特别是在吊重大件设备前，一定要检查调整好卷扬机制动器及钩头冲顶极限。蒸汽管道吹扫，吹扫补放口用临时管接至室外，对空排放，排放口固定应可靠。7.2防火现场配合足够的干粉灭火器，同时还应设定专用供水口，配软管以供应急，现场废油应及时清理干净。7.3防盗现场有专人值班，以保证现场设备的安全性。对于小件设备零部件应及时入库保管。7.4防坠机组平台上孔洞较多，所有孔洞均应临时加盖，对于较大孔洞不易加盖的，应加设临时防护栏杆。因吊装临时拆除的栏杆，应及时恢复。7.5文明施工施工任务紧张，抓好文明施工，每天施工完毕应进行现场清理，保证一个好的施工环境，防止意外伤害事故发生。7.6建立现场管理制度加强安全教育，保证文明施工。安装现场有5台机组正在生产，故应教育每个职工，不可串岗，不可随意操动与已施工无关的设备。执行生产车间规定的安全制度。8平面管理设备验收在设备处进行；进场后的设备在车间14线——20线±0平面开箱；大件存放于14线——20线±0平面，而小件除进库保管件外，应有序的摆放于机组平台1线——4线间；冷凝器吊于1线——2线吊装孔下方±0平面。在车间外，围墙内设机具、零件库（集装箱）两上；车间外厂区道路边设人员休息室（集装箱）两间；酸洗、循环冲洗，试压在公司基地进行。详见平面布置附图8。9施工进度及劳动力配置计划计划设备安装调试工期为5个月，为切实保证工期，必须保证每一环节的施工质量，以质量保工期。保证工期的关键，在于管道系统施工的冲洗、吹扫、试压工序上。故此次施工，油系统的循环冲洗采取体外循环冲洗；蒸汽、汽水管道的吹扫也采用体外吹扫方法；管道试压采用体外管道串连试压；车间内仅设有一台桥吊作主吊机，由于车间内布置有6台机组，其中还有4台机组已运行20年以上，在1#机组改造期间有可能同时出现其它机组的检修，因而导致吊机调度的困难，故计划设置一台临时简易桥吊（3t），以解决吊装紧张局势。施工网络进度及劳动力配置详见表9。10工、机具及周转、消耗材料计划10.1主要施工机械、机具计划施工机械、机具计划详见表10.1。10.2主要周转、消耗材料计划周转、消耗材料计划详见表10.2。11对业主的承诺质量上接受业主施工管理、质量监督及产权单位的检查、指导、监督，工期上确保业主提的要求，以连续作战的精神争取时间，确认施工质量达到优质工程标准。12管理机构及资质12.1管理机构成立项目部，其组织机构如图：12.2管理人员组成及资质项目经理：郑国强项目副经理：蔡晓波技术负责人：周敏工程组：蔡晓波王磊田卫东技术质量组：周敏姚昌运（专职质检员）物资设备组：阎润生肖中华经营组：喻建华办公室：刘丽霞12.3焊接人员资质电焊工4人，氩弧焊工4人。汽轮机转子检验质量标准表5.1检验项目单位质量标准检验方法汽封、轴颈、推力盘、联轴器、测振颈光滑、无毛刺、无锈蚀、无油脂、无裂纹及机械损伤目测观察或用5～10倍放大镜检查平衡配重及锁紧零部件锁紧、不得松动复紧叶片及复环、拉金无松动和损伤、镶装平整无偏斜和凸起观察相邻两复环膨胀间隙速度级mm0.20～0.40用塞尺压力级mm0.50～1.00用塞尺转子轴向位移凸缘应无损伤和凸凹不平观察转子与差胀检测装置凸缘转子弯曲度应符合制造厂家规定用千分表测取各测点跳动值一半的最大值轴颈椭圆度mm≤0.20用外径千分尺测量，取同一横断面和纵断面最大与最小直径差圆锥度≤0.20推力盘端面瓢偏度mm不大于推力盘半径的0.1/1000盘动转子、测取相对180°位置，两千分表同时最大指示差减最小指示差，取其半数联轴器端面瓢偏度刚性mm≤0.02同上半刚性≤0.04下汽缸轴承座就位找正质量标准表5.5.3检验项目单位质量标准检验方法下车室、轴承座中心线偏差值mm其偏差不大于1mm且地脚螺栓能穿入螺孔用拉直钢琴丝和钢板尺测量轴承座与下车室中分面标高偏差mm≤1.5以低压汽缸为标准用精密水平仪测量中分面标高与基础标高偏差mm≤4横向水平mm/m≤0.10用精度0.02mm合象水平仪检查纵向水平mm/m以轴颈扬度为准洼窝定心后用精度0.02mm合象水平仪检查轴承组装质量标准表5.5.4－１检查项目单位质量标准检查方法轴承座内部清理干净、无铸砂、无裂纹、无溶于透平油的物质用5～10倍放大镜及外观检查渗漏试验无渗漏环境温度在5℃以上注入煤油至回油口上沿,涂白粉后24h后观察轴承座与轴承盖水平接合面间隙mm0.05mm塞尺，不得塞入紧螺栓后用塞尺检查轴瓦轴承合金脱胎检查要求应无脱胎现象，若脱胎长度不大于周长的3%，且不在90°承力面范围内，轴瓦方可使用浸煤油4h以上，用涂白粉检查轴瓦中分面间隙mm用0.05mm塞尺，不得塞入不紧螺栓，用塞尺检查球面瓦与轴承座接触面积%〉75%，且分布均匀涂色法轴承合金面与轴颈的接触面度45°～65°涂色法轴承合金面与轴颈的接触面%〉80%，且均匀分布涂色法轴承合金面与轴颈的接触点的形状呈斑点状涂色法轴瓦垫块垫块与洼窝、瓦体接触面%〉70%涂色法垫块与洼窝、垫块与瓦体局部间隙mm用0.05mm塞尺，均塞不进去塞尺检查推力轴承安装质量标准5.5.4－2检验项目单位质量标准检验方法瓦块外观表面应光滑，无毛刺、凹坑、道痕、机械损伤观察瓦块渗油检查渗油4～8h，轴承合金无脱胎浸煤油和白粉各瓦块厚度差mm不大于0.02平台，用千分表检查轴承合金面接触面积（不含油楔部分）%大于总面积的75%涂色法定位环承力面厚光滑、无毛刺及道痕观察厚度差mm≤0.02用外径千分尺沿周长测量球面与球面座接触面积%≥70%涂色、对研水平接合面部位局部间隙mm用0.05mm塞尺检查，局部塞入深度不超过球面半径的10%，接触面积不小于70%。用塞尺检查推力间隙mm按制造厂要求或按0.40～0.45mm选取组装后，往复拨动转子，用千分表测出转子和轴瓦的位移值，其两数差即为推力间隙汽轮机隔板及隔板套的技术质量标准5.5.4－3名称单位符号质量标准悬挂销装配要求mmabcd0.10～0.500.50～1.000.03～0.20不小于1.50下挂耳承力面的接触面%AB〉75%隔板或隔板套定位键顶部间隙mme2.00～2.50隔板或隔板套定位键两侧间隙mmf1+f20.03～0.05隔板径向支承上隔板钉间隙mmG0.30～0.50隔板径向下支承销接触面积%不小于50%汽（气）缸接合面严密性检查标准表5.5.4－4检查标准检查方法高压缸中压缸低压缸用0.03mm塞尺自内外两侧检查均不得塞入用0.05mm塞尺一般不得塞入，个别位置塞入部分不得超过汽缸法兰密封面宽度的1/3用0.05mm塞尺不得塞通，在汽缸法兰同一断面处内外两侧塞入总长度不得超过法兰密封面宽度的1/3紧三分之一汽缸螺栓，从内外两侧用塞尺检查。汽缸扣盖前检查工作质量标准表5.5.5检查项目单位质量标准检查方法扣盖前检查汽缸蒸汽室检查清洁无杂物观察汽缸内部疏水孔畅通无阻汽缸内部件清理、组装清洁、结合面光滑无毛刺，组装位置正确；对易松动部件锁紧汽缸水平结合面清理光滑、无毛刺及划痕观察零部件结合面涂料涂二硫化钼观察汽缸螺母高垫圈与螺孔平面接触严密涂色法导向杆安装位置正确、光滑、无卡涩涂料敷设厚度mm0.50左右，且分布均匀涂料用于高温条件下的一种涂料%红丹粉70磷状黑铅粉10精炼亚麻仁油20转子轴颈扬度mm应符合厂家要求用0.02精度