1-96m钢管拱制造方案

1-96m工程概况100m，17.1m,挡碴墙内侧96m，矢跨f=1/5，19.2m，拱肋承受悬链线线型。厚16mm。每根拱肋的两钢管之间用板厚为16mm的腹板连接，两腹板内焊接心距为340mm。两拱肋之间共设5道横撑，拱顶处设X形横撑，拱顶至两拱4Kφ500、φ400、φ300Q235qD。主桥构造示意图如以下图所示：6000 6000 800080006000 6000 8000800080008000800080008000 6000 600012023800080008000800080009600080008000800080001202321300014000130001400014000130001主桥构造示意图主桥构造示意图主要工艺方案概述1艺方案确保产品的制造质量。计算机三维实体建模技术对钢管拱的空间线型进展准确放样；主弦管热弯技术；相贯线切割参数实体放样技术；全桥匹配预拼装技术；

气体保护自动焊焊接技术。2施工工艺流程图有条不紊的进展生产。本工程钢管桁架制造工艺流程图见图：中标后签中标后签定合同工艺评定试验设计院提供图纸三维建模及放样技术交底转化设计下料物供选购钢管及其件加工钢管桁架单元件制造斜撑制造合同交底首制件评审主拱肋预拼工装设计桁架吊装成桥焊接运输成品标识涂装标记涂装修补全部钢构造工地涂装最终面漆工程验收完工文件钢管拱施工工艺钢材复验2材料复验程序钢材进展复验。钢材复验程序如以下图所示：材料进厂标记移植 索取材质证书取样 报检 否合 第格 二次复验申请 取样第理化及机械性能试验 一次复验报告 报检 否 否合格合格标记 入库 入库编号投入使用4-1钢材复验程序图放样、下料钢板矫平〔见图、4.2-1b。保证板材平面度，消退板材轧制应力，为板单元制造平面度的保证奠定坚实根底。3图4.2-1a 图4.2-1b4.1.2钢材预处理作〔4.2-2φ1.0~1.2mm3:120~25μm。放样 示意图4.2-2零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据。无余量一次下料奠定根底。4.2-3：4生疏设计图纸生疏设计图纸工艺性分析：⑴单元件划分⑵焊接坡口设计计算机建模工艺性分析●理论尺寸确定焊接、加工补偿量确定补偿量确定依据：⑴焊接工艺性试验⑵已制桥梁实测数据⑶零件加工要求零件下料尺寸确定●成组分析成组分析内容：⑴零件下料方式⑵零件加工方式⑶梁段对零件的需求量●N是否数控下料Y零件下料套料图数控编程N材料利用率分析N材料利用率分析：⑴数控下料零件由数控编程软件自行分析⑵非数控下料零件以AUTOCAD软件面积比例为推断依据，⑶对不符合条件的套料必需经总工艺师批准才予通过。Y下料放样流程图 图4.2-3下料号料前核对钢板的牌号、规格，检查外表质量，再进展号料。钢板及大型零件的起吊转运承受磁力吊具，保证钢板及下料后零件的平坦度。FABRICATOR3500门式数控钻割机德国梅塞尔6500型数控等离子——氧乙炔多头切割机CNC-4A门式数控切割机、LC-3.0-8门式自动多头切割机、半自动切割机等进展精亲热Ra25μm。5图4-1 图4-2〔4-3〕4-3精亲热割零部件边缘允许偏差±1.0mm。精亲热割外表质量要求按表4.2-16精亲热割边缘外表质量要求等级

4.2-1工程外表粗糙度崩坑

1主要零部件25μm不允许

2次要零部件50μm1m1mm

附 注CB/T1031-1995处理塌角切割面垂直度

园形半径≤0.5mm≤0.05t2.0mm零件加工及矫正筒节纵缝的棱角度不超差。筒节由三芯辊卷制成型〔4-4。形式，可承受机械矫正或热矫正。冷矫正后的零件外表不得有明显的凹痕和其它损伤。热矫正时，温度掌握在600℃～以前，不得锤击或用水急冷。主弦管单元件弯制成型在中频弯管机上进展。由中频发电机产生中频电流加在两个电极4-5)。弯

4-44-57不公平现象。成型后的外径与设计外径的差值不大于±2mm及设计外径的0.5%中的较小值，壁厚与设计壁厚的差值不大于±1mm10%中较小值。横撑杆件制造机贯线自动切割机进展下料。〔4.4-1成型〔4.4-2。图4.5-1 相贯线切割参数4.5-2管件相贯线下料8单元件制造元件进展制造，其制作工艺流程分述如下：主弦管单元件制造1〕下料1〕数控机床下料，开承受半自动共切割机开制焊接坡口。2〕压圆头2〕压圆头承受专用压模在400t验成型圆度。3〕辊圆3〕在三芯辊床上辊制成型，并用内卡样板检验成型圆度。9筒节纵缝装焊4〕纵缝装配留意掌握筒节圆度焊定位马板；CO2气体保护焊施工。筒节环缝对接5〕装配时留意掌握焊缝错边量，500mm以上；2环缝焊接在滚轮胎架上实行CO焊接工艺进展施工。2钢管弯制6〕钢管弯制实行中频热弯成型后在专用胎架上对成型线型进展局部矫正。检验、标识10腹板单元件制造腹板单元件构造示意图如下：加劲角钢腹板拉筋腹板单元件制造工艺流程如下：1〕下料

1〕腹板线型通过计算机放样在数控机床下料，角钢及钢筋在锯床上下料。装焊角钢2〕先组装成片状腹板单元件；角钢焊接实行自动焊由中间向两边分散对称施焊。装焊拉筋3〕将片状腹板单元件通过拉筋组装成立体单元件；留意掌握两边腹板的开口尺寸。11横撑单元件制造横撑单元件构造示意图如下：横撑斜撑例进展施工工艺流程说明。1〕下料1〕管件下料均在相贯线切割机上进展，焊接坡口一次成型。胎架制造2〕平面胎架上应有弦管及支管的定位点。上、下弦管定位3〕弦管对合地标点进展定位。12装焊支管4管件焊接承受C2焊。矫正、标识 5〕矫正上、下弦管开口尺寸，标识完整清楚。钢管拱预拼装依据设计要求，单片拱肋分为五个吊装节段，钢管拱节段划分如以下图所示：分段的组焊与预拼装，工厂将承受卧拼装匹配制造方案，全桥分为两轮预拼〔即半桥匹配预拼，拱顶合龙段作为匹配节段的全都性和正确性，又能保证分段间工地焊缝的匹配性。20记〔中心线、检查线；分段轮廓线、定位线等，并做出明显的样冲印记及油漆印记，具体施工时依据胎架制造图进展施工。管定位→→焊接上层腹板与主弦管的角焊缝→→吊杆装焊→→横撑短接头装焊具体施工流程如下：13腹板单元件预置于胎架上上、下弦管定位腹板与主弦管角焊缝焊接吊杆及横撑短接头装焊翻身焊接另一侧腹板角焊缝矫正、标识

1〕平面胎架上应有弦管及支管的定位点。主弦管定位以对合