人行天桥施工方案

目录8540_WPSOffice_Level1一、编制依据 216929_WPSOffice_Level1二、工程概况 331168_WPSOffice_Level1三、施工计划安排 38268_WPSOffice_Level1四、施工方案 413023_WPSOffice_Level1五、人工挖孔桩施工工序 414498_WPSOffice_Level1六、承台、墩基础、墩柱施工 917049_WPSOffice_Level1七、钢结构制作安装 132323_WPSOffice_Level1八、桥面系施工 2022535_WPSOffice_Level1九、其它工程及附属工程施工 219918_WPSOffice_Level1十、质量保证措施 215409_WPSOffice_Level1十一、施工安全注意事项 22编制依据1、《工程结构可靠度设计统一标准》（GB50153-2008）2、《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T50476-2008）3、《公路工程技术标准》（JTGB01–2014）4、《城市桥梁设计规范》（CJJ11-2011）5、《城市人行天桥与地道技术规范(CJJ69-95)6、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2015）7、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG3362-2018）8、《公路钢结构桥梁设计规范》（JTGD64-2015）9、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJD63-2007）10、《城市桥梁抗震设计规范》（CJJ166-2011）11、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）12、《城镇桥梁钢结构防腐蚀涂装工程技术规程》（CJJ/T235-2015）13、《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）14、《工程建设标准强制性条文城镇建设部分（2013年版）》15、《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）16、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-20015、施工工期要求。17、现场实际情况。工程概况本工程位于四川省达州市城市运动公园内，桥梁为人行天桥，桥梁全长214.96m，桥梁全宽4m。施工计划安排1、整体施工计划安排：2019年8月1日至2019年12月1日，历时4个月。2、人员、机械设备配备情况主要技术工种及人员配备表序号岗位人数序号岗位人数1测量员27钢筋工162试验员28安模工153质检员19架子工124安全员110电工25技术人员211张拉工46焊工612砼工10机械设备配备表序号设备名称规格型号数量备注1挖掘机250台12土方运输车5m3台23吊车12t台14发电机50kw台15钢筋弯曲机台16钢筋调直机台17钢筋切断机台18电焊机台19全站仪拓普康台110水准仪台111水泵30米扬程台212提升井架1t台2施工方案人行天桥施工顺序：桩基础→承台、墩基础、墩柱→预应力现浇箱梁→桥面砼及附属工程。人工挖孔桩施工工序施工作业区障碍物植被等移除→平整施工场地→放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板并安放护壁钢筋→浇灌第一节护壁砼→检查桩位轴线和直径→架设垂直运输井架→安装电动葫芦（卷扬机）→安装吊桶、照明灯、潜水泵、鼓风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节、支第二节护壁模板安放护壁钢筋→浇灌第二节护壁砼→检查桩位轴线和直径→逐层往下循环作业（遇到地下水时，用潜水泵抽水，同时在作业区打降水井）→检查验收→吊放钢筋笼→浇灌桩身砼→砼养护→桩基检测。1、测量放线根据设计提供并经复测其精度满足规范要求的导线点和桩基设计坐标，用经效验合格的全站仪测放出桩基中桩坐标点位。根据中桩点位在桩径范围外打好十字“龙门桩”，并用水泥砂浆固定。然后在龙门桩上用小铁钉作桩位中心精确定位，并以此作为校核桩基挖孔垂直度和桩位偏心情况。施工时注意不得任意移动龙门桩。开孔时，以桩心为圆点画出桩孔开挖尺寸线进行挖孔作业。2、挖孔人工挖孔桩开挖采用“挖一护一挖一护”循环的方式进行。在开挖时，一般土层中每节高度按1m控制。开挖时采用短把镐、锨等简单工具，遇到比较硬的岩石时，采用风镐破除开挖。桩孔土体、模板、钢筋及相关工具全部采用并卷扬机垂直运送。3、安装护壁钢筋1）在开挖完一段后，及时安放护壁钢筋。护壁纵向筋按φ14@200（二级钢筋）布置，横向螺旋箍筋按φ10@200（一级钢筋）布置。第一节护壁纵向钢筋的下料长度应等于护壁高度+护壁高出原地面30cm+与第二节护壁的搭接长度20cm。绑扎下节护壁钢筋时，注意与上节竖向钢筋连接。2）安装第一节护壁钢筋时注意孔口钢筋预埋，预埋钢筋采用4φ25（一级钢筋，单根长1m）。作为悬挂上下软梯的稳固钢筋。3）原地面30cm高井圈钢筋配置：井圈内圈主筋为2根φ14（圆直径为设计桩径+6cm）钢筋，外圈主筋为2根φ14（圆直径为设计桩径+44cm）钢筋；井圈箍筋按φ10@200（一级钢筋，单根长1.0m）布置。4、支护壁模板护壁采用钢模板。护壁模板设计加工时要以能方便拆除、强度、刚度满足要求的前提下重量轻为原则。支立模板时，要保证模板内口的最小尺寸不小于设计桩径要求。模板安装完毕后，挂线检查模板上口、下口中心位置是否和桩位中心位置同心，以保证桩孔垂直度和桩位偏心满足设计及规范要求。合格后方可进行护壁砼浇筑工序。第一节护壁要高出孔口地面30cm，用于防水和定位。待第一节砼护壁浇筑成型后，将龙门桩控制点引至护壁上并测量护壁砼顶高程并计算桩孔开挖深度，用油漆标记在护壁砼上，以便工人控制开挖。5、护壁砼浇筑浇筑护壁砼前必须重新用十字线定位,检查桩位中心位置偏位情况是否满足设计及规范要求。合格后，才能开始浇筑护壁砼。1）护壁厚度计算：砼护壁厚度一般由地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力确定，地面上施工堆载产生的侧压力影响可不计。6、桩孔开挖处理措施桩孔开挖时，如遇细砂、粉砂层地质、流砂情况较轻的情况时,现场应根据实际情况采取相应应对措施，具体可缩短这一循环节的开挖深度，将正常1m一节开挖深度缩短为0.5m一节，以减少开挖层孔壁暴露时间，达到及时支护及时浇筑护壁砼的目的。同时，也可以沿护壁周圈采用φ18以上钢筋每隔100mm左右间距打入沙层，或在护壁筋中塞入草垫。流砂情况较严重时，下钢套筒，钢套筒与护壁用钢模板相似。以桩孔外径为直径，分成4-6段圆弧，再加上适当肋条用螺栓或钢筋环扣连接。在开挖桩孔0.5m左右时，即可分片将套筒装入，深入孔底至少20cm，上口插入上部砼护壁外侧，装后即支模浇筑护壁砼。在遇到淤泥质土层等较软弱土层时，用木方、木模板等支挡，并缩短这一段开挖深度，及时浇筑砼护壁，支挡的木方沿周边打入底部至少20cm深，上部嵌入上段已浇好的砼护壁后面。7、钢筋笼、声测管制作安装1）采用吊车安装钢筋笼按设计和规范要求制作桩身钢筋，主筋采用机械螺纹连接，除加强筋采用焊接与主筋连接外，箍筋采用绑扎连接，保护层厚度采用砼预制块垫好。钢筋笼吊装时，采用一台25T汽车吊整体起吊安装，起吊时，先使钢筋笼离开地面一定距离，然后25T汽车主吊吊臂升高，直到吊车将整个钢筋笼垂直吊起，对准孔位、吊直扶稳、缓慢下放、就位后固定在设计标高位置。2）人工安装钢筋笼如吊车不能进入或桥区高压线限高制约，就采取人工安装桩基钢筋笼的方案进行。具体为：A、在已挖好的桩孔上搭设钢管井字架。井字架搭设好后，在井子架四角拉好抗风钢绳，防止支架倾覆。同时在井架顶安设横梁，悬挂2个5t手拉葫芦。B、在井子架内绑扎钢筋笼。桩基笼设计长度为13m，分两段（9m+4m）组成。C、先绑扎第一段钢筋笼（9m节）并安装好声测管。注意加强箍筋一定要焊接牢固。然后用手拉葫芦提升钢筋笼并下放到桩孔内。D、钢筋笼下放到孔口时用扁担钢横穿在钢筋笼加强箍筋下，并搁置在桩孔井口砼护壁上。E、用钢导筒逐根连接钢筋笼上段（4m节）主筋，并绑扎上段钢筋笼和连接安装声测管。然后用葫芦整体提起钢筋笼，抽掉孔口扁担横梁后将钢筋笼全部下放到孔内。F、最后对钢筋笼进行校中定位。3）声测管安装按设计要求安装声测管。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，钢筋笼下放到位后，顶口用专用的封口封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入除要求强度以外，还要满足插入连接致密不漏水。8、砼浇筑砼浇筑分干法浇筑和水下浇筑两种方式。1）干法浇筑当桩孔内无地下水时，采用一般的砼浇筑办法，装好导管后，让砼在导管内自由坠落，导管对准桩孔中心。桩顶2m以下灌注的砼，依靠自由坠落捣实，并辅助人工、机械捣实，在桩顶下2m范围内灌注的砼以振捣器捣实。桩基砼浇筑前，清除干净孔底的浮土、石渣、积水，并准备好照明灯及安全带。砼浇筑前应检查钢筋笼尺寸及位置，做好钢筋笼固定措施，防止砼浇注时钢筋笼偏移，并通过验收后浇筑砼。浇筑需连续浇注，砼分层浇筑分层振捣，捣实采用插入式振捣器。分层厚度不应大砼振动棒长度的1.25倍。上一层砼应在下一层砼初凝前振捣完毕。砼振动棒应插入下一层砼5㎝以上。振捣砼时振动棒的移动距离不得大于振动棒的有效作用半径，振捣点应呈梅花型布直。靠桩边和钢筋边缘处应加强振捣。振捣砼时应快插慢拨，为了防止砼漏振和过振，振捣砼时应依次序逐排进行。砼的自由下落高度不得大于2m，超过2m时应采用串筒下料。砼串筒采用白铁皮制作，在串筒上部设受料漏斗。砼浇筑过程中应控制坍落度在12cm，不得随意加水，浇注完毕后清理现场，不得有残留砼洒在地面，并将孔口覆盖，防止人员或杂物掉进桩孔。2）水下砼浇筑如孔底水量较大时，一律采用水下砼灌注方法。灌注时，孔中水位保持与地下水位相平或略高于地下水位，利用水头压力维护孔壁安全。导管采用φ300mm钢管，每节2～3m。导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。导管下端距孔底0.25~0.4m为宜。计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋入混凝土不小于1m深并不宜大于3m。浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则。砼拌和物保持有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时砼保持有足够的流动性，坍落度为180~220mm。在整个浇筑过程中，及时提升导管，使导管埋深控制在1-3m。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。在灌注过程中，将孔内溢出的水引到周围适当地点处理，不随意排放，污染环境及河流。灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准项目允许偏差项目允许偏差主筋间距(mm)±10保护层厚度(mm)±20箍筋间距(mm)±20中心平面位置(mm)±20外径(mm)±10顶端高程（mm）±20倾斜度（%）0.5底面高程（mm）±50井内抽排水井内抽排水井内通风测量放样开挖桩孔绑扎钢筋施工准备支立模板按提升、通风设备三通一平桩底达标下放钢筋笼浇护壁砼灌注砼桩基检测循环作业循环作业制作试件人工挖孔桩施工工艺图承台、墩基础、墩柱施工承台、墩身施工工艺流程图承台施工工序：测量放样→基坑挖土→基底及桩身处理和桩位复核→承台立模→扎承台钢筋→浇注承台C30砼→承台砼养护→拆模→基坑回填墩基础施工工序：测量放样→基坑挖土→扩大基础立模→扎基础钢筋→浇注基础C30砼→砼养护→拆模→回填墩身施工工序：材料准备→模板边线测量放样→搭设脚手架→扎墩身钢筋→墩身立模→浇注C30墩身砼→养护和拆模模板制作允许偏差（㎜）项次项目允许偏差1钢模板制作模板长度和宽度±2表面平整度（2m直尺检查）2先搭设钢管支架作为施工操作平台，其上设置吊装设备，满足材料、模板的垂直运输需要，有条件的地方直接采用汽车吊进行吊运安装。此支架也将作为箱梁的施工支架，因此，支架基础应进行严格的处理，且高支架采取缆风绳稳定，以确保支架自身稳定性。钢筋于场内人工、机械制作，用人工或机械运至墩位进行绑扎焊接成型。钢筋骨架利用脚手架控制其垂直度，同时防止扭曲。先安装控制环箍钢筋定位，再进行箍筋绑扎。钢筋加工的质量标准项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5加工后钢筋的允许偏差顺序偏差名称允许偏差值(mm)1受力钢筋全长净尺寸的偏差±102箍筋各部分长度的偏差±53钢筋弯起点位置的偏差厂房构件±20大体积砼±304钢筋转角的偏差3主墩、梯道墩模板采用新制定型钢模板（面板厚4～5mm），模板表面应光洁、接缝平顺、不漏浆，并控制好模板的垂直度。模板成型后，严格检查支撑、拼缝、清洁情况、尺寸及垂直度等，备齐资料，报经监理认可，及时进入下道工序作业。下部及上部结构砼均采取商品砼，由砼泵送机将砼泵送到支架平台上，再通过减速串筒入模浇筑。砼入模坍落度控制在14～18cm，以保证混凝土浇筑的质量。砼按层厚不大于50cm均匀对中下料，下料自落高度大于２米时，应于模口加设软管或串筒以降低砼下落高度和速度，防止砼发生离析现象。砼采用插入式振捣器振捣密。特别注意浇筑中的模板变形情况，派专人值班跟踪检查，用经纬仪监测模板垂直度，做好砼浇筑施工记录。砼浇筑当中和浇筑完毕，如遇下雨情况，则用彩条布凌空遮盖。待砼强度达到40%即可拆除模板，拆除模板时严禁伤及砼。模板拆除后采用塑料薄膜全封闭湿润养护，以此提高强度并避免墩柱受污染。达到设计强度后，应对其表面模板接缝痕迹进行打磨处理，使表面光滑顺畅。在施工过程中，严格控制砼标号、布筋准确、纵横垂直度、墩顶标高、连续作业、外表光洁美观。墩、台身施工工艺流程图施施工平台脚手架搭设钢材试验钢筋加工模板设计、制作试件压强自检作砼试件互检模板设计砼搅拌运输准备施工绑扎钢筋拆模养护等强浇注砼专业检查立设模板钢结构制作安装1施工准备1.1严格采购制度，钢桥所用钢材、焊接材料等品种、规格、性能应符合国家产品标准和设计要求，并有质量合格证明文件。1.2钢桥的建造全过程均以钢桥施工图为依据，并辅以必要的工艺图。施工中各工序应严格按图纸要求及本工艺进行放样、号料、组装、焊接及检验。1.3施工中所用经纬仪、水准仪、钢尺等量具应根据不同情况予以检定；放样及检验时，测量主要长度的钢尺须经计量部门检定。1.4施工所需工艺装备(如胎架等)应在钢桥制造正式开工前制成，并严格检查验收其质量。1.5预处理的钢材应妥善堆放、保管，保持清洁，尽量减少倒运次数。2.放样及号料2.1钢板下料前应精确放样、小构件应制作样板。放样的长度公差不大于±2mm，宽度公差不大于±1mm，对角线公差不大于±3mm。2.2制作样板时应按施工图及工艺要求放样确定尺寸。样板的长、宽公差不大于1mm。2.3样板作好后均应严格检查，确认合格后，将其作上标记方能使用。2.4材料放样后，切割线应清晰，并打上样冲。2.5气割下料应根据钢料厚度，预留2—4mm切口量。2.6号料前应检查钢料的规格质量，如发现钢件表面有疤痕、裂纹、夹层及变形等缺陷，应及时报告，进行处理，待处理后再行号料。2.7部件号料后应用钢印(或扁铲)打上部件的名称编号。2.8号完的部件数量应记录，以免多号或缺件。3.切割3.1切割前应将钢料表面的浮锈及脏物清除干净。3.2剪板机定尺剪切的部件，应检查第一个部件尺寸无误后，方可大批剪切。3.3切割应按号料线进行，线迹不清楚重新描清后再切割。3.4气割应尽可能采用自动或半自动气割机进行；如用手工气割时，应尽量使部件尺寸准确、边缘整齐。3.5切割后的部件边缘要整齐；剪切部件边缘应避免毛刺及缺棱等缺陷。气割部件边缘应避免斜坡、缺肉、崩坑、波纹过大等缺陷。3.6切割后除去毛刺、氧化物、杂质等污物，切口要光洁，如有不允许的缺陷应补焊磨平。3.7切割后的部件长、宽公差不应大于±2mm。3.8切割的钢料应放平、垫稳，割缝下应留有缝隙，以便顺利吹出熔渣。4.钢材矫正4.1钢材不平度，每m范围内不得超过1mm。4.2钢板马刀形弯曲，8m及8m以下者不得超过3mm，8m以上者不得超过4mm。4.3型钢不直度，每m范围内不得超过0.5mm，并不得有锐弯。4.4冷压折弯的部件不得产生裂纹。4.5材料一般于切成部件后矫正，但变形大而影响号料及切割质量时，必须于号料前进行矫正。4.6部件矫正以冷矫为主，热矫时温度应控制在600—800℃。4.7部件用锤击方法矫正时，钢料表面不应有锤痕。4.8在矫正过程中，发现钢料有裂纹、分层等缺陷时，必须及时与检查人员联系，进行处理。5.分段组装5.1组装准备⑴熟悉施工图及工艺说明，了解各部的组装特点，准备工艺装备。⑵顶板及底板宽度方向按排版图拼板焊接并探伤合格后才能组装。⑶搭建组装胎架，长度不低于35m，胎架按二次抛物线起拱。⑷对所有半成品部件均应按施工图进行校对，检查质量合格后，方可使用。⑸部件组装时，其安放和保持位置的方法应使施焊时收缩容易，不需另外处理即能保持设计形状。(6)部件在组装前对施焊部位必须彻底除锈、油漆及污物。除锈宽度、对接边缘30—40mm，角焊缝的腹板为20—30mm。⑺部件长度不足，需要接长者，必须在部件组装前进行，以减少焊接应力。5.2组装顺序⑴将顶板放置在组装胎架上，依照图纸放出腹板、肋板等位置线。⑵按放线位置组装腹板及肋板并点焊牢固。⑶组装顶板后才能整体焊接，以减少焊接变形。⑷腹板应开内坡口保证焊透，先焊接内侧，外侧碳弧气刨清根并用磨光机打磨出金属光泽后才能焊接。⑸应采用船型位置焊接或平焊，尽量避免仰焊位置。⑹腹板T行焊缝按设计要求探伤。⑺分段检查合格，应打上编号标记，并应建立和填写组装检查记录。6整体组装6.1河岸上前沿搭建组装胎架，胎架按二次抛物线起拱。6.2在胎架上用经纬仪打出十字线并作好标记。6.3胎架上放出梁外行线并焊接定位挡板。6.4将分段用50t吊机吊装到胎架上整体组装。6.5分段在装卸、运输和堆放过程中均应保持完好，防止损坏和变形。存放应尽可能接近组装胎架。6.6总装前应按施工图清查分段数量、编号并进行全面的质量检查。对装运过程中产生缺陷和变形应按关质量标准和工艺要求的规定予以矫正处理，符合要求后方可使用。6.7总装前应清除杆件上的污秽、泥土等。组装时应严格按施工图及工艺图进行。6.8自组装开始起，应即保证桥梁的节点和中心线的正确位置。在拼装过程中随时以测量仪器进行检查，如发现个别节点或中心位置不正确时，应立即调整，并随时检查是否符合设计要求。6.9合拢缝焊接应采用陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺，尽量避免仰焊位置。6.10分段合拢缝按设计及规范要求探伤。7.焊接7.1焊接基本要求（1）施工前对首次采用的钢材、焊接材料，焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。评定方法按照《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)执行。工艺评定计划新做3套，平板对接埋弧焊、二氧化碳保护焊各1套，T形接头二氧化碳保护焊1套（2）焊接根据焊缝形式采用埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊、及手工电弧焊等方法。⑶所用的焊条、焊丝、焊剂等必须与母材Q235B相匹配并通过工艺评定实验。⑷焊接材料应通过焊接工艺评定确定，焊条、焊剂按产品说明书烘干，焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净。气体保护焊二氧化碳气体纯度应大于99.5%，使用前需经倒置防水处理。⑸自动焊焊接的部件必须装引弧板。引弧板对装与正式部件要求相同。开坡口的焊件引弧板也应开相同的坡口。引弧板长不少于100mm。⑹自动焊起弧和熄弧应在杆件处50mm处的引弧板上。焊缝不应中断，如因特殊情况中断，后续焊时，必须搭接50mm以上。⑺定位焊要有足够的强度，不使组装部件在出胎后或搬运过程中裂散或变形。定位点焊长度一般为50—70mm，间距≤600mm。其截面不得超过设计焊缝截面的一半，质量要求与正式焊缝相同。工件上不得随意引弧。⑻焊前应对焊件进行检查，当焊前焊件的平整度、拼接密合度、缝隙、坡口、钝边均符合图纸及工艺要求时方可进行点焊。正式施焊前必须清除点焊的药皮、飞溅物和各种脏物。⑼采用多层焊时，应对前一层焊缝进行检查并将药皮、熔渣、溢流等清除后，方可焊下一层，以免产生夹渣，影响焊缝质量。⑽碳弧气刨刨过的沟槽应在焊缝处的氧化皮、熔渣、溢流、飞溅物等清除干净后，方可施焊。⑾焊接工作应选择适当的施焊顺序，以减少焊后变形。⑿不得使焊接处骤然冷却。为此可采取在施焊前将钢材加热等方法。焊缝药皮应待焊缝稍冷之后再敲除，以免焊缝变脆。敲去药皮后应立即检查，若发现超出标准要求的缺陷，应将有缺陷的焊缝全部除去，再用原施焊方法补焊。⒀焊缝不规则部分应进行铲修，以确保焊缝匀顺过渡。清除引弧板和焊滴或铲除加强高时应避免损伤母材和焊缝。⒁焊缝不得有裂纹、沿边缘或角顶的未熔合、溢流、烧穿、未填满的火口和超出容许限度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷；对接焊缝要求熔透者，咬合部分不小于2mm。对所有焊缝都应进行外观检查及内部无损检查。检查内容均按设计要求及有关焊缝质量标准及检验内容执行。⒂主要部件的垂直受力对接缝必须铲磨平整，不许有明显的刻痕。⒃焊接操作者对所焊焊缝、施焊状况、质量状况及日期等应作焊接记录。7.2焊后矫正焊后各分段、钢箱梁整体应进行矫正，重点矫正整体弯曲及面板角变形。焊接应根据变形情况，采用冷矫或热矫。冷矫时，室温不宜低于5℃，热矫时加热温度宜控制在600—800℃。冷矫时应缓漫加力，不得损伤钢材。7.3基本接头形式⑴顶板、底板拼接焊缝坡口形式用埋弧自动焊焊接，正面焊完后背面碳弧气刨清根，用磨光机打磨后焊接背面。⑵腹板T形焊缝坡口形式用二氧化碳气体保护焊焊接，焊丝选用药芯焊丝，坡口开在箱型梁内侧，内部焊完后外部用磨光机打磨后焊接。⑶分段合拢缝坡口形式用二氧化碳气体保护焊焊接，焊丝选用药芯焊丝，背面贴陶瓷衬垫单面焊双面成型。8.防腐8.1桥身防腐体系(1)钢梁其防腐涂装体系如下:表面处理:钢表面粗糙度达到200μm。底漆:环氧富锌底漆1道,干膜厚度50μm。中间漆：环氧云铁中间漆2道,干膜厚度50μm。面漆：白色氟碳漆2道，干膜厚度50μm。室外构件不小于150μm。使用过程定期涂装保护。8.2防腐顺序为避免油漆在制作过程中受损坏，防腐应按以下顺序进行：（1）喷砂验收合格后涂1遍底漆。（2）每张钢板按排版图作好标记。（3）分段组焊完成后，焊割缝手工打磨，补涂底漆。（4）钢桥整体合拢缝焊完后，手工打磨焊缝周围，按相同程序补涂。（5）外部面漆整体涂装。8.3除锈油漆的基本技术要求：⑴钢桥及部件表面采用喷砂除锈，除去表面所有的氧化皮、锈及其它污物。⑵喷沙除锈所用的石英砂应晒干、过筛、砂粒网数为(16~30)网目砂，喷砂所用压缩空气压力≥6kg/cm2，喷距在0.5m以内，喷角约450。⑶涂防护漆以前，钢材表面喷砂除锈后，应无砂粒、粉尘、无油污及手、脚印等污物。⑷预涂防护漆以喷涂为主，涂漆应均匀。⑸第一度漆未干透前，不得涂第二度。底漆未干透前，不得涂面漆。(6)各种油漆应根据使用要求和说明，认真掌握材料配比数值，并设专人配料，掌握好油漆稠度，搅拌均匀。现配现用，以免油漆起变化，影响质量，造成浪费。⑺喷砂所用的设备及工具应有一定的强度、刚度、硬度、并防止杂物堵塞管路。设备及工具应有专人保管。确保施工之需。⑻涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38度之间，相对湿度不应大于85%。涂装时构件表面不应有结露；涂装后4小时应保护免受雨淋。⑼高压无气喷漆设备应按使用说明书妥善使用与保养，当天用完后应彻底清洗，切勿让涂料堵塞管路、阀门及喷嘴等，影响施工，清洗所用溶液应与涂料所用稀释剂相同。⑽每次除锈或喷漆均要做详细记录。⑾为便于涂膜外观质量检查和涂膜附着力检验，在涂油漆前应做各种油漆的样板，样板质量应符合设计要求并可做为涂膜外观质量检查依据。作各种涂漆样板时应作上述各项记录及质量情况记录。⑿喷砂除锈及喷涂油漆时，工作人员应注意穿戴好劳动防护用品，并严格按照操作规程操作，喷砂所用空压机、空气罐、油水分离器、砂罐及管路等设施应有专人看管。喷涂用空压机、无气喷涂机、涂料桶、稀释剂及喷涂管路等也应有专人看护，若发现故障应及时报告排除之。⒀安全防火。贮气罐等受压容器在使用前应进行水压试验检查，并检查安全阀、油水分离器、压力表等是否正常。⒁涂料和溶剂要求按使用量领取，并应存放在专用库房内。施工现场应尽量减少积存的涂料和溶剂。易燃物品的库房严禁烟火。不准携带火柴、打火机和其他火种进入库房及施工现场。⒂擦拭涂料用的油污棉纱、破布等物品应集中，并妥善存放在贮有清水的密闭桶中，且不要放置在火源附近，以免引起火灾。⒃使用电动工具设备，要注意在移动电线或设备时，应关闭电源后再移动，以保证安全工作。9.检验9．1检验程序主要施工检验程序如下（方框内程序为施工停止点）：主要验收标准1.钢材（1）钢材品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求。必要时应抽样复验。（2）钢板厚度及允许偏差应符合产品标准要求。（3）钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：当钢材的表面有锈蚀、麻点或滑痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；钢材表面的锈蚀等级应符合国家标准GB8923规定的C级；钢材端面或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。2.焊材（1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现形国家产品标准和设计要求；（2）焊接材料应通过工艺评定实验。3.防腐（1）涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。（2）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。每遍涂层的允许偏差为-5μm，总允许偏差为-25μm。（3）构件表面不应误涂、漏涂，涂层表面不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。4．切割下料（1）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。（2）气割允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0mm切割面平面度0.05t,且不应大于2.0切割深度0.3局部缺口深度1.0（3）环境温度底于-12度时，不应进行冷矫正和冷弯曲。（4）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，滑痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。5．外型尺寸偏差（1）钢梁下料装前应考虑焊接变形和预留焊接收缩量。（2）焊后主要检测尺寸内容如下：项目允许偏差检验方法长度0-5.0用钢尺检查高度±3.0用钢尺检查拱度±l/5000用拉线和钢尺检查侧弯失高l/2000且不大于10.0用拉线吊线和钢尺检查腹板局部平面度4.0用1m直尺和塞尺检查翼缘板对腹板垂直度b/100,且不大于3.0用直角尺和钢尺检查截面对角线差5.0用钢尺检查腹板至中心线距离1.5用钢尺检查6.焊接检验（1）设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。（2）T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4。（3）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。（4）焊成凹型的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。（5）焊缝感官应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属过渡较平滑，焊渣和飞溅物清除干净。桥面系施工包括伸缩缝、桥面防水、桥面排水、桥面面层铺装、护拦等内容1、伸缩缝施工，用聚苯乙烯硬质泡沫填之固定，在桥面上铺薄铁皮或二层彩条布。2、桥面防水在主梁顶板上涂刷水泥基渗透结晶型CCCW-T1防水材料作为桥面防水层，其用量应＞1KG/M2，防水材料应具有涂层一次抗渗压力＞0.8MPa,二次抗渗压力＞0.6MPa,28D抗压强度＞18MPa,粘结力＞1MPa,同时具有耐高温耐碱性能。防水材料各项指标必须满足中华人民共和国建材行业标准，道桥用防水涂料（JC/T975-2005）的要求。防水工艺与防水材料相匹配。3、桥面排水根据规范调整坡度进行排水4、桥面铺装桥面铺装采用30厚塑木铺面，做到整齐，美观。5、护栏座施工：护栏采用不锈钢栏杆，先制作成适当的长度，进行安装。其它工程及附属