CA6140车床后托架831001工艺及钻Ф6孔夹具设计

零件分析2.1CA6140车床后托架的作用CA6140车床后托架CA6140车床后托架的作用是将活塞承受的力传给曲轴，并使活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。图2-1CA6140车床后托架图2-2CA6140车床后托架三维2.2CA6140车床后托架毛坯制造形式CA6140车床后托架零件材料为HT200，大批量生产，零件形状一般，故采用金属模机械砂型铸造，由《机械切削工人实用手册》表8-9知，其公差等级CT8～10。再由《机械切削工人实用手册》表8-11知，加工余量等级E～G。2.3CA6140车床后托架机械加工余量由上CA6140车床后托架毛坯公差等级可取CT9，加工余量等级F，由《工艺简明手册》表2.2-4可得各加工表面的余量，现分述如下：1.CA6140车床后托架底面（25×60端面、50×60端面）的加工余量CA6140车床后托架底面（25×60端面、50×60端面），由参考文献1，表2.2-4知，单边余量2.0mm，由CA6140车床后托架零件知，底面（25×60端面、50×60端面）粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-8知，底面的加工方法为粗铣——半精铣——精铣。2.CA6140车床后托架Φ40H7孔的加工余量CA6140车床后托架Φ40H7孔，由《工艺简明手册》表2.2-4知，单边余量1.5mm，Φ40H7孔粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-7知，Φ40H7孔的加工方法为粗镗——精镗——粗铰——精铰。3.CA6140车床后托架Φ30.2孔的加工余量CA6140车床后托架Φ30.2孔，由《工艺简明手册》表2.2-4知，单边余量1.5mm，Φ30.2孔粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-7知，Φ30.2孔的加工方法粗镗——精镗——粗铰——精铰。4.CA6140车床后托架Φ25.5孔的加工余量CA6140车床后托架Φ25.5孔，由《工艺简明手册》表2.2-4知，单边余量1.5mm，Φ25.5孔粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-7知，Φ25.5孔的加工方法为粗镗——精镗——粗铰——精铰。5.CA6140车床后托架宽3油槽的加工余量CA6140车床后托架宽3油槽，尺寸小，采用实心铸造，宽3油槽粗糙度Rz50，由《工艺简明手册》表1.4-7知，宽3油槽加工方法为粗铣。6.CA6140车床后托架Φ13孔的加工余量A6140镗床后托架Φ13孔，因Φ13孔不算大，故实心铸造，Φ13孔粗糙度Rz50，由《工艺简明手册》表1.4-7知，Φ13加工方法为钻。7.CA6140车床后托架Φ20沉孔的加工余量CA6140车床后托架Φ20沉孔，因Φ20沉孔不算大，故实心铸造，Φ20沉孔粗糙度Rz50，由《工艺简明手册》表1.4-7知，Φ20沉孔加工方法为锪削。8.CA6140车床后托架Φ6孔的加工余量CA6140车床后托架Φ6孔，因Φ6孔不算大，故实心铸造，Φ6孔粗糙度Rz50，由《工艺简明手册》表1.4-7知，Φ6孔加工方法为钻。9.CA6140车床后托架M6螺纹的加工余量CA6140车床后托架M6螺纹，因M6螺纹不算大，故实心铸造，由《工艺简明手册》表2.3-20知，首先钻M6螺纹底孔Φ5.1，再攻M6螺纹。10.CA6140车床后托架Φ10锥销孔的加工余量CA6140车床后托架Φ10锥销孔，因Φ10锥销孔不算大，故实心铸造，粗糙度Rz50，由《工艺简明手册》表1.4-7知，Φ10锥销孔加工方法为钻——粗铰——精铰。3工艺规程设计3.1定位基准的选择3.1.1精基准的选择基准选择正确与否关系到CA6140车床后托架成本和质量问题，如果基准选择不合理，会增加夹具的设计难度和产品的生产周期，故基准选择对于整个产品的加工是相当重要的。要选择合适的基准，首先必须分析产品图，了解产品图的用途及主要配合面，在前面已经分析过产品的结构，可以基准A、基准B作为定位精基准。3.1.2精基准的选择至于粗基准的选择，通过我翻阅的资料知，选择Ф40孔、Ф25.5孔和前端面作为定位粗基准。3.2制定加工工艺路线CA6140车床后托架的粗基准为Ф40孔、Ф25.5孔和前端面，则第一个加工表面则以Ф40孔、Ф25.5孔和前端面为主定位基准且方便装夹，而接下的工序则是Ф45H7孔的加工，这么安排则符合基准先行的原则，精基准加工出来之后，其他面和孔的加工原则上谁先谁后没太大的影响，但为了方便加工和流水线生产，先加工面，再加工孔，故方案安排如下：工序01：铸造工序02：人工时效处理工序03：粗铣25×60端面；粗铣50×60端面；半精铣25×60端面；半精铣50×60端面工序04：粗镗Φ40孔、Φ30.2孔；精镗Φ40孔、Φ30.2孔工序05：精铣25×60端面、精铣50×60端面工序06：粗铰Φ40孔、Φ30.2孔；精铰Φ40孔、Φ30.2孔工序07：扩、粗铰、精铰Φ25.5孔；锪平R21工序08：插R1.5油槽工序09：钻2×Φ13孔、锪2×Φ20沉孔工序10：钻Φ6孔工序11：钻M6螺纹底孔Φ5.1；攻M6螺纹工序12：钻左端孔至Φ10；粗铰锥孔；精铰锥孔工序13：工序14：去毛刺工序15：检验至图纸要求工序16：包装、入库3.3选择切削用量、确定时间定额工序03：粗铣25×60端面；粗铣50×60端面；半精铣25×60端面；半精铣50×60端面工步一：粗铣25×60端面1.机床选择25×60端面粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-8知可采用以下方案，粗铣（粗刨）——半精铣（半精刨）——精铣（精刨）；采用立式铣床加工，型号X52K。2.刀具选择刀具是用来粗铣25×60端面，故采用Ф30端铣刀，铣刀规格由《机械切削工人实用手册》知，铣刀齿数Z=2。3.背吃刀量由上面知铣25×60端面单边加工余量2.0mm，粗糙度Ra3.2，加工方法为粗铣——半精铣——精铣，粗铣加工余量1.5mm，半精铣加工余量0.4mm，精铣加工余量0.1，故4.进给量的选择粗铣时，首先确定每齿进给量，由《机械切削工人实用手册》知，=0.05～0.15mm/z。取5.铣削速度CA6140车床后托架材料为HT200，由《机械加工工艺简明速查手册》知，铣削速度计算公式，由立式机床X52K知，铣刀转速有许多种，在此选择，故=3.1430475/1000m/min≈45m/min6.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-7知粗铣25×60端面的机动时间计算公式：=1.5+（1～2）mm=（2.5～3.5）mm25×60端面为非封闭轮廓，走刀长度60mm，走刀次数i=1由《工艺简明手册》表4.2-37立式铣床X52K知，与114mm/min相近的进给量为118mm/min，选择工步二：粗铣50×60端面1.机床选择50×60端面粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-8知可采用以下方案，粗铣（粗刨）——半精铣（半精刨）——精铣（精刨）；采用立式铣床加工，型号X52K。2.刀具选择刀具是用来粗铣50×60端面，故采用Ф30端铣刀，铣刀规格由《机械切削工人实用手册》知，铣刀齿数Z=2。3.背吃刀量由上面知铣50×60端面单边加工余量2.0mm，粗糙度Ra3.2，加工方法为粗铣——半精铣——精铣，粗铣加工余量1.5mm，半精铣加工余量0.4mm，精铣加工余量0.1，故4.进给量的选择粗铣时，首先确定每齿进给量，由《机械切削工人实用手册》知，=0.05～0.15mm/z。取5.铣削速度CA6140车床后托架材料为HT200，由《机械加工工艺简明速查手册》知，铣削速度计算公式，由立式机床X52K知，铣刀转速有许多种，在此选择，故=3.1430475/1000m/min≈45m/min6.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-7知粗铣50×60端面的机动时间计算公式：=1.5+（1～2）mm=（2.5～3.5）mm50×60端面为非封闭轮廓，走刀长度60mm，走刀次数i=2由《工艺简明手册》表4.2-37立式铣床X52K知，与114mm/min相近的进给量为118mm/min，选择工步三：半精铣25×60端面1.机床选择25×60端面粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-8知可采用以下方案，粗铣（粗刨）——半精铣（半精刨）——精铣（精刨）；采用立式铣床加工，型号X52K。2.刀具选择刀具是用来粗铣25×60端面，故采用Ф30端铣刀，铣刀规格由《机械切削工人实用手册》知，铣刀齿数Z=2。3.背吃刀量由上面知铣25×60端面单边加工余量2.0mm，粗糙度Ra3.2，加工方法为粗铣——半精铣——精铣，粗铣加工余量1.5mm，半精铣加工余量0.4mm，精铣加工余量0.1，故4.进给量的选择半精铣时，首先确定每齿进给量，由《机械切削工人实用手册》知，=0.05～0.15mm/z。取5.铣削速度CA6140车床后托架材料为HT200，由《机械加工工艺简明速查手册》知，铣削速度计算公式，由立式机床X52K知，铣刀转速有许多种，在此选择，故=3.1430600/1000m/min≈57m/min6.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-7知，半精铣25×60端面的机动时间计算公式：=0.4+（1～2）mm=（1.4～2.4）mm25×60端面为非封闭轮廓，走刀长度60mm，走刀次数i=1由《工艺简明手册》表4.2-37立式铣床X52K知，与108mm/min相近的进给量为95mm/min和118mm/min，选择工步四：半精铣50×60端面1.机床选择50×60端面粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-8知可采用以下方案，粗铣（粗刨）——半精铣（半精刨）——精铣（精刨）；采用立式铣床加工，型号X52K。2.刀具选择刀具是用来铣50×60端面，故采用Ф30端铣刀，铣刀规格由《机械切削工人实用手册》知，铣刀齿数Z=2。3.背吃刀量由上面知铣50×60端面单边加工余量2.0mm，粗糙度Ra3.2，加工方法为粗铣——半精铣——精铣，粗铣加工余量1.5mm，半精铣加工余量0.4mm，精铣加工余量0.1，故4.进给量的选择半精铣时，首先确定每齿进给量，由《机械切削工人实用手册》知，=0.05～0.15mm/z。取5.铣削速度CA6140车床后托架材料为HT200，由《机械加工工艺简明速查手册》知，铣削速度计算公式，由立式机床X52K知，铣刀转速有许多种，在此选择，故=3.1430600/1000m/min≈57m/min6.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-7知半精铣50×60端面的机动时间计算公式：=0.4+（1～2）mm=（1.4～2.4）mm50×60端面为非封闭轮廓，走刀长度60mm，走刀次数i=2由《工艺简明手册》表4.2-37立式铣床X52K知，与108mm/min相近的进给量为95mm/min和118mm/min，选择工序04：粗镗Φ40孔、Φ30.2孔；精镗Φ40孔、Φ30.2孔工步一：粗镗Φ40孔、Φ30.2孔1.机床选择粗镗Φ40孔、Φ30.2孔，镗床分为坐标镗床和卧式镗床，在此采用卧式镗床，镗床型号T68。2.刀具选择常用镗刀为高速钢镗刀和硬质合金镗刀，在这里选择高速钢镗刀，主偏角。3.镗削深度由上面知粗镗Φ40孔、Φ30.2孔单边加工余量1.5mm，粗糙度Ra1.6，加工方法为粗镗——精镗——粗铰——精铰，粗镗加工余量1.0mm，精镗加工余量0.35mm，粗铰加工余量0.115mm，精铰加工余量0.035mm，故4.切削速度CA6140车床后托架材料为HT200，由《机械加工工艺简明速查手册》表5.21知，粗镗Φ40孔、Φ30.2孔的切削速度=25～55m/min，在此取=25m/min5.进给量CA6140车床后托架材料为HT200，由《机械加工工艺简明速查手册》表5.21知，粗镗Φ40孔、Φ30.2孔的进给量=0.8mm/r。而由《工艺简明手册》表4.2-6知，卧式铣镗床T68进给量里并没有0.8mm/r，故取其接近值=0.74mm/r。6.主轴转速由《工艺简明手册》表4.2-20知，与199r/min相近的转速为200r/min，故7.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-1知粗镗Φ40孔、Φ30.2孔的机动时间计算公式：，——，此为大批量生产，故=0，走刀次数i=1工步二：精镗Φ40孔、Φ30.2孔1.机床选择精镗Φ40孔、Φ30.2孔，采用卧式镗床，镗床型号T68。2.刀具选择常用镗刀为高速钢镗刀和硬质合金镗刀，在这里选择高速钢镗刀，主偏角。3.镗削深度由上面知粗镗Φ40孔、Φ30.2孔单边加工余量1.5mm，粗糙度Ra1.6，加工方法为粗镗——精镗——粗铰——精铰，粗镗加工余量1.0mm，精镗加工余量0.35mm，粗铰加工余量0.115mm，精铰加工余量0.035mm，故4.切削速度CA6140车床后托架材料为HT200，由《机械加工工艺简明速查手册》表5.21知，精镗Φ40孔、Φ30.2孔的切削速度=35～80m/min，在此取=40m/min5.进给量CA6140车床后托架材料为铝合金，由《机械加工工艺简明速查手册》表5.21知，精镗Φ40孔、Φ30.2孔的进给量=0.4mm/r。而由《工艺简明手册》表4.2-6知，卧式镗床T68进给量有0.4mm/r，故=0.4mm/r。6.主轴转速由《工艺简明手册》表4.2-6知，与318r/min相近的转速为315r/min，故7.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-1知精镗Φ40孔、Φ30.2孔的机动时间计算公式：，——，此为大批量生产，故=0，走刀次数i=2工序05：精铣25×60端面；精铣50×60端面工步一：精铣25×60端面1.机床选择25×60端面粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-8知可采用以下方案，粗铣（粗刨）——半精铣（半精刨）——精铣（精刨）；采用立式铣床加工，型号X52K。2.刀具选择刀具是用来铣25×60端面，故采用Ф30端铣刀，铣刀规格由《机械切削工人实用手册》知，铣刀齿数Z=2。3.背吃刀量由上面知铣25×60端面单边加工余量2.0mm，粗糙度Ra3.2，加工方法为粗铣——半精铣——精铣，粗铣加工余量1.5mm，半精铣加工余量0.4mm，精铣加工余量0.1，故4.进给量的选择精铣时，首先确定每齿进给量，由《机械切削工人实用手册》知，=0.05～0.15mm/z。取5.铣削速度CA6140车床后托架材料为HT200，由《机械加工工艺简明速查手册》知，铣削速度计算公式，由立式机床X52K知，铣刀转速有许多种，在此选择，故=3.1430750/1000m/min≈71m/min6.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-7知，精铣25×60端面的机动时间计算公式：=0.1+（1～2）mm=（1.1～2.1）mm25×60端面为非封闭轮廓，走刀长度60mm，走刀次数i=1由《工艺简明手册》表4.2-37立式铣床X52K知，与108mm/min相近的进给量为95mm/min和118mm/min，选择工步二：精铣50×60端面1.机床选择50×60端面粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-8知可采用以下方案，粗铣（粗刨）——半精铣（半精刨）——精铣（精刨）；采用立式铣床加工，型号X52K。2.刀具选择刀具是用来铣50×60端面，故采用Ф30端铣刀，铣刀规格由《机械切削工人实用手册》知，铣刀齿数Z=2。3.背吃刀量由上面知铣50×60端面单边加工余量2.0mm，粗糙度Ra3.2，加工方法为粗铣——半精铣——精铣，粗铣加工余量1.5mm，半精铣加工余量0.4mm，精铣加工余量0.1，故4.进给量的选择精铣时，首先确定每齿进给量，由《机械切削工人实用手册》知，=0.05～0.15mm/z。取5.铣削速度CA6140车床后托架材料为HT200，由《机械加工工艺简明速查手册》知，铣削速度计算公式，由立式机床X52K知，铣刀转速有许多种，在此选择，故=3.1430750/1000m/min≈71m/min6.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-7知，精铣50×60端面的机动时间计算公式：=0.1+（1～2）mm=（1.1～2.1）mm50×60端面为非封闭轮廓，走刀长度60mm，走刀次数i=2由《工艺简明手册》表4.2-37立式铣床X52K知，与108mm/min相近的进给量为95mm/min和118mm/min，选择工序06：粗铰Φ40孔、Φ30.2孔；精铰Φ40孔、Φ30.2孔工步一：粗铰Φ40孔1.机床选择粗铰Φ40孔，选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择Ф40孔加工，由《工艺简明手册》表2.3-10知，选择Ф39.93高速钢铰刀。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42粗铰孔时，切削深度式中为粗铰孔后直径Ф39.93mm，为粗铰孔前直径Ф39.7mm4.钻削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5知，钻削速度=（30～50）m/min，进给量=0.1～0.2mm/r。在此铰削速度取=45m/min，进给量取=0.13mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知铰削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15，主轴转速可选择=680r/min，时，工步二：粗铰Φ30.2孔1.机床选择粗铰Φ30.2孔，选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择Ф30.2孔加工，由《工艺简明手册》表2.3-10知，选择Ф30.13高速钢铰刀。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42粗铰孔时，切削深度式中为粗铰孔后直径Ф30.13mm，为粗铰孔前直径Ф29.9mm4.钻削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5知，钻削速度=（30～50）m/min，进给量=0.1～0.2mm/r。在此铰削速度取=45m/min，进给量取=0.13mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知铰削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15，主轴转速可选择=680r/min，时，工步三：精铰Φ40孔1.机床选择精铰Φ40孔，选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择Ф40孔加工，由《工艺简明手册》表2.3-10知，选择Ф40高速钢铰刀。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42精铰孔时，切削深度式中为精铰孔后直径Ф40mm，为精铰孔前直径Ф39.93mm4.钻削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5知，钻削速度=（30～50）m/min，进给量=0.1～0.2mm/r。在此铰削速度取=50m/min，进给量取=0.10mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知铰削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15，主轴转速可选择=960r/min，时，工步四：精铰Φ30.2孔1.机床选择精铰Φ30.2孔，选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择Ф30.2孔加工，由《工艺简明手册》表2.3-10知，选择Ф30.2高速钢铰刀。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42精铰孔时，切削深度式中为精铰孔后直径Ф30.2mm，为精铰孔前直径Ф30.13mm4.钻削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5知，钻削速度=（30～50）m/min，进给量=0.1～0.2mm/r。在此铰削速度取=50m/min，进给量取=0.10mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知铰削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15，主轴转速可选择=960r/min，时，工序07：扩、粗铰、精铰Φ25.5孔；锪平R21工步一：扩Φ22.5孔至Φ251.机床选择扩Φ25.5孔，选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择Ф25.5孔加工，由《工艺简明手册》表2.3-10知，选择Ф25高速钢铰刀。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42扩孔时，切削深度式中为扩孔后直径Ф25mm，为扩孔前直径Ф22.5mm4.钻削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5知，钻削速度=（30～50）m/min，进给量=0.1～0.2mm/r。在此铰削速度取=45m/min，进给量取=0.17mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知扩削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15，主轴转速可选择=680r/min，时，工步二：粗铰Φ25孔至Φ25.441.机床选择粗铰Φ25.5孔，选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择Ф25.5孔加工，由《工艺简明手册》表2.3-10知，选择Ф25.44高速钢铰刀。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42粗铰孔时，切削深度式中为粗铰孔后直径Ф25.44mm，为粗铰孔前直径Ф25mm4.钻削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5知，钻削速度=（30～50）m/min，进给量=0.1～0.2mm/r。在此铰削速度取=45m/min，进给量取=0.13mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知铰削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15，主轴转速可选择=680r/min，时，工步三：精铰Φ25.44孔至Φ25.51.机床选择精铰Φ25.5孔，选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择Ф25.5孔加工，由《工艺简明手册》表2.3-10知，选择Ф25.5高速钢铰刀。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42精铰孔时，切削深度式中为精铰孔后直径Ф25.5mm，为精铰孔前直径Ф25.44mm4.钻削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5知，钻削速度=（30～50）m/min，进给量=0.1～0.2mm/r。在此铰削速度取=50m/min，进给量取=0.10mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知铰削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15，主轴转速可选择=960r/min，时，工步四：锪平R211.机床选择R21沉孔，选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择R21沉孔加工，选择Ф42高速钢锪孔钻。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42锪R21沉孔时，切削深度4.切削速度和进给量由《机械切削工人实用手册》表11-51知，切削速度=（120～245）m/min，进给量=0.13～0.38mm/r。在此钻削速度取=150m/min，进给量取=0.28mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知锪埋头孔机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15，主轴转速可选择=545r/min，工序08：插R1.5油槽1.速度依据参考文献1，表4.2-44，插床B5020，选择2.插削深度3.计算工时，，L=++，根据参考文献1，表6.2-4知，+=35插床=0.65～0.93，取=0.85依据参考文献1，表4.2-44，工作台进给量=0.08～1.24，取=0.12H=h=1.5工序09：钻2×Φ13孔、锪2×Φ20沉孔工步一：钻左端Ф13孔1.机床选择CA6140车床后托架材料HT200，Ф13mm孔、粗糙度Rz50，由《工艺简明手册》表1.4-7知，加工方案可选择钻，机床选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择CA6140车床后托架Ф13mm，选择Ф13高速钢麻花钻。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42钻孔时，切削深度式中为钻孔后直径Ф13mm4.钻削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5高速钢麻花钻孔时，钻削速度=（26～38）m/min，进给量=0.1～0.3mm/r。在此钻削速度取=30m/min，由《工艺简明手册》表4.2-16立式钻床进给量参数，进给量可取=0.22mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15立式钻床主轴转速，Z525机床主轴转速可选择=545r/min。式中：钻削深度时，工步二：钻另一Φ13孔1.机床选择CA6140车床后托架材料HT200，Ф13mm孔、粗糙度Rz50，由《工艺简明手册》表1.4-7知，加工方案可选择钻，机床选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择CA6140车床后托架Ф13mm，选择Ф13高速钢麻花钻。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42钻孔时，切削深度式中为钻孔后直径Ф13mm4.钻削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5高速钢麻花钻孔时，钻削速度=（26～38）m/min，进给量=0.1～0.3mm/r。在此钻削速度取=30m/min，由《工艺简明手册》表4.2-16立式钻床进给量参数，进给量可取=0.22mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15立式钻床主轴转速，Z525机床主轴转速可选择=545r/min。式中：钻削深度时，工步三：锪左端Φ20沉孔1.机床选择Φ20沉孔，选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择Φ20沉孔加工，选择Ф20高速钢锪孔钻。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42锪Φ20沉孔时，切削深度4.切削速度和进给量由《机械切削工人实用手册》表11-51知，切削速度=（120～245）m/min，进给量=0.13～0.38mm/r。在此钻削速度取=150m/min，进给量取=0.28mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知锪埋头孔机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15，主轴转速可选择=545r/min，工步四：锪另一Φ20沉孔1.机床选择Φ20沉孔，选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择Φ20沉孔加工，选择Ф20高速钢锪孔钻。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42锪Φ20沉孔时，切削深度4.切削速度和进给量由《机械切削工人实用手册》表11-51知，切削速度=（120～245）m/min，进给量=0.13～0.38mm/r。在此钻削速度取=150m/min，进给量取=0.28mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知锪埋头孔机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15，主轴转速可选择=545r/min，工序10：钻Φ6孔1.机床选择CA6140车床后托架材料HT200，Ф6mm孔、粗糙度Rz50，由《工艺简明手册》表1.4-7知，加工方案可选择钻，机床选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择CA6140车床后托架Ф6mm，选择Ф6高速钢麻花钻。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42钻孔时，切削深度式中为钻孔后直径Ф6mm4.钻削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5高速钢麻花钻孔时，钻削速度=（26～38）m/min，进给量=0.1～0.3mm/r。在此钻削速度取=30m/min，由《工艺简明手册》表4.2-16立式钻床进给量参数，进给量可取=0.22mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15立式钻床主轴转速，Z525机床主轴转速可选择=545r/min。式中：钻削深度时，工序11：钻、攻M6螺纹孔工步一：钻M6螺纹底孔Ф5.11.机床选择M6螺纹，选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择M6螺纹加工，由《工艺简明手册》表2.3-20知，攻丝前钻的螺纹底孔为Ф5.1mm。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42知，4.钻削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5知，钻削速度=（30～50）m/min，进给量=0.1～0.2mm/r。在此钻削速度取=40m/min，进给量取=0.17mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15，主轴转速可选择=545r/min，工步二：攻M6螺纹1.机床选择M6螺纹，选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择M5螺纹加工，选择M6丝锥。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42知，4.切削速度由《机械切削工人实用手册》表11-58知，切削速度=（5～10）m/min，在此钻削速度取=7.5m/min5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15，主轴转速可选择=545r/min，工序12：钻孔至Φ10；粗铰锥孔；精铰锥孔工步一：钻左端孔至Φ101.机床选择CA6140车床后托架材料HT200，Ф10mm孔、粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-7知，加工方案可选择钻——粗铰——精铰，机床选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择CA6140车床后托架Ф10mm，选择Ф10高速钢麻花钻。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42钻孔时，切削深度式中为钻孔后直径Ф10mm4.钻削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5高速钢麻花钻孔时，钻削速度=（26～38）m/min，进给量=0.1～0.3mm/r。在此钻削速度取=30m/min，由《工艺简明手册》表4.2-16立式钻床进给量参数，进给量可取=0.22mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15立式钻床主轴转速，Z525机床主轴转速可选择=545r/min。式中：钻削深度时，工步二：粗铰左端锥孔1.机床选择CA6140车床后托架材料HT200，Ф10mm孔粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-7知，加工方案可选择钻——粗铰——精铰，机床选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择CA6140车床后托架锥孔，选择高速钢锥钻。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42粗铰孔时，切削深度式中为粗铰孔后直径Ф10.8mm由毛坯余量的确定知，4.铰削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5高速钢麻花钻孔时，钻削速度=（26～38）m/min，进给量=0.1～0.3mm/r。在此钻削速度取=35m/min，由《工艺简明手册》表4.2-16立式钻床进给量参数，进给量可取=0.17mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15立式钻床主轴转速，Z525机床主轴转速可选择=680r/min。公式如下：为行程计算长度（mm）=1～2，，工步三：精铰左端锥孔1.机床选择CA6140车床后托架材料HT200，锥孔、粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-7知，加工方案可选择钻——粗铰——精铰，机床选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择CA6140车床后托架锥孔，选择高速钢锥钻。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42粗铰孔时，切削深度式中为精铰孔后直径Ф11mm由毛坯余量的确定知，4.铰削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5高速钢麻花钻孔时，钻削速度=（26～38）m/min，进给量=0.1～0.3mm/r。在此钻削速度取=35m/min，由《工艺简明手册》表4.2-16立式钻床进给量参数，进给量可取=0.13mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15立式钻床主轴转速，Z525机床主轴转速可选择=960r/min。公式如下：为行程计算长度（mm）=1～2，，工序13：钻Ф10孔；锪Φ13孔；粗铰锥孔；精铰锥孔工步一：钻Ф10孔1.机床选择CA6140车床后托架材料HT200，Ф10mm孔、粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-7知，加工方案可选择钻——粗铰——精铰，机床选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择CA6140车床后托架Ф10mm，选择Ф10高速钢麻花钻。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42钻孔时，切削深度式中为钻孔后直径Ф10mm4.钻削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5高速钢麻花钻孔时，钻削速度=（26～38）m/min，进给量=0.1～0.3mm/r。在此钻削速度取=30m/min，由《工艺简明手册》表4.2-16立式钻床进给量参数，进给量可取=0.22mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15立式钻床主轴转速，Z525机床主轴转速可选择=545r/min。式中：钻削深度时，工步二：锪Φ13孔1.机床选择Φ13沉孔，选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择Φ13沉孔加工，选择Ф13高速钢锪孔钻。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42锪Φ13沉孔时，切削深度4.切削速度和进给量由《机械切削工人实用手册》表11-51知，切削速度=（120～245）m/min，进给量=0.13～0.38mm/r。在此钻削速度取=150m/min，进给量取=0.28mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知锪埋头孔机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15，主轴转速可选择=545r/min，工步三：粗铰锥孔1.机床选择CA6140车床后托架材料HT200，Ф10mm孔粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-7知，加工方案可选择钻——粗铰——精铰，机床选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择CA6140车床后托架锥孔，选择高速钢锥钻。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42粗铰孔时，切削深度式中为粗铰孔后直径Ф11.8mm由毛坯余量的确定知，4.铰削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5高速钢麻花钻孔时，钻削速度=（26～38）m/min，进给量=0.1～0.3mm/r。在此钻削速度取=35m/min，由《工艺简明手册》表4.2-16立式钻床进给量参数，进给量可取=0.17mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15立式钻床主轴转速，Z525机床主轴转速可选择=680r/min。公式如下：为行程计算长度（mm）=1～2，，工步四：精铰锥孔1.机床选择CA6140车床后托架材料HT200，锥孔、粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-7知，加工方案可选择钻——粗铰——精铰，机床选择立式钻床，型号Z525。2.刀具选择CA6140车床后托架锥孔，选择高速钢锥钻。3.切削深度由《机械切削工人实用手册》表11-42粗铰孔时，切削深度式中为精铰孔后直径Ф11mm由毛坯余量的确定知，4.铰削速度和进给量由《机械加工工艺简明速查手册》表8.5高速钢麻花钻孔时，钻削速度=（26～38）m/min，进给量=0.1～0.3mm/r。在此钻削速度取=35m/min，由《工艺简明手册》表4.2-16立式钻床进给量参数，进给量可取=0.13mm/r5.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知钻削机动时间的计算公式：由《工艺简明手册》表4.2-15立式钻床主轴转速，Z525机床主轴转速可选择=960r/min。公式如下：为行程计算长度（mm）=1～2，，4钻床夹具设计4.1问题的提出此钻床夹具是用来加工Ф6孔，粗糙度Rz50，精度不高，由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7知，钻即可满足要求。4.2夹具定位分析\t"C:/Users/Administrator/Desktop/%E8%AE%BA%E6%96%87%E6%A3%80%E6%B5%8B%E6%9F%A5%E9%87%8D%E5%8A%A9%E6%89%8B/static/resultFrame"夹具设计要遵循六点定位原理，由于CA6140车床后托架所设计的为钻Φ6孔的夹具，以CA6140车床后托架后端面、Ф40H7孔及Ф25.5孔定位，本套设计定位方案，支承板与CA6140车床后托架后端面相配合，限制三个自由度（即X轴移动、Y轴转动和Z轴转动）；A型可换式定位销与CA6140车床后托架Φ40H7孔相配合限制两个自由度（即Y轴移动、Z轴移动）；B型固定式定位销与CA6140车床后托架Φ25.5孔相配合限制一个自由度（即X轴转动），这样工件被完全定位。图4-1支承板图4-2可换式定位销图4-3B型固定式定位销4.3定位误差分析4.3.1（式4-1）式中：代入（式4-1）得：=0.025mm+0+0.025mm=0.050mm4.3.2转角误差（式4-2）式中：其中：则代入（式4-2）得：则：=0.0207°4.4钻削力和夹紧力计算依据《简明机床夹具设计手册》