收纳箱注塑模具设计说明书

收纳箱注塑模具设计摘要：模具的发展水平往往代表着各个国家的工业发展水平，此次设计中的塑料模也是其中一个缩影。此次设计的收纳箱的塑料模具设计通过联系在校学习的知识，查阅了大量的资料以及文献，最终确定了模具设计的整个方案，根据产品的使用要求选择了合适的材料。本次毕设设计了一副生产收纳箱的的注塑模具，并通过分析注塑件的可加工性，即工艺性，包括材料形状和结构，确立了注塑模具的设计方案。此设计过程中，我们首先对收纳箱进行了简单的分析，通过对各种浇口类型比较，最终决定采用点浇口，随后完成了注塑模具浇注系统、侧抽芯机构以及脱模机构的设计，最后对模具的冷却系统等相关结构进行完善，这其中还对型芯型腔的结构尺寸进行了设计计算，确保整个模具设计过程的标准性与合理性。通过对收纳箱注塑模具的设计，全面完整地了解到一套模具的设计制造原理，过程以及方法。所以在选择模架的时候，选用了两板模大水口模架，在本次设计过程中，运用大学时期所掌握的UG和CAD计算机软件辅助设计，高效的完成了模具装配图和模具零件图的绘制，顺利的完成本次毕业设计任务。关键词：收纳箱；分型面；型腔腔数；侧向抽芯机构DesignofInjectionMoldforNightLampShadeSummary：Thelevelofmolddevelopmentoftenrepresentsthelevelofindustrialdevelopmentinvariouscountries.Theplasticmoldinthisdesignisalsooneoftheepitome.Theplasticmolddesignofthestorageboxdesignedthistimeisthroughcontactingtheknowledgelearnedatschool,consultingalotofinformationandliterature,andfinallydeterminingtheentireschemeofmolddesign,andselectingtheappropriatematerialaccordingtotheuserequirementsoftheproduct.ThistimeBiDesigndesignedapairofinjectionmoldsfortheproductionofstorageboxes,andestablishedthedesignoftheinjectionmoldbyanalyzingtheprocessabilityoftheinjectionparts,thatis,themanufacturability,includingtheshapeandstructureofthematerial.Inthisdesignprocess,wefirstconductedasimpleanalysisofthestoragebox.Bycomparingvarioustypesofgates,wefinallydecidedtousepointgates,andthencompletedthedesignoftheinjectionmoldpouringsystem,sidecorepullingmechanismanddemouldingmechanism.Finally,themoldcoolingsystemandotherrelatedstructureswereperfected.Amongthem,thedesignandcalculationofthestructuresizeofthecorecavitywasalsocalculatedtoensurethestandardityandrationalityoftheentiremolddesignprocess.Throughthedesignoftheinjectionmoldofthestoragebox,wehaveacompleteandcompleteunderstandingofthedesignandmanufacturingprinciples,processesandmethodsofasetofmolds.Therefore,whenchoosingamoldbase,Ichoseatwo-platemoldlargenozzlemoldbase.Inthisdesignprocess,usingtheUGandCADcomputersoftwaremasteredbytheuniversitytoassistinthedesign,themoldassemblydrawingandmoldpartdrawingwereefficientlycompleted.Drawing,successfullycompletedthegraduationdesigntask.Keywords:storagebox;partingsurface;numberofcavities;lateralcore-pullingmechanism[1]（2）ABS的加工特性(1)是一种结晶型的塑料，吸湿的性能比较好；(2)流体溢流周边压力流动性极好,溢边压力平均值0.02mm左右,流动性对溢边压力的流动变化敏感;(3)加工过程中还有可能还会发生液体熔融结构破裂,与有机物或熔融溶剂的强烈接触可能会发生熔融开裂;(4)温度过高加热的时间过长则会引起脂肪的分解和烧焦;(5)完成制品温度收缩率的稳定范围内模具温度变化波动比较大,收缩率数值大,取向性明显,易直接发生模具变形,翘曲,结晶度及每个模具的平均冷却量和温度等这些条件对完成制品温度收缩率的稳定影响比较大,应按制模温,保证每个模具完成制品的平均冷却量和温度稳定;(6)比较适合高温和低温注射,塑料的温度要合适,充填的速率应尽量快,压力要尽量保证充分;(7)施工时应特别注意正确选择浇口套,防止其产生缩孔,变形;(8)在质软点易脱模。2.2.3塑件材料综合性能表2.1ABS综合性能[3]项目性能参数项目性能参数密度（g/cm3）1.04～1.06屈服强度/MPa35～63表2.2ABS综合性能[3]拉伸强度/MPa35～63亲水性（%）0.03～0.05拉伸弹性模量/MPa拉弯强度/MPa比热容/J·（kg·℃）2.8～3.52.8~3.51340熔点/℃计算收缩率(%)比体积/(cm3·g1)131～1650.5～0.80.03～0.052.2.4注塑工艺的参数螺杆转速/(r/min)400喷嘴的形式选用直通式喷嘴温度为：175～185料筒相关温度78摄氏度前料筒175～195中料筒160～185后料筒149～175模具温度50～80oC注射时间(s)：3~5成型周期(s)：40~70注射压力/mpa60～90保压力/mpa30～50保压时间长度(秒)：15~30秒冷却时间长度(秒)：15~30秒注射时间长度/s20～903分型面的设计与注射机的选择3.1分型面的确定分型面的设计一般情况下比较灵活，但是不能随意选取。通常有平面，斜面甚至是多种类型的面的结合。分型面既可以设计在垂直于开闭模具的方向，也可以在开闭模具倾斜处的方向，但要注意，尽可能的不要设计在与于开闭模具平行的方向，因为这样会给加工以及模具的稳定性带来一定的困扰。在设计选择分型面时通常有如下原则：1)分型面位置应该选择在塑料制品的外形最大轮廓处;2)塑料制品的外形表面应尽可能的在凹模一侧成型，而内部结构应尽可能的在凸模一侧成型；3)模具中气体的外排要方便；4)塑件的精度要求要得到一定的保证，应尽量保证塑料产品外观的美观；5)分型面数目选择应该尽可能少，否则将会给加工造成负担。依据分型面的设计选择原则和收纳箱的外形结构，综合分析后决定将分型面选在塑料制品的下表面处，这样的选择方法不仅不会影响产品的外观质量，而且还与分型面最大轮廓原则相符合。相反，如果将分型面选在收纳箱的上表面处，注塑成型之后不仅会使零件表面有质量问题，而且会使得塑件制品脱模难度加大。因此，选择收纳箱的下表面作为本次模具设计的分型面。确定分型面如图3.1所示：图3.1分型面3.2型腔数量和排列方式的确定3.2.1型腔数量的确定从所绘制收纳箱的三维图以及实物可以看出，收纳箱制品的外形体积很大，属于大型塑料产品，虽然产品结构比较简单，但是考虑到模具所锁模力的因素，如果型腔数目过多，会造成锁模力过大，会对模具的安全性带来影响。所以再确定型腔数目的时候，决定将本次模具设计型腔数目定为一模一腔，产品的中轴线在模具的中轴线下方即可。则型腔排列方式如图3.2所示图3.2型腔的排列方式3.3注射机的选择一般来说选择注射机的主要依据就是注射机的注射压力和公称注塑量，注射机的选用一定要方便模具的生产和加工，要选择和模具相匹配的注射机，在注射机的主要参数中公称注射量使很重要的一个参数，公称注射量一般指注射机的最大注射量，注射机的选用关系着塑件质量的好坏，通常情况下，熔料在流过通道的时侯会受到模具内部一定的摩擦阻力作用,所以，塑料在模具通道中流动所克服的阻力即是注射机的注射压力。3.3.1注射量的计算由塑件三维图的尺寸数据，通过计算可得塑件的体积约为：V塑=352.7㎝³塑件的质量根据m塑=ρV，查相关资料得到ABS的密度ρ=（1.04～1.06g）/cm³，现取ρ=1.05g/cm³,代入数据计算得到: m塑=1.05×103×352.7≈370.335g3.3.2浇筑系统凝料体积的计算浇注系统的熔料体积在模具的结构并未完全确定之前是无法精确计算的，但可以根据公式取所计算收纳箱塑件总体积的～1倍来对其熔体体积估算，收纳箱塑件模具型腔中ABS塑料熔体的单次注入总体积为：3.3.3注射机的选择由V公=V总0.8,，注射机的公称注射量为V公，注塑模具型腔内的熔体总体积为V总。因此可以计算出所选注射机的公称注射量： V公=423.24÷0.8=529.05cm³经过上述对收纳箱塑件的计算数据，将采用型号为HTF320的注射机对此次设计的收纳箱进行注塑，它的性能参数在下表中列出。表3.HTF320的注射机工作性能参数额定注射量/cm³792螺杆直径/mm注射压力/MPa注射压力/MPa注射行程/mm注射方式合模力/kN最大成型面积/cm²最大开模行程/mm模具最大厚度/mm模具最小厚度/mm合模方式喷嘴球半径/mm喷嘴口孔径/mm421201151.6螺杆式3200320300680250液压-机械1443.3.4注射机的相关参数的校核 锁模力的校核为了防止注射成型机内高温熔融材质的溢出，需要检查注射成型机的锁紧力，当将熔融的塑料液体注入到模腔中时，会产生较大的张力这会使分型面的位置扩大并且塑料熔融溢出，因此要确保张力小于注塑机的锁模力。张力是塑料零件和浇注系统分型面的投影面积和乘上型腔压力，根据不同的材料，可以根据经验值选择压力。由查《模具设计指导》表6-5ABS塑料成型时的注射压力=30MPa式中p——塑料成型时型腔压力，ABS塑料的型腔压力p=45MPaF——浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（）可以通过UG三维软件中的测量面功能获得单个收纳箱在分型面上的投影面积为67592.56浇注系统在分型面上投影面积采用经验值估算法，约为单个收纳箱投影面积的0.2倍F=67592.56×2×1.2=81111pF=338111/1000=2676KN因为=32000KN>pF=1071KN由此可判断注塑机锁模力这一参数合格 （2）校核所选注塑机的注射压力ABS材料的注射压力约为50~100MPa之间;由前面注射机参数可知其注射压力大约为138.50MPa左右因此注射压力满足。

4浇注系统的设计模具的浇注系统主要包括有主流道，分流道，冷料穴和浇口，主流道是连接注射机喷嘴和分流道的主要通道，分流道是连接主流道与浇口的主要通道，浇口是连接分流道与型腔的主要通道，冷料穴一般起着冷却的作用，浇注系统是模具成型的关键，是塑料进入型腔的主要通道，因此浇注系统对成品的质量影响很大，浇注系统的设计对塑件的质量起着非常重要的作用，所以，浇注系统是模具设计中一个很重要的环节，因为它决定着塑件和模具的整体质量。常规一模多腔的浇注系统有主流道、分流道、浇口以及冷料穴组成，但是本次设计由于采用的是直浇口，浇注系统比较特殊，主流道的末端即是模具的浇口。本次模具设计浇注系统如图所示。4.1主流道的设计从注射机的喷嘴口开始，一直到分流道的始端的这一段流道通路。熔融态塑料的流速以及塑料充满整个模具的时间与主流道直径的大小有着密不可分的联系，这边是主流道的作用。主流道的形状并不是上下大小相同的，而是圆锥形状的，通常这样设计的目的在于将浇注系统内部注塑所剩下的料顺利拉出来。由于ABS材料的物理流动性不是很大，因此将主流道的锥度设计为3度左右，主流道里面的粗糙度设计为0.63um左右即可。（1）主流道较小端直径尺寸的确定，所用收纳箱注射机喷嘴口的孔径是，其数值大小为4mm。则可知d=+1=4+1=5mm（2）主流道较大端直径尺寸的确定D=d+2Ltan≈10.24mm上述式子中α为浇注主流道的角度，一般大小为2º～6º，现取3º，为了计算便捷，取主流道直径D=10mm。（3）主流道球面半径SR2=注射机喷嘴球头半径＋（1～2）=14＋（1～2），取SR2=15mm4.1.2浇口套与定位圈的设计定位圈的主要作用就是使注射机和模具能够准确定位，定位圈是保证塑料液态能精确的流入到浇注系统的关键，定位圈不仅是塑料流动的保证，而且对浇口套的固定起到至关重要的作用，定位圈的固定使得塑料能更稳定的流入到型腔之中，从而对塑件的质量有很大的影响，总之，定位圈能够使注射机的喷嘴和模具的浇口套准确的定位，起到定位和定向的作用。在本次的设计中，定位圈的作用是保证注射机的喷嘴口与模具浇口套准确定位，还有使浇口套固定在模内防止松动的作用。主流道并不是直接按照整体式来装配在模具座板之上，而是由于其与注射机的喷嘴处要对接，这样便会有接触和摩擦，因此要将其设计为可以随时拆卸的形式，与定位环互相配合然后安装于在定模的座板上面。成型型腔、型芯、垫块等。由于这些成型零件的工作环境为直接与高温、高压的塑件熔料相互接触，并且在进行塑件脱模时频繁的与塑件发生摩擦作用，因此这些收纳箱塑件的成型零件必须具有足够高的的强度、刚度、硬度、耐磨性。同时还应考虑到收纳箱注塑成型零件的加工性能。5.1成型零件的结构模具之内的用于制品成型的零部件直接决定了塑料制品成型后的结构，外形尺寸，质量等，其设计与制造尤为重要。由于熔融状态的塑料原料进到模具的型腔里面时，会释放大量的热，而且还有一定的冲击，因此模具内部成型零部件自身强度与刚度也应该有保证，选择合理的材料和制造工艺，这样设计出来的模具才具有可用性，才能够保证正常加工[21]。5.1.1凹模结构的设计模具里面重要的用于成型的零部件有型芯、型腔和镶件。型芯、型腔分别用于成型收纳箱的内表面和外表面，分别也称凸模和凹模。结构分整体式和组合式两种。整体式在制造过程中将型芯和模板加工到一块，结构简单而却牢固，同时刚度强度也较大，在加工制造塑料件的时候一般不会产生不必要的缝隙痕迹以免对塑件外观质量造成影响，有一点就是不方便制造加工；组合式通常主要适用于某些小型芯或者复杂的型芯，在维修以及节省材料等方面有着一定的优势。综上所述，此次收纳箱外部结构并不复杂，所以模具型腔在设计选用上都采取整体式型腔结构如下图所示。5.1.2凸模型芯的结构设计在模具本次设计中，型芯主要用来成型收纳箱的内表面，在类型上分为组合式和整体式。整体式型芯结构的刚度强度较好，使用寿命较长，而组合式型芯结构主要成型一些结构比较复杂内表面，能采用整体式型芯结构，绝不采用组合式型芯结构，本次设计中的塑件中的收纳箱内部结构较为简单的特点，属于深腔类产品，此类产品注塑成型对型芯磨损比较大，所以决定采用组合式型芯，方便后期维修和更换，型芯结构如下图所示 图5.1型芯5.3计算收纳箱成型零件的尺寸料件收纳箱的成型尺寸、结构以及精度等方面，要想加工出的成品质量高，那么必须将模具中成型零部件的精度，尺寸，质量都设计好，与塑料制品收纳箱要求相匹配。那么自然就会有各种各样的因素对其造成影响，这里主要介绍如下因素：EQ制品的收缩率：收缩率的变化会引起塑料制品的尺寸发生一定变化，这个变化范围通常为：δs=(Smax-Smin)Ls(5.1)其中：δs——制品的尺寸误差，mm；Smin、Smax——制品的最小与最大的收缩率，%；Ls——收纳箱的尺寸大小，mm。制品的尺寸大小除了受收缩率，制造公差，安装配合误差等因素影响外，还和成型零部件的工作尺寸大小密不可分，其中包括有：成型零件（型腔和型芯）的径向和高度（深度）尺寸。塑件尺寸公差按MT5级公差进行计算凹模：型腔深度：凸模外部大小：凸模深度：6模架的确定6.1各模板尺寸的确定注塑模具的基本结构有很多相同之处，因此模具已基本实现标准化。模具的尺寸结构设计需要向国家标准模具靠拢，以使模具拥有更加全面技术信息，提高加工效率，缩短加工时间与成本。但是，适当的创新设计的产生也能促进模具行业的前进和发展，平衡好这两者之间联系，以此设计出满足塑料产品质量和使用的性能的注塑模具。因此可以依据GBT1256—2007注射模框架，一般基本型有如下：A1基本型：这种类型通常会设计导向、推杆机构等，一般它的动定模分别设置1+2块模板，这类架构在进行一个分型面的成型时常用到。A2基本型：这种类型通常也要设计推杆机构，其动定模采用2+2块模板的形式，这类架构适用于斜导柱进行侧抽芯时。A3基本型：这种类型我们一般动定模采用1+2块模板的形式，,设置一块输出推件式模板即可作为一块推出模架成形模板机构。适用于各种类型薄壁涂层塑料制品壳体成形类型的注射造形成型薄壁塑料制品的壳体注射造型成形以及其它适用于制品脱模力大、制品由于壳体成形表面不稳定允许移动留有明显的成形推出力和成形注射痕迹的各类壳体注射造型成形薄壁塑料模具。A4型的模架通常来说每个模架均可以采用两块独立的推件模板,要使模架推出的推动机构合理可靠，即可以设置成两个推件的模板,所应用的条件范围与以上a3型中的模架的结构基本一致。最终选择BI型的模具框架，如图。定模板的厚度A=170mm动模板的厚度B=60mm模脚的厚度C=150mm模架的最大尺寸500mm×600mm所选模架型号为龙记模架型号为BI5060A170B60C1507推出机构的设计收纳箱在完成前面的注射成型等一系列动作之后，等到熔融状态的塑料原料在型腔之内冷却后，模具就要打开，然后将制品取出来，而这个打开的动作通常需要模具系统来自主操作，而不是人工将其取出，这样既耗时耗力，而且不安全。这个过程需要交给脱模机构来完成，脱膜机构的工作质量直接决定最后塑件的外形质量。所以，在设计脱模机构的时候应该注意以下几点：制品应该于顶出机构在同一个模具方向之上；在制品脱模时应该确保其不收损坏，所以机构不应该有干扰；设计的脱模机构应该具有一定的强度，同时机构不应该特别复杂；脱模机构完成动作之后，需要进行合模以便进行下一次成型，因此要有良好而准确的复位。7.1推出机构的组成塑料零件机动脱模基本方法有三种：推杆推出机构，推板推出机构和推管推出机构。推杆推出机构用于推动塑料零件，并且由于结构简单并且放置自由度高，因此推杆脱模机构是最常用的脱模机构，推板脱模机构是复位杆带动图推板，将塑料部件从型芯中推出。其主要特点是脱模力度较大，均匀，推出平稳，且无需复位装置。推管的脱模机构是通过推塑料部件的整个外围，以均匀地向塑料部件施加应力推出，拥有不会变形，没有推出痕迹等优点。根据以上几点脱模机构的设计原理，根据本设计塑料零件设计要求和结构特点，本次设计采用推板推出，推板脱模机构的运动阻力小，推出运动灵活，平稳可靠。7.2推板脱模机构设计要求：(1)正确选择设置一个推板的顶部突出结合位置一般推板顶出应该是在顶部突出时的位置最好设在壳类橡塑件和塑料脱模壳等阻力大的结合部位,盖,箱等壳类和橡塑件都是阻力最大的一个顶出地方,尤其主要是侧面,在保证推板顶出端面均匀的阻力情况下最多设置一个推板顶出是最理想的。(2)顶出推板不应该直接设置在顶出塑件的薄壁处,以免造成塑件薄壁变形造成破损,当塑件结构特殊或有需要时,应该适当增大其顶出推板面积,但为了使得塑件薄壁受力的稳定性得以进一步的改善,可以考虑采用顶出盘进行顶出。(3)推板尽量不要太小,要能够满足足够的工作强度,并且要有尽可能大的面积与塑件接触,7.3脱模力的计算要冷却成型的塑件从模具型芯推出所需的力称为脱模力。其设计计算如下（Q）：其中--凸模在模具中被包的截面周长长度（cm）;--摩擦系数取；--脱模斜度；--被包处的高度尺寸大小（cm）;--塑件收缩单位面积上正压力，通常情况下可以取为8.0-12MPa；将所得计算数据代入上式可推出F=5817N为了使推件板与型芯的摩擦力度减小，在推出机构中，应在推件板与型芯间留出间隙，大小约为0.20～0.25mm。8导向与定位结构的设计为了保证模具在工作时候的定位精确，就需要对动定模进行一点的约束限制，使得动定模在相应的位置和空间内运动开合模，那么就需要加导向机构，从而就有了导柱与导套的相互配合使用。8.1导向机构作用导向机构具体作用有：（1）定位：在模具的装配过程中，导向机构的存在，可以使模具的装配以及进一步的调整都会变得方便不少。（2）导向：在闭合模具的时候，会首先和活动零件接触，引导模具的活动零部件按照正确的次序完成闭合，避免因为失误造成零部件的损坏。（3）承载：模具从开始到开模完成，导柱上会一直悬挂动定模板等零件，由导柱承载重量。（4）模具在工作时，由于运动，会产生冲击等不稳定因素，因此还可以保持模具工作的平稳。8.2导柱导套的设计为了保证模具在工作时候的定位精确，就需要对动定模进行一点的约束限制，使得动定模在相应的位置和空间内运动开合模，那么就需要加导向机构，从而就有了导柱与导套的相互配合使用。从工作条件考虑，导柱起承载定位等重要作用，不能随意选择其材料，它应该具备一定的耐磨度和刚度，因此综合考虑后决定使用T10的高碳钢来制作。通常，导柱的表面会有设计多个油槽，以达到安置润滑油，减小摩擦力的目的。导套材料选择设计方面类似于导柱，也应该具有一定的强度和耐磨性，还要注意导柱和导套之间的摩擦尽量减少，否则会拉毛，导致运动不平稳，定位不精确。这里要求导套的表面粗糙度为0.8。图8.1导柱导套10温度调节系统的设计10.1冷却系统的作用制品在型腔之中成型结束后需要冷却到一定温度才可以从模具中取出，如果不经过这个过程，那么制品的成型质量必定会受到影响，冷却的时间和温度都要控制得当，这就需要一个可以降温的系统，这个系统就是模具的冷却系统。模具的冷却系统不仅仅可以保证制品的冷却成型，还可以对整套模具起恒温作用，使得模具的温度保持平衡，不会因为长时间的工作运动而发热，导致装置的零部件遭受损坏，模具的使用寿命自然也会变短，如此一来，将会使得制造的成本变得很大，因此合理地设置冷却系统对模具来说至关重要。10.2设计冷却系统时应考虑的因素在注塑模具中设计冷却系统时必须考虑到所设计的收纳箱模具大小和结构形式，而且还要注意此次塑件熔接痕的位置。对收纳箱注塑模具进行冷却时用常温水对其冷却。10.3冷却系统的简单计算塑料制品的体积塑料制品的质量取注射周期t=t注+t冷+t脱=1.2+3+5.8=10s，则每小时注射次数为：N=360次单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：W=N×m=360×0.44=158.4kg/h。10.2.2确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量ABS的单位热流量QS的值的范围在（310～410）KJ/kg，可取QS=360KJ/kg计算冷却水的冷却流量qV设冷却水道入口的水温为θ2=22℃出口水温为θ1=25℃模具温度取60℃取水的密度ρ=1000kg/m3水的比热容c=4.187kJ/（kg.℃）确定冷却水路的直径d为使冷却水处于瑞流状态，取模具冷却水孔的直径d=12mm。冷却管壁与水交界面的膜转热系数平均水温为23.5℃时，查表12-4[5]得=6.72(6)计算冷却水通道的导热总面积(7)计算模具冷却水管的总长度(8)设冷却水路根数为，设每条水路的长度为=1000mm本文将收纳箱注塑模具的温度控制系统设置在固定模具的腔体内和活动模具的芯部内部，型腔设计环形管路左右对称分布，管路易于加工，对模具的正常运行也不影响。型芯设置冷却水井冷却，两者组合效果好，冷却水道布置如下图所示。11抽芯系统设计当塑件上具有侧孔或内、外侧凹时，塑件要是想从模具中顺利地脱出来，是比较难的。那么设计人员就应该将侧面方向的凹槽的零件做成可以一定空间内活动而不干扰成型，这样的零件通常叫做侧型芯。开模时候现将侧型芯抽出然后再推出塑件，达到成型效果。这类机构叫做抽芯机构。11.1侧抽机构的选择在注塑模具设计中经常涉及到的抽芯机构有斜导柱抽芯机构、弯梢抽芯机构、液压缸抽芯机构、斜顶杆抽芯机构等等，结合收纳箱塑件上侧孔结构特点，属于外侧抽芯，所以本次设计决定采用斜导柱机构较为合适。斜导柱分型抽芯是模具中运用最广的分型抽芯机构，主要由滑块、斜导柱、定位结构，楔紧快组成、图7-1斜导柱结构图11.2抽芯距设计抽芯距的长度尺寸通常为制品侧边的凹槽深度再加上2到5毫米左右。通常比较大的滑块要想顺利地将塑件从模具中顶出来，那么首先就要将模具中两侧的滑块完全一出来，才不会产生干扰。测得塑件直径为S=4mm.所以S1=9mm。斜导柱的斜角一般为15°～25°，最后决定选取18°。滑块采用整体式滑块，这样节省模具的制造成本，强度和刚度好，滑块材料常用T8、T10等制造，要求硬度在HRC40以上。滑块如下图：图11-3滑块图11.3斜导柱抽芯机构的设计11.3.1抽拔力及抽拔距的计算（1）抽拔力的计算<10（7-26）所以本制件属于薄壁塑件（7-28）（7-27）（7-28）（7-27）无因次数式中：E—塑件的拉伸弹性模量（MPa）s—塑件的平均收缩率（%）t—塑件的壁厚（mm）µ—塑件的泊松比—脱模斜度（。）f—塑件与钢材之间的摩擦因数r—型芯的平均半径（mm）A—塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积（mm2）（7-29）（2）抽芯距计算（7-29）S抽=h+k=2+3=5mm式中：S抽—抽芯距（mm）h—塑件侧孔深度（mm）k—安全距离（2mm~3mm）,此处取3mm（3）斜导柱弯曲力计算该模具侧型芯的抽拔方向与开模方向垂直（7-30）（7-30）式中：N—斜导柱所受的弯曲力（N）Q—抽拔阻力Q=Fef—钢材之间的摩擦因数，一般取f=0.15—摩擦角（。）=tan-10.15=8.53。11.5.2斜导柱长度及开模行程计算（7-33）（7-33）L—斜导柱总长度（mm）S—抽拔距（mm），为5mmh—斜导柱在固定板中的长度（mm），为30mmd—斜导柱直径（mm），为12mmα—斜导柱倾角（。），为18。根据参考文献[1]表7-10，取斜导柱长度95mm，由于抽拔方向与开模方向垂直，完成抽芯距所需最小开模行程（mm）为（7-34）（7-34）12模具总装配图及工作原理12.1注塑模具总装配图模具安装在所选型号型注射机上，各部分要求对应安装，防止将其装配反。要注意区分动定模板和动定模的座板，使得模板和座板相互配合装好。完成模具的安装工作之后，接下来就要开始注塑的过程，注塑开始时首先应该把模具上面设计装配好的浇口套部分与注射机的塑料熔体喷嘴相互对接好，开始喷料，当塑料熔体材料经过浇注系统流入模具的型腔内部时，再适当稳定内部压力，注塑成型过程就完成。注塑成型冷却完成之后，就要进行最关键的开模脱模动作了。在设计一开始就已经选定好了制品的分型面，这个面的作用就是使得模具的动定模在此位置处分开，打开之后注塑机下端孔有一个顶棍，借助其顶出力将推板向上顶，在推出的时候斜顶杆会从倒扣上面移出，使得塑件能够摆脱包紧力，顺利脱模。塑件拿出来之后，为了方便下一次的注塑成型工作，就要进行模具的闭合，闭合时，推板在复位杆的作用下会归位，完成模具闭合。

结论毕业设计是每一名学生在毕业前对理论学习内容的深化和与实际问题相结合的一个至关重要实践环节和过程。不仅要全面掌握理论学习内容，而且还要进行研究和总结，以此来达到解决实际问题的能力。是要全面考验学生的综合素质能力，也是对毕业资格和学位资格的一个重要依据和认证。本次设计主要完成的设计内容有：（1）经过网上对材料资料的搜集，最后决定本次塑件材料，选择ABS较好，因为其各种使用性能，物理性能等各方面较好。（2）由于材料以及使用性能等，经过多方面考虑，这次注射设备型号为HTF380型注塑机。模架的采用是标注双分型面模架。（3）这次塑件注射模设计型腔数目是一模一腔，结构比较好，并且且工艺结构简单。（4）因为塑件要求不能有大的痕迹，所以选则点浇口最为合适。（5）在抽芯设计这块采用斜顶杆抽芯机构巧妙地解决了内部侧凹成型难题

参考文献[1]刘毅.基于Pro/E的塑料顶盖模具设计[J].模具技术,2007,32(2):3~6.[2]孙建民.基于Pro/E的塑料模具设计研究[J].现代塑料加工应用,2006(18):51~56.[3]陈嘉真主编.塑料成型工艺及模具设计.北京:机械工业出版社,1995.[4]黄锐主编.塑料成型工艺学.北京:中国轻工业出版社,1997.[5]宋玉恒主编.塑料注射模具设计实用手册.北京:航空工业出版社,1996.[6]李秦蕊主编.塑料模具设计.第2版.西安:西北工业大学出版社,1991.[7]屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计.北京:机械工业出版社,2001.[8]曹宏深等编著.塑料成型工艺与模具设计.北京:机械工业出版社,1993.[9]李海梅,申长雨主编.注塑成型及模具设计实用技术.北京:化学工业出版社,2002.[10]张佑生主编.塑料模具计算机辅助设计.北京:机械工业出版社,1998.[11]马金骏编著.塑料模具设计(修订本).北京:中国科学技术出版