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文档简介

5.8混凝土工程5.8.1和易性差表现及典型特征混凝土拌合物松散、露石,不易粘结,或粘聚力过大、成团,不易浇筑,或运输、浇筑过程中产生离析、泌水现象。混凝土抗压强度低,抗裂性差等。主要产生原因水灰比:水灰比过大时,混凝土拌合物的稳定性差,易产生分层、泌水与流浆现象;水灰比过小,拌合物干稠、流动性差且不易成型,同时还会影响混凝土的质量。用水量:单位用水量过少时,混凝土拌合物流动性减小,粘聚性也因混凝土发涩而变差,难以成型密实;单位用水量过多时,混凝土拌合物过稀,虽流动性大,但易产生严重的分层离析和泌水现象,并且严重影响混凝土的强度与耐久性。胶凝材料用量:胶凝材料用量过多,混凝土拌合物易出现流浆及泌水现象;胶凝材料用量过少,浆体不能填满骨料间的空隙或不够包裹所有骨料表面时,易出现崩塌、露石现象,粘聚性差。砂率:砂率过大时,骨料的总表面积和空隙率均增大,骨料颗粒表面积将相对减薄,拌合物就显得干稠,流动性就变小;若砂率过小,会降低混凝土拌合物的流动性,且会影响粘聚性和保水性,使混凝土产生骨料离析、浆体流失,甚至出现崩散现象。主要组成材料性能:a水泥:不同品种、细度与矿物掺料的水泥,其泌水性、保水性与需水性不同,对混凝土和易性的影响也不同;b骨料:骨料的品种、级配、颗粒粗细与表面形状对混凝土的和易性也有一定的影响;c掺合料:掺合料的品种、性能、质量与用量对混凝土的和易性也有一定的影响。外加剂:外加剂的品种、性能、质量与用量对混凝土的和易性有较大的影响。温度和时间:a环境温度:混凝土拌合物的和易性随温度的升高而降低;b搅拌时间:混凝土搅拌时间越长,和易性越好;c存放时间:混凝土拌合物随着时间的延长会变得越来越干稠,流动性逐渐降低。防治措施:严格控制水灰比;根据施工条件,选择合适的单位用水量;调整胶凝材料用量:当拌合物坍落度较小时,保持水灰比不变,增加适当的胶凝材料用量;当拌合物坍落度太大时,保持砂率不变,增加适当的砂石用量;选用最佳砂率:最佳砂率是指在单位用水量与胶凝材料用量一定的情况下,能使混凝土拌合物获得最大流动性,且能保持粘聚性与保水性良好的砂率值;改善粗细骨料级配,具有优良级配的混凝土的和易性较好;合理使用外加剂:适量的外加剂掺入,能使混凝土拌合物具有良好的和易性,使流动性显著增加,还能有效改善混凝土的粘聚性与保水性,提高混凝土的强度与耐久性。适当选用掺合料:粉煤灰等掺合料的使用,能使混凝土内磨阻力减小,混凝土拌合物的流动性与和易性大大提高,还能进一步增加混凝土的强度、密实性与抗渗性;适当增长混凝土搅拌时间;合理安排施工组织,减少混凝土拌合物存放时间,提高振捣机械的性能。5.8.2坍落度不稳定表现及典型特征混凝土拌合物坍落度变化起伏大,超过允许偏差范围。主要产生原因混凝土搅拌机械计量系统计量误差大,不稳定;粗细骨料含水率变化;水泥、粉煤灰等混仓存放,混合使用;操作工任意增减加水量防治措施:计量设备的精度应满足有关规定,并具有法定计量部门签发的有效合格证,加强自检,确保计量准确;加强粗细骨料含水率的检测,当发生变化时,及时调整配合比。水泥、粉煤灰等应按生产厂家、品种、规格与类型分别贮存、使用;严格控制加水量,加强操作工技术技能与质量知识的培训与交底。5.8.3浇筑顺序不合理表现及典型特征混凝土易发生浆料分离,出现施工冷缝与表面裂纹,严重的还会影响到结构的安全与稳定性。主要产生原因末按设计结构特点制定合理的混凝土浇筑工艺与浇筑顺序;“三级”施工技术交底没有完全贯彻落实;操作工人技术技能薄弱,责任不明确,操作随意性大。防治措施:按设计结构特点与施工的实际情况制定合理的混凝土浇筑工艺与浇筑顺序;加强“三级”施工技术交底的贯彻执行;加强操作工人的技术技能与质量知识的培训,责任落实到人。5.8.4振捣不规范表现及典型特征混凝土出现过振或漏振现象。当发生过振时,混凝土产生离析,水泥浆和粗骨料分离。当发生漏振时,混凝土产生松散,蜂窝、麻面。主要产生原因混凝土振捣工责任不明确,施工前未接受技术培训;同一部位振捣时间过长;某一部位漏振;混凝土下料高度过大,没有分层;振捣器功率小,振捣力不足,振捣器选择不合适;浇筑混凝土中不连续振捣出现漏振;附着式振捣器的布置间距不合理。防治措施:对操作工人进行专门的技术培训,贯彻“三级”施工技术交底,混凝土浇筑分工明确,责任到人;严格按已审批的施工方案与实施细则要求的浇筑工艺与浇筑顺序进行作业;混凝土浇筑分层厚度严格控制在30cm左右,分层振捣,上层浇筑振捣时振捣棒伸入下一层砼面5-10cm,浇筑振捣过程中,避免振捣棒横拖赶动;对每一振捣部位,必须振捣到该部位的混凝土密实为止,密实的标志是混凝土停止下沉,不再泛出气泡,表面呈现平坦,泛浆;混凝土浇筑过程发生间断时,其间断时间应小于先浇混凝土的初凝时间,并充分注意前后浇筑混凝土的连接密实,若间断时间超出规定时间,一般按工作缝处理;浇筑混凝土时,大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动,用插入式振捣器辅助,中小型构件在振动台上振动,钢筋密集部位宜用插入式振捣棒振捣;使用插入式振捣棒时,移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍,与侧模应保持5〜10cm的距离,每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒,应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件;附着式振捣器的布置距离,应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定;使用平板振动器时,移位间距,应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。5.8.5养护不规范表现及典型特征混凝土养护不到位,混凝土表面出现干缩裂纹与温度裂缝,强度无法保证。主要产生原因养护不及时;未采取有效的覆盖保温保湿措施;养护时间不够;大体积混凝土没有制定专门的养护方案;混凝土强度小于2.5Mpa前,使其承受行人、模板、支架等荷载;冬季混凝土施工时,升温保温措施不正确。防治措施:对一般混凝土,在浇筑完成后,应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护;对于干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及大面积裸露的混凝土,在浇筑完成后应立即加设遮阳栅罩,待收浆后予以覆盖和洒水养生;覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土有模板覆盖时,应在养护期间经常使模板保持湿润。混凝土养护期间应注意采取保温措施,防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化,养护期间混凝土的中心与表面、表面与环境之间的温差不宜超过20C(预应力箱梁宜超过15C),防止混凝土产生过大的温差应力。混凝土养护可采用塑料薄膜或喷化学养护液等砼表面保湿措施。混凝土的洒水养护时间,一般为7天,可根据空气的湿度、温度和掺用外加剂等情况,酌情延长或缩短。洒水次数,以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。大体积混凝土施工前应制定专门的温控方案,控制混凝土内表温差、内部最高温度等满足设计与规范要求。在混凝土强度达到2.5Mpa前,不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。当昼夜平均气温低于5C或最低气温低于-3C时,应按冬季施工处理;当环境温度低于5C时,禁止对混凝土表面进行洒水养护,可在混凝土表面应喷涂养护液,并采取适当保温措施。直接与海水或盐渍土接触的混凝土,应保证混凝土在强度达到设计强度等级以前不受侵蚀。5.8.6表面平整度超标表现及典型特征混凝土表面凹凸不平,表面平整度超过允许偏差范围。主要产生原因模板及其支架的强度、刚度与整体稳定性不足;模板表面不平整,模面末处理干净;模板的加固措施不到位;混凝土浇筑时没有控制好标高,或未按控制标高施工;抹面时间控制不当,混凝土水灰比控制不严,坍落度过大,表面浮浆过多,干缩后出现洼迹;混凝土未达到一定强度时,上人操作或堆放材料,使表面出现凹陷不平或印痕。防治措施:模板及其支架的强度、刚度与整体稳定性应经过受力验算满足要求;模板加工制作的表面平整度应满足要求,验收合格后方可使用,模面应清理洁净,模板重复使用时,应进行检查,不符合要求时应进行调校;模板的对拉螺杆应拧紧到位,各种加固措施应焊设牢靠;混凝土浇筑时,根据水平控制标志或弹线进行找平;砼浇筑至顶面时,对顶层砼进行二次振捣与反复抹面收光处理,增加砼的密实度,提高防渗性;严格控制混凝土的材料规格与质量,严格控制混凝土配合比、水灰比、坍落度;当混凝土强度达到1.2Mpa以上,方可在已浇结构上走动。5.8.7梁、柱及护栏底部漏浆、烂根表现及典型特征梁、柱以及护栏根部漏浆、烂根,严重时局部石子外露。主要产生原因模板加固不规范,模板没有经过受力验算以致模板变形、移位,没有认真做好技术交底,验收不得要领等;模板与已浇混凝土之间不密合、间隙过大,致使浇筑混凝土时漏浆;止浆材料差或损坏、变形,铺设质量不到位等。防治措施:模板及其支架的强度、刚度与整体稳定性应经过受力验算满足要求;严格执行“三级”施工技术交底;模板施工严格按作业规程进行,加大过程检查力度;止浆材料的质量应该满足要求;进行典型施工,考证止浆材料的效果。5.8.8裂纹、裂缝表现及典型特征温度裂缝可能出现在外表、深层或贯穿裂缝,裂缝受温度变化的影响大,热胀冷缩较明显;干缩裂纹(缝)多为表面开裂,细如发丝,纵横交错,形似龟纹。主要产生原因原材料的质量不合格,如水泥安定性不合格,粗细骨料的级配不合理等;水泥用量大、粉磨细,水化热大且快,内部温升不易散发,易导致砼内胀外缩产生裂缝;混凝土水灰比大,缓凝时间短,坍落度偏大,导致砼温升过快,温峰时间偏早等;混凝土浇筑工艺不当,没按合理的浇筑工艺与浇筑顺序施工,混凝土分层厚度末严格控制,混凝土振捣不规范等,致使混凝土表面胶凝材料过多,砼凝结过程水分散失而产生干缩裂纹。混凝土浇筑完成后,应注意采取保温措施,防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化,确保正处于水化热温升阶段的混凝土内部平均温度与周围环境温差不宜超过20C,以防止混凝土表面拉应力过大而产生裂纹。合理安排施工组织,加快施工进度,尽量缩短交界面龄期差。混凝土养护不及时以及混凝土表面保湿养护措施不到位,模板拆模龄期过早,拆模后末及时进行覆盖保护等;大体积混凝土未采用有效的温度控制措施;夏季混凝土浇筑施工时,混凝土浇筑入仓温度过高;基础、模板以及支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。防治措施:优选混凝土原材料,确保各类原材料的质量符合要求,选用级配良好、低热膨胀系数、低吸水率的粗集料;优质骨料体积稳定性好,用水量小,可减小混凝土的收缩变形。采用低水化热的胶凝材料体系,如大掺量矿物掺合料体系,降低水泥用量与混凝土水化热;优选低开裂温度的施工配合比,采用低流动性混凝土,降低坍落度,减少混凝土用水量,降低温升、减少干缩,提高抗开裂性能;选用优质缓凝高效减水剂,减少砼用水量和水泥用量,降低混凝土温升,减小收缩,提高混凝土抗拉强度。降低混凝土的浇筑温度对控制混凝土裂缝非常重要;骨料覆盖遮阳,堆高骨料、底层取料;避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射,仓面可采取喷雾或洒水措施降温;拌和水加冰;加快运输和入仓速度,缩短混凝土运输、浇注过程中的等待时间;现场混凝土输送管外用草袋遮阳,并经常洒水,以冷却输送管道;合理安排工期,炎热季节尽量采用夜间开始浇筑。混凝土浇筑按合理的浇筑工艺与浇筑顺序施工;混凝土分层厚度严格按30cm控制;分层振捣,上层浇筑振捣时振捣棒伸入下一层砼面不小于10cm,振捣过程中,避免振捣棒横拖赶动以及过振与漏振现象;混凝土浇筑至面层时,对面层砼进行二次振捣与反复抹面收光,增加砼的密实度,提高防渗性,以防止表面微裂纹的产生。混凝土浇筑完成后,构件表面保温措施不到位,致使正处于水化热温升阶段的混凝土内部平均温度与周围环境温度梯度大,混凝土表面拉应力过大而产生裂纹;交界面混凝土由于龄期间隔长,先浇筑混凝土弹模充分发展,对新浇混凝土的约束作用较强,且两层混凝土的龄期差异大造成收缩的不同步性,加剧对新浇混凝土的约束作用,从而较易产生约束裂缝;混凝土浇筑完成后,尽快予以覆盖和洒水养护,并保持模板湿润;拆模龄期应符合操作规程要求,拆模后混凝土表面应及时采用塑料薄膜或喷涂化学养护液等措施进行覆盖保护等。大体积混凝土施工应制定专门温度控制技术方案并按其实施,严格控制内部最高温度、最大内表温差、表面养护水温度与混凝土表面温度之差、最大降温速率等指标。基础、模板以及支架的强度、刚度、稳定性应进行受力验算,确保其符合要求,并应采取预压措施。5.8.9蜂窝、麻面表现及典型特征蜂窝:混凝土局部酥松,砂浆少碎石多,碎石之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞,形状不规则,露出石子深度往往>5mm;麻面:混凝土表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋和碎石外露。主要产生原因混凝土配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、拌合不均匀、和易性差、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等,会造成水泥砂浆不足形成蜂窝、麻面;模板表面粗糙或清理不干净,脱模剂涂刷不均匀以及拆模过早,致使混凝土表面砂浆被模板粘损形成麻面现象;模板接缝拼装不严密或模板稳定性不足,混凝土浇筑振捣时缝隙漏浆或模板移位造成漏浆等;混凝土没有严格分段、分层浇筑,自由高度过高或下料堆积过厚,造成混凝土离析,模板表面砂浆不足形成蜂窝、麻面;混凝土浇筑时,振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时,砂浆没填满粗骨料间孔隙或气泡未完全排出产生蜂窝、麻面现象。防治措施:严格控制混凝土各类原材料的质量,确保集料级配良好;优化施工配合比,混凝土拌合均匀且和易性良好。模板安装前打磨除锈,均匀涂刷性能良好脱模剂,拆模龄期应符合操作规程要求。模板及其支架应支撑牢固,接缝严密,尺寸准确。混凝土严格按30cm分层厚度进行浇筑,自由倾落高度不得超过2m,如超过,要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土应分层振捣;插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍,对细骨料砼拌合物,则不大于其作用半径的1倍,振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2;为保证上下层混凝土结合良好,振捣棒插入下层砼5-10cm,每层混凝土均匀振捣至混凝土面不再显著下沉,气泡不再泛出为止。处理方法a麻面:主要影响砼外观,对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用潮湿的水泥抹平。b蜂窝:小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1:2或1:2.5水泥砂浆修补;大蜂窝,则先将松动的碎石和突出颗粒剔除,尽量形成喇叭口,外口大些,然后用清水冲洗干净湿润,再用高一级的细石砼捣实,加强养护。5.8.10砂线表现及典型特征混凝土表面水泥浆体流失,细骨料裸露,表面出现一条线无水泥浆呈现水纹状。主要产生原因水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、碎石中粉尘量大,搅拌时间不够,坍落度较大,拌合物和易性差,存在泌水现象,在浇筑过程中水份上浮带走水泥浆,致使表面形成砂线;模板接缝不严密,水泥浆从模板缝隙流失,在缝隙周围混凝土表面形成砂线;混凝土振捣过度,混凝土保水性相对较差,易产生离析现象,上浮的水份沿模板内侧流下会带走水泥浆,因而造成砂线;脱模剂不合格,脱模时水泥浆附着在模板上,致使混凝土表面易出现砂线现象;雨天混凝土浇筑施工,大量雨水入仓致使水泥浆变稀,水分沿模板侧下流带走表面水泥浆,而形成砂线。防治措施:严格控制混凝土各类原材料的质量,确保集料级配良好,碎石的粉尘含量符合要求;优化施工配合比,适当增大砂率,掺入高效减水剂,减小拌合用水量,降低坍落度,加强现场坍落度检测频率,坍落度不符合要求的坚决禁止人仓;严格控制模板施工质量,确保接缝严蜜,加固牢靠;混凝土浇筑振捣严格按操作规程要求分层浇筑、分层振捣,责任到人,避免出现过振与漏振现象;选用合格的脱模剂;合理安排施工组织,尽量避免雨天浇筑,若施工中遇到大雨应停止浇筑,小雨应做好防雨措施。砂线使混凝土外观质量很不美观,治理办法如下:将河砂过筛,选出其中的细砂,加入白水泥与普通水泥(具体比例试验确定,确保与原混凝土面颜色统一),加水搅拌均匀后,将拌好的砂浆涂抹于砂线处,然后用细砂布磨光;再用不加水的白水泥、普通水泥和细砂抹擦一遍,最后覆盖进行保湿养护。5.8.11色差表现及典型特征混凝土外表面出现颜色不一致现象,色差明显,影响外观。主要产生原因原材料的质量:水泥质量不稳定、粉煤灰质量较差、集料含泥量不稳定等;模板表面锈迹或污渍打磨不彻底,清理不干净,造成混凝土表面颜色不均匀;模板隔离剂涂刷不均匀或放置时间较长,隔离剂受污染,造成混凝土表面色差不一致;混凝土搅拌时间不够造成混凝土材料尤其是胶凝材料分步不均匀;混凝土和易性不好或过振导致胶凝材料尤其是矿物掺合料分布不均匀,水化后矿物质在混凝土表面沉淀不均;分层浇筑时间间隔较长,或振捣不充分形成分层浇筑界面。防治措施:严格控制原材料的品质与质量,确保粉煤灰烧失量符合要求,集料的含泥量合格等;模板表面打磨干净,隔离剂涂刷均匀,并适当做好模板的覆盖防护;严格控制施工配合比,混凝土搅拌时间充分,和易性良好,加强混凝土坍落度的控制;优化施工工艺,降低混凝土分层浇筑间隔,提高混凝土浇筑的连续性;严格执行分层浇筑、分层振捣,加强振捣控制,尤其是交接面的振捣,责任落实到人,避免出现漏振、过振、欠振现象。5.8.12冷缝表现及典型特征混凝土中间出现一条明显的分层缝。主要产生原因混凝土生产、运输能力不足;混凝土的缓凝时间过短;混凝土浇筑时分层、分段时间过长,下一层浇筑的混凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土,将导致浇筑的混凝土形成低强度的夹层;混凝土振捣不当,上层浇筑时振动棒插入深度不够,不能伸入至下层表层结水泥稀浆层,从而在两层交界面出现色差。防治措施:合理安排施工组织,确保混凝土的生产、运输能力满足浇筑要求;掺入高效缓凝型减水剂,延长混凝土的初凝时间;根据构件结构特点,制定合理的混凝土浇筑工艺与浇筑顺序,确保分层、分段浇筑的间隔时间小于上一层混凝土的初凝时间;严格执行分层浇筑、分层振捣,加强振捣控制,并责任落实到人,插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍,上一层浇筑时,振动棒需插入下层5〜10cm,每层均匀振捣至混凝土面不再显著下沉,气泡不再泛出为止。5.8.13空洞表现及典型特征混凝土表面出现直径W10mm,深度>5mm的洞。主要产生原因在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝土下料受阻,未振捣到位就继续浇注上层混凝土,从而在下部形成孔洞;混凝土流动性差,浇筑过程中发生离析、砂浆分离,粗骨料集中,严重跑浆,振捣又不到位,从而形成特大的蜂窝;混凝土未按浇筑顺序振捣,造成漏振,或一次下料过多,过厚或过高,导致下部混凝土振捣作用半径达不到,形成松散孔洞;碎石粒径过大,碎石内有泥块或结团现象;混凝土浇筑时,掉入木块、泥块等杂物。防治措施:严格控制混凝土原材料质量,碎石必须级配良好,粉尘含量合格,粒径符合要求;严格执行施工配合比,确保混凝土和易性良好;严格按混凝土浇筑顺序与浇筑工芑进行浇筑,分层浇筑(分层厚度控制在30cm左右),分层振捣,加强混凝土振捣控制,防止漏振、过振与欠振现象发生。处理办法:凿去空洞部分的疏松混凝土,用清水冲洗干净,用比原标号高一级的混凝土浇筑、振实,做好试块,按规定进行精心养护。5.8.14保护层垫块质量差表现及典型特征不用模具成型,混凝土或砂浆保护层垫块不密实、强度低,外形尺寸偏差大。主要产生原因垫块对构件质量影响的认识不足;垫块施工工艺要求不明确;加工模具不规范;垫块施工配合比不当或控制不严格;垫块养护措施不到位。防治措施:加强质量知识教育与宣贯;编制保护层垫块施工工艺与质量标准,明确操作要点与具体要求;做好垫块砂浆配合比试验工作,并加强配合比控制;垫块制作采用标准模具、设置振动平台,指定专人制作,确保垫块强度满足,表观气泡减少、外形尺寸标准。保护层垫块成型硬化后及时养护;外购符合要求的混凝土垫块或塑料保护层垫块。5.8.15施工预埋件处理不规范表现及典型特征预埋件末按要求清理干净,存在露头现象;预埋件遗留孔洞末处理或处理不规范。主要产生原因末制定具体的施工工艺要求;施工技术交底不全面或不普及;预留孔洞修补随意。防治措施:编制具体的施工工艺要求;严格执行“三级”施工技术交底;加强现场管理,责任落实到人。处理办法:先用水泥砂浆填充,待凝固干缩后视情况再用水泥砂浆或水泥浆补填,最后用“白水泥+同品种灰水泥+粘胶水”调制成水泥浆对修补后的表面进行修饰,打磨;使其色泽与砼本色一致。5.8.16施工缝处理不规范表现及典型特征混凝土表面凿毛不规范,砂浆、碎石等杂物末清理干净,施工缝位置随意留设。主要产生原因施工组织安排不细,没有制定具体的施工工艺要求;凿毛时机安排不合理,混凝土强度高时凿毛费工、费力,且效果达不到要求;施工技术交底不全面或不普及,操作人员不明确具体的工艺要求;上层混凝土浇注时,施工缝表面砂浆、碎石等杂物清理不干净,混凝土交接面没有用水充分湿润。防治措施:编制具体的施工工艺措施,确定施工缝位置及具体处理方法;严格执行“三级”施工技术交底;合理安排施工组织,控制凿毛龄期;加强现场质量与技术管理力度,加强工序交接验收。5.8.17表面缺陷修补质量差表现及典型特征修补随意,质量差。主要产生原因末制定专门的缺陷修补方案或修补方案可操作性差,没有明确修补工艺要求技术交底不全面或不普及;操作人员质量意识差,责任心不强;监管力度不足。防治措施:制定专门的缺陷修补方案,明确具体的施工工艺要求严格执行“三级”施工技术交底,并推广至具体作业层;加强操作人员技术技能与质量知识的培训与教育,严格执行质量责任制,责任落实到人;加强现场监管力度,加强修补质量检查验收。5.8.18成品、半成品保护不规范表现及典型特征混凝土成品、半成品表面污损严重,质量与强度受影响。主要产生原因末制定具体的成品、半成品保护措施;末进行成品、半成品保护的施工技术交底,末明确具体的工艺要求;施工操作人员对成品、半成品保护的质量意识薄弱,管理不规范,责任不清;成品、半成品末采取有效的覆盖、包裹与隔离防护,末予以标识;成品、半成品的养护不规范、不及时;预制构件成品与半成品的堆置、运输、吊装等工艺不合理,造成构件伤损等。防治措施:建立健全成品、半成品保护制度,并确保有效运行;根据工程结构特点与合同内容,制定成品、半成

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