【双头组合机床专用夹具设计9600字（论文）】

双头组合机床专用夹具设计TOC\o"1-2"\h\z\u5323引言 引言模具是现代化工业生产领域的重要工艺装备。伴随着现代工业技术的飞速发展，在国民经济生产的大部分领域都要依靠模具来对材料进行加工。利用模具成型零件的方法，可以做到少无切削、将多个工序重合的生产方法。采用模具成型加工零件代替传统的切削加工工艺，可以极大的提高生产效率，确保零件的加工质量，减少原材料的消耗，降低生产成本，从而提高经济效益。随着工业生产的发展，模具工业也飞速发展。世界上一些工业发达国家，其模具工业总产值早已经超过了机床工业，其发展速度也超过了机床、汽车、电子等工业。在这些国家，模具工业已经成为国民经济的基础工业之一。美国工业界称“模具工业是美国工业的基石”，日本模具协会称“模具是促进社会富裕的动力”。模具的价值不仅是其本身的价值，还在于它的应用为社会创造了巨大的经济效益和社会效益。模具技术，特别是制造精密、复杂、长寿命模具的技术，已经成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。工业发达国家在汽车、电子、仪表、轻工等方面发展迅速，产品先进、有竞争力，在很大程度上取决于模具的供应情况及其先进程度。方案论证现在，随着人民生活水平不断提高，全国各省市私家车的拥有量不断加大，汽车工业已经渐渐成为我国经济发展的新的产业之一。国内汽车工业的大力发展，作为汽车的核心部件——发动机的需求量也在不断加大，所以要求汽车发动机的日产量也在不断的提高。为了满足市场的需求，增加企业的效益与效率，所以决定对汽车发动机缸体的机加生产线进行升级改造，用来提高产量。现在生产时具体的加工方法为：首先，用电动葫芦将工件从生产线上吊装在坐标镗床的工作台上，用手工装夹的方式将缸体夹紧。钻销子孔时将刀具手工装夹到主轴中，观察数显表上显示的坐标值，并摇动微调手柄，使之达到已经调整好的坐标位置，然后卡紧工作台及各个坐标轴，再开始加工。在加工孔时，加工方法与上面基本相同，首先要更换刀具，在重新调整工作台的位置，加紧工作台后进行加工。在加工曲轴孔与凸轮轴孔时，需要使用尾座。因为缸体需要进行纵向加工，加工长度较长，镗刀刀具重量重，刀具在加工过程中会产生弯曲变形，影响加工精度，为了减小由于刀具变形对加工精度产生的影响，所以需要使用尾座，用来支撑刀具的另一端，减小变形。在加工时，先将工作台移动到靠近主轴的一端，将带有加长刀杆的镗刀先安装在尾座的导套之中，再调整工作台，使之达到已经调整好的坐标值，然后将镗刀的刀杆从缸体的孔中穿过，挂入镗床的主轴之中，最后进行加工。以上是使用坐标镗床加工缸体曲轴孔、凸轮轴孔与销孔的全过程。可以看出，在加工过程中，由于频繁手工更换刀具，并时时要调整工作台的位置，需要浪费大量的时间，并且每次只可以加工一个孔，加工步骤比较繁琐，周期长。为了提高加工的速度，这一个工序同时使用了四台坐标镗床。由于使用手工装夹的方式，这四台坐标镗床需要使用四台电动葫芦分别吊装缸体至工作台上，而每台设备全部由一个人来进行操作，四台坐标镗床共需要四个人来操作。按照每天两班生产，这样，这个工序一共需要8个人来操作。根据新的生产需要，我们决定对此工序的生产线进行改造与调整。经过各部门多方调研，有以下几个方案可供选择：(1)委托机床生产厂家开发设计一台专用机床，来加工发动机缸体曲轴孔、凸轮轴孔与销孔。(2)选择购买新的卧式加工中心来加工缸体(3)继续购买坐标镗床，使同时加工缸体的数量增加，达到增加产量的目的。经过多方的论证与考察，我公司各个部门达成一致，最终决定选择第一种改造方案。其原因如下：首先从所选择的设备的加工能力上来看，一台专用机床可以同时加工缸体的凸轮轴孔、曲轴孔及销孔的全部工序，不需要在加工过程中更换刀具，节省了大量的加工时间。如果按照加工工艺卡上给定的加工进给量来计算加工时间，那么真正的加工时间应该为3分10秒钟，将装夹工件的时间计算进去，一个发动机缸体此道工序的加工时间应为3分30秒钟，按照每天工作8小时计算，一天的加工产量应为140件。每天按照两班计算，日产量应该为280件发动机缸体，而目前我们制定的日产量为每日生产240——260件工件即可，按照这种产量，一台专用机床完全可以满足我公司的生产需要，并且为以后再继续增加产量留有了余地。如果选择第二种改造方案，那么一台加工中心加工一个缸体需要8分30秒钟，装夹工件要使用大约1分钟，每加工一个缸体要用9分30秒的时间，按照每班8个小时计算，一台加工中心每班只能加工50个缸体，两个班生产100个发动机缸体，若要完成日产量，则需要使用3台加工中心。如果选择第三种加工方案，那么还需要采购3——4台坐标镗床进行同时加工，才能够满足生产线改造后的产量。其次，从所需要的人员配备上来看，选择一台专用机床只需要一个操作工人，每日两个班生产，那么也只要两个人即可。如果选择使用三台卧式数控加工中心来进行加工，那么每台数控加工中心需要一个人来进行操作，每个班就需要3个人，每天两个班则共需要6个人。如果选择坐标镗床，那么每台镗床配备一个人，每天两个班生产，8台镗床共需要16个人。再次，从设备改造成本上来看，选用一台专用加工机床，从设计到最终投产总共需要大约不超过200万人民币左右。如果购买三台卧式加工中心，则要求所选用的加工中心的工作台必须要大于600*600的面积，要求X、Y、Z坐标轴的移动距离分别不能小于600mm、500mm、1000mm。如果选用国产的数控加工中心，每台机床大约要200万人民币，3台机床则一共需要600万人民币左右。如果选用进口的卧式数控加工中心，那么每台机床则需要300万人民币，三台加工中心共需要900万人民币，改造成本非常高。若选用第三种改造方案，每台坐标镗床需要80万人民币，四台坐标镗床则共需要人民币320万元左右。单单从改造成本上来看，第一种方案是最经济、最实惠的选择。从生产成本上来考虑，一台专用机床的操作工人的月平均工资为1500元，两个人为3000元人民币，一台专用机床每小时的生产成本为20元/小时，这其中包括用电的费用，还有一些润滑、用水的费用、风的费用、刀具磨损等附加费用每天大约要30元，那么一台专用机床每天的生产成本大约为502.27元人民币。加工中心操作工人的月工资为2500元，六个人为15000元，三台加工中心每天的电费为480元，附加费用为大约100元，那么每天的生产成本合计共1261.82元人民币。坐标镗床操作工人的月工资为1800元，那么十六个人的工资应为28800元，用电的费用为15元/小时，附加费用为80元，那么八台坐标镗床每天一共需要人民币1629.09元/天。从设备的日常保养与维护方面来看，一台专用机床的损坏率要远远小于三台加工中心与八台坐标镗床，维修工作量小，在备件方面，为专用机床准备的备件的数量与库存，也要少于三台加工中心与八台坐标镗床。根据以上原因经过综合考虑，决定根据发动机缸体的加工尺寸开发一台专用机床，专门用来加工发动机的缸体部分，以满足现在的生产需要。在机床设计时要求：(1)要求新的专用机床必须具有同时加工发动机缸体的几个孔的功能，该机床在控制方面必须实现自动化，零件装夹要成为加工过程的一部分，左右工作台既可以独立手动调整，也可以同时进行自动加工。(2)设计并使用专用的刀具，以满足同时加工的需要。使零件在加工过程中更加方便快捷。(3)在零件的装夹方面，要求使用专用夹具，使用液压夹紧的方式，省去手工夹紧的方式，用以提高加工效率。(4)要求工作台在进给时可以调节进给速度，以满足不同的加工需要。达到零件要求的尺寸及表面粗糙度。夹具的设计过程工艺性分析夹具要保证在精镗曲轴孔时同轴度要小于φ0.10mm，平行度要小于φ0.03mm，直线度要小于φ0.02mm，圆度要小于φ0.005mm。夹具要保证在精镗凸轮轴孔时达到图纸要求的公差范围内，并且5个凸轮轴孔的圆度要小于0.01mm，同轴度要小于φ0.10mm，平行度要小于φ0.04mm，直线度要小于φ0.02mm。夹具还要保证在铰φ8的销子孔时的位置公差要达到图纸的要求尺寸内，并且同心度要达到φ0.10mm，要保证在铰φ10的销子孔时的位置公差，并且要保证他们的同心度。缸体加工的工艺流程以下是加工发动机缸体的全部工序流程，由于工序繁琐，在这里只做简单介绍：第0—5工序标刻及打磨。在毛坯件上打上产品的生产编号。第15—20工序粗铣缸体的上下端面。第25—30工序精铣缸体的上下端面第35工序铰钻下面的工艺孔第40—45工序粗铣缸体的前后面第50—55工序精铣缸体的前后面第60—90工序粗、精铣不同位置的小面，并且作气密试验。这里不作详细介绍。第100—105工序粗镗与半精镗缸体的缸孔。第110—180工序加工各种螺纹、铣三个小面、钻油道孔、清洗的工序。第185工序粗镗曲轴孔、凸轮轴孔、钻螺纹底孔及销孔的底孔。第190工序攻丝、铰孔。第195工序半精镗曲轴孔、凸轮轴孔，扩销孔及钻孔。第200工序精镗曲轴孔、凸轮轴孔、铰销孔。第205—250工序钻孔、加工螺纹、精铣上面等工序。第255—285工序磨缸孔、清洗、打毛刺等工序。第290工序最终检验第300工序涂防锈剂、补漆。在这其中，与加工凸轮轴孔、曲轴孔及铰销孔有关的工序是第185工序，第195工序和第200工序。此台夹具就是专门为第200工序设计并制造的。关于定位方式的确定与选择夹具一般都是单件生产，并且制造周期很短。通常为了确保工件的加工要求，大部分夹具必须保证很高的制造精度。在制造与安装过程中，要保证加工曲轴孔、凸轮轴孔与铰销孔时需要的各项精度要求与技术指标。为确保工件的被加工表面所需的技术要求，一定要使工件处于刀具和机床之间的正确加工位置。在使用夹具的条件下，就要使机床、夹具以及刀具和工件之间保持正确的位置。显然，工件的定位在其中是一个极为重要的环节。在夹具定位的任务中，工件的作用就是使同一批工件在夹具中占据正确的加工位置。在夹具设计中，首先要解决的问题就是工件的定位。确定定位基准后，其定位的方案也就基本上被确定了。在设计夹具时要遵循基准重合的原则，也就是这道工序的基准也要与先前的工序的基准相同，这样就可以缩小加工的误差，从而大大的提高加工得精度。图1是选择的定位基准的主视图与俯视图：图1a主视图b俯视图如图1所示，本人初步选择的定位方式为一面两销的方式。缸体工件的下表面靠在支撑元件上得到定位，这样可以保证工序尺寸:曲轴孔中心距距离缸体工件底面尺寸56mm，凸轮轴孔中心距距离缸体底面尺寸178.8mm，各个销孔中心距距离缸体底面尺寸分别为：56mm、48mm、46mm、224mm。一个还没有定位的缸体工件，虽然有了定位基准，但它的位置也是不能确定的。例如在一个直角坐标系中，缸体工件可以沿着x、y、z轴有着不同的位置，也可以绕着x、y、z轴回转方向有着不同的位置，这就是自由度。为了加工出合格的缸体工件，就必须要消除所有的自由度。根据缸体工件的尺寸及特性，选择了使用支撑钉、液压压板、圆柱定位销与菱形定位销来限制工件的六个自由度。其中菱形定位销可以限制工件沿着y方向作旋转移动。圆柱定位销可以限制工件在x与z轴方向上运动。工件底面用支撑钉支撑，工件上面使用液压压板压紧，这样可以限制工件沿着y方向作轴向运动，还可以限制工件在x与z方向作旋转运动。这样，通过一面两销的夹紧方式，就可以成功的限制工件沿六个自由度方向作旋转或直线移动。在确定好定位方式及夹紧方式后，就要考虑使用这种定位方式所产生的定位误差。在使用夹具时，造成工件加工误差的因素可以包括四个方面：(1)与工件在夹具中定位有关的误差，以ΔD表示。(2)与夹具在机床上安装有关的误差，以ΔA表示。(3)与导向或对刀（调整）有关的误差，以ΔT表示。(4)与加工方法有关的误差。包括机床误差、刀具误差、变形误差和测量误差等，以ΔG表示。为了保证工件的加工要求，上述误差合成后不应该超出工件的加工误差ζK。即在上述误差中，与夹具有关的误差是（1）、（2）、（3）项。工件按六点定位规则定位后，他在夹具中的位置就已经被确定，然而由于某种原因，工件仍然会产生定位误差。所谓定位误差就是由定位引起的同一批工件的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。造成定位误差的原因是定位基准与工序基准不重合以及定位基准的位移误差两个方面。其中，基准不重合误差Δb，是由于定位基准与工序基准不重合造成的误差。由于缸体工件的加工工序基准选择的是工件的下表面，而夹具的定位基准选择的也是工件的下表面，因而，定位基准与工序基准相重合，所以，基准不重合误差Δb为0。基准位移误差是由于定位基准的误差或定位支撑点的误差而造成的定位基准位移。由零件加工图可知，工序尺寸的基准误差为0。所以，夹具的定位误差为：图2定位误差图在工件安装到夹具之中定位后，圆柱定位销和菱形定位销与工件的定位孔不是紧配合，他们之间会产生一定的间隙或者转角。由于两孔之间有转角误差，是加工尺寸产生定位误差ΔD1和ΔD2，所以应该考虑加工尺寸产生的定位误差ΔD1和ΔD2当它们为较大值时对加工尺寸的影响：=(0.018+0.005)+(0.018+0.005)/（2×330）=0.00007l1=40+{X1max/(2×tgΔα)}=40+(l×X1max)/(X1max+X2max)=40+{330×(0.018+0.005)}/{(0.018+0.005)×2}≈205l2=455-205=250由于转角误差很小，不计工件左右端面旋转对定位误差的影响，所以：ΔD1=2×l1×tgΔα=2×205×0.00007=0.0287ΔD2=2×l2×tgΔα=2×250×0.00007=0.031由于较大的定位误差ΔD2，尚小于工件公差的三分之一，所以此方案可取。在确定了定位方式后，根据工件的定位孔的尺寸及定位误差，查找夹具的标准手册，选取了相应的圆形定位销、菱形定位销和定位钉的尺寸及型号,如图三所示：图3菱形定位销菱形定位销：优质碳素结构钢20钢，菱形定位销要渗碳淬火，硬度要达到55-60HRC。定位销型号为：14×14。图4圆形定位销圆柱定位销：如图4所示由于圆柱定位销直径较小，可选用优质碳素结构钢20钢，圆柱定位销要渗碳淬火，硬度要达到55-60HRC。定位销型号为：14×14。支撑钉：要选用碳素工具钢T8，经过热处理后，硬度要达到55-60HRC。由于此夹具共使用多个支撑钉，故要求各个支撑钉厚度H相同。定位钉型号为：24×6。图5支撑钉图以上是关于夹具定位的方式与误差计算，选型说明。夹紧力的确定1.夹紧装置设计的基本要求机械加工过程中，为保持工件定位时的确定的正确加工位置，防止工件在切削力、惯性力、离心力及重力等作用下发生位移和震动，一般机床夹具应有一定的夹紧装置，以用来将工件夹紧。因此，加紧装置的合理、可靠和安全性，对加工的技术和经济效果有着重大的影响，所以提出下列要求：(1)夹紧过程中，不改变工件定位后占据的正确位置。(2)夹紧力的大小要可靠和适当，既要保证工件在整个加工过程中位置稳定不变、震动小，又要使工件不产生过大的夹紧变形。(3)夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产效率的前提下，其结构要力求简单，以便于制造和维修。(4)夹紧装置的操作应当方便、安全、省力。确定夹紧力的方向、作用点和大小时，应依据工件的结构特点、加工要求，并结合工件加工中的受力状况及定位元件的结构和布置方式等综合考虑。夹紧力的方向应有助于定位稳定，而且主夹紧力应朝向主要定位基面。夹紧力的作用点应该落在定位元件的支撑范围之内，这样可以防止夹紧工件时破坏工件的定位。夹紧力的作用点应该选在工件刚性较好的部位，并且尽量靠近工件表面，减小切削力对该点的力矩和减小震动。在确定了夹具的定位方式后，根据以上的要求，我采取了从缸体的上面用液压压板来夹紧缸体的方法。夹紧点正对夹具的支撑点上，这样，在夹紧过程中，既可以有效的限制工件的自由度，又可以不使工件在夹紧过程中产生变形，影响加工精度。确定了加紧方式后，要计算出所需要的夹紧力，以便选择合适的油缸。以下是夹紧力的计算方法：金属切削时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形成为切屑所需要的力，称之为切削力。切削力来源于三个方面：(1)克服被加工材料对弹性变形的抗力；(2)克服被加工材料对塑性变形的抗力；(3)克服切屑对刀具前刀面的摩擦力和刀具后刀面对加工表面和以加工表面之间的摩擦力。他们是主切削力或切向力——Fz。进给抗力、轴向力或走刀力——Fx。切深抗力、径向力或吃刀力——Fy。本人设计的夹具只有主切削力与轴向力。计算夹紧力时应该首先计算出这两个力，然后取较大的力乘以一个安全系数，即为这台夹具所需要的夹紧力。首先计算主切削力：根据图纸要求的加工精度，工艺部门给出了加工时需要的各项参数：表1加工工序表参数孔径进给速度m/min刀具转速r/min转进给量mm/r每分进给量mm/minφ862400.16339.12φ1061900.20538.95φ5078.55000.07839φ6297.45000.07839半精镗留下的加工余量分别为：φ10u7底孔φ9.65+0.05φ10u7-φ9.65-0.022-0.037φ50底孔φ49.650+0.05φ500+0.025φ62底孔φ61.650+0.05φ620+0.024φ8U7底孔φ7.650+0.05φ8U7-φ8-0.022-0.037铰φ8孔时的切削力：φ8u7f=0.163mm/r切削厚度：=0.163/3×sin90°=0.054mm材料切除率：=π×240×0.163/3×0.328/2×(8-0.022-0.328/2)=52.498mm3/min由表2可查得单位材料切除率的切削功率：Pc=5.5×10-5KW·min/mm3切削功率=5.5×10-5×52.498=0.00289KW切削速度=π×8×240/1000=6.03m/min切削力=60000×0.00289/6.03=28.752N由于加工φ8孔时是四把刀具同时加工，所以总的切削力应为每把刀具的切削力的总和，即为：Fc=28.752×4=115.008N图6加工各种材料时的单位材料切除率的切削功率铰φ10U7孔时f=0.205mm/r切削厚度：=0.205/3×sin90°=0.068mm材料切除率：=π×190×0.205/3×0.328/2×(10-0.022-0.328/2)=65.649mm3/min由图6可查得单位材料切除率的切削功率：pc=5×10-5KW·min/mm3切削功率=5×10-5×65.649=0.00328KW切削速度=π×10×190/1000=5.97m/min切削力=60000×0.00328/5.97=33.984N由于加工φ10孔时是二把刀具同时加工，所以总的切削力应为每把刀具的切削力的总和，即为：Fc=33.984×2=67.968N镗φ50u7孔时f=0.078mm/r切削厚度：=0.078×sin90°=0.078mm材料切除率：=π×500×0.078×0.35/2×(50–0.35/2)=1.068×103mm3/min由图7可查得单位材料切除率的切削功率：Pc=4.6×10-5KW·min/mm3切削功率=4.6×10-5×1.068×103=0.049KW切削速度=π×50×500/1000=78.54m/min切削力=60000×0.049/78.54=37.43N由于加工φ50的镗刀刀杆上共有六把刀同时加工，所以计算切削率时应同时将六把刀具的切削力加在一起，由于每把刀的加工量相同，所以：切削力Fc=37.43×6=224.6N镗φ62u7孔时f=0.078mm/r切削厚度：=0.078×sin90°=0.078mm材料切除率：=π×500×0.078×0.35/2×(62–0.35/2)=1.326×103mm3/min由图6可查得单位材料切除率的切削功率：Pc=4.6×10-5KW·min/mm3切削功率Pc=pc×Q=4.6×10-5×1.326×103=0.061KW切削速度=π×50×500/1000=78.54m/min切削力=60000×0.061/78.54=46.6N由于加工φ62的镗刀刀杆上共有五把刀同时加工，所以计算切削率时应同时将五把刀具的切削力加在一起，由于每把刀的加工量相同，所以：切削力Fc=46.6×5=233N所有刀具的主切削力应该为它们的总和，即为：Fc=115.008+67.968+224.6+233=640.576N计算轴向切削力：镗φ50u7孔时的径向切削力为：=46×（0.35/2）1.0×0.0780.4×78.50×(1.17×1.0×0.85×1.0)=2.898NFc=2.898×6=17.388N镗φ62u7孔时的径向切削力为：=46×（0.35/2）1.0×0.0780.4×97.40×(1.17×1.0×0.85×1.0)=2.898NFc=2.898×5=14.49N镗φ8孔时的径向切削力为：=46×（0.328/2）1.0×0.1630.4×60×(1.17×1.0×0.85×1.0)=5.276NFc=5.276×4=21.104N镗φ10孔时的径向切削力为：=46×（0.328/2）1.0×0.2050.4×60×(1.17×1.0×0.85×1.0)=5.788NFc=5.788×2=11.576N将他们的力相加为轴向切削力：Fc=17.388+14.49+21.104+11.576=64.558N理论上，夹紧力的大小应该与作用在工件上的其它力（力矩）相平衡；而实际上夹紧力的大小还与工艺系统的刚度、夹紧机构的传递效率等因素有关，计算是很复杂的。因此实际设计中常常采用估算法、类比法和实验法确定所需的夹紧力。下面，我就采用估算法来确定夹紧力的大小。与主切削力相比，轴向切削力要小得多，所以将轴向切削力忽略，只将主切削力乘以安全系数既可求出油缸的夹紧压力。当采用估算法来确定夹紧力的大小时，为了简化计算，通常将夹具和工件看成是一个整体或者一个刚性系统。根据工件所受切削力、夹紧力的作用情况，找出加工过程中对夹紧最不利的状态，按照静力平衡原理计算出理论夹紧力，最后再乘以安全系数作为实际所需夹紧力，即式中：FWK——实际所需要的夹紧力FW——在一定条件下，由静力平衡原理算出的理论夹紧力（N）；K——安全系数。安全系数K按下式计算式中，K0——K6为考虑了各种因素的安全系数，具体见表2：安全系数K=1.3×1.0×1.5×1.0×1.0×1.0×1.0=1.95为了方便计算安全系数取2。根据=2×640.576=1281.152N表2安全系数K0——K6的数值符号考虑的因素系数值K0考虑工件材料及加工余量的基本安全系数1.2~1.5K1加工性质粗加工1.2精加工1.0K2刀具钝化程度1.0~1.9K3切削特点连续切削1.0断续切削1.2K4夹紧力的稳定性手动夹紧1.3机动夹紧1.0K5手动夹紧时的手柄位置操作方便1.0操作不方便1.2K6仅有力矩使工件回转时工件与支撑面的接触情况接触点确定1.0接触点不确定1.5以上是所需夹具的夹紧力的计算方法，根据夹紧力就可以推算出所需油缸的大小。液压系统的确定由于所设计的液压夹紧方式为双油缸，在左右两边对称夹紧，所以两个油缸所分配的夹紧力相同，那么，每个油缸的夹紧力应为总夹紧力的一半儿，也就是FWK/2=1281.152/2=640.576N，为了计算方便，取所需夹紧力为641N。通过查阅油缸的选型手册，根据所设计夹具的安装尺寸及条件，我选择的油缸的直径为63mm，可以根据油缸的直径与所需的夹紧力大小来确定系统压力为多少。首先求出活塞作用力F：其中Σp1——沿活塞运动方向的夹紧力（或力矩）所要求的作用力总和。η——考虑各种损失的有效系数，通常取η=0.7～0.95（油缸偏小时取大值）。F=Σp1/η=641/0.7=916N图7油缸计算简图在夹紧工件时，使用的是油缸的推力，所以由图7得，计算公式应该为：得：系统压力p=（4×F）/（π×D²）=（4×916）/（3.14×0.063²）=293998.21Pa=0.3Mpa由于在夹紧过程中，需要使用两个液压缸同时夹紧，两个液压缸的夹紧力相同，压力也相同，所以工件夹紧时，需用液压站提供0.6Mpa的压力。测试及性能分析夹具的验证是夹具设计的最终结果，主要包括精度和生产率验证两个方面。夹具精度的验证在第三章第三节中所述的夹具精度分析是一种静态的分析方法，通过各种误差的估算与计算，得以科学的制定出夹具的尺寸公差和位置公差。然而，夹具的真正的精度是以能否加工出合格的工件为标准的，所以夹具精度的验证是一种动态的精度分析方法。首先将工件安装到