特殊过程质量控制的几个要点

特殊过程质量控制的几个要点

特殊过程是指过程的结果不是通过经济验证，而是通过后续监控和测量而验证的过程，这只能在交付或使用产品后出现。特殊过程结果的不确定性,决定了特殊过程的控制只有通过对设备能力、人员资格和工艺参数的间接控制才能实现。特殊过程质量控制的结果,对保证产品实物质量具有重要意义。本文仅就机械行业中部分特殊过程审核中应关注的工艺参数和重要事项做以下探讨。1工艺阶段控制铸造过程一般包括配砂、制芯、造型、熔炼、浇注、清砂及焊补等工艺阶段,主要控制金相组织、力学性能、尺寸精度和外观质量等特性。应注意控制以下主要环节:1对不符合技术条件的原辅材料的使用,经技术部门主管批准进行代用应按工艺文件规定的要求进行采购。铸造所用的生铁、废钢、硅铁、锰铁、孕育剂、球化剂、焦炭、石灰石、原砂、煤粉以及各种粘结剂应有进货质量保证书或进厂检验合格凭证,对不符合技术条件的原辅材料的使用应经技术部门主管领导批准并有代用手续和代用措施。2湿拉型砂品质应监控型砂(或芯砂)的湿度、透气性、湿压、干拉强度、热湿拉强度、紧实率及混砂时间等工艺参数,同时按工艺规定定期对型砂做粒度与含坭量分析、有效煤粉含量和有效膨润土(或粘土)含量分析,发现不合格时,应及时采取措施并做记录。3工艺参数的测定应监控坭芯外型的完整性、紧实程度、重要尺寸精度、规定的形状与尺寸同检验卡板的一致性、涂料涂覆部位及覆盖面积及厚度等工艺参数。同时应对工艺过程中的加热温度、结壳时间、硬化时间、结壳厚度、烘干时间、烘干温度以及涂料沉淀、悬浮情况及比重等工艺参数进行监控并做记录。4砂芯组合控制应监控砂型硬度(尤其要监控最低硬度部位)、气道畅通情况、砂型表面浮砂清理情况和砂型的完整性,砂芯应组合到位,防止偏芯、错箱。铸件开箱落砂温度不应过高,以防止铸件变形与产生裂纹。5发挥球铁铁水的作用应监控炉料配比、加料顺序并定量加料;应监控熔炼时的风量风压、铁水出炉温度与浇铸时间,并做相应记录。应按工艺要求对铁水进行孕育处理和球化处理;孕育剂粒度及添加方法应符合工艺要求;球铁铁水从球化处理完到浇注完后的时间应不多于12min;浇注过程中做好挡渣工作,保证铁水不断线和浇口杯始终充满,以防止出现渣孔、气孔及浇不足等铸件缺陷。化验室对铁水化学成分、金相组织和力学性能的分析应及时,并做相应记录,记录与试样应按规定期限保存。发现参数超标时应按规定程序处理。6铸件力学性能应监控铸件抛丸清理的时间和钢(铁)丸的粒度,应保证铸件抛丸后能获得合适的表面质量同时也不能因不适当的抛丸导致铸件加大内应力、变形甚至裂纹。应监控铸件经铲磨后浇冒口余头及飞边、毛刺符合技术要求。应监控退火、正火、淬火、时效及加热焊补的加热规范(时间、温度)执行情况以改善铸件的内部组织和力学性能。加热焊补的铸件在炉外施焊时应防止焊补时间过长、铸件降温过低情况发生。7建立模具调试记录应建立工装模具管理制度,新模具应经调试合格后方可投入使用,应建立并保存模具调试记录。应定期对模具和铸件进行划线检查,以控制工装模具和铸件的尺寸精度。2施工过程锻造工艺过程一般包括原材料检验、下料、加热、制坯、锻打、检验、热处理、清量及校正等工艺阶段。应注意控制以下环节:1坯料预热处理坯料加热前应核对材料牌号及规格,坯料入炉应放在加热工作区内,各坯料间应有间距,以保证坯料加热均匀。大型或有特殊要求的坯料应进行预热,以防止升温过快而产生裂纹。应严格控制装炉温度、加热温度和保温时间及脱碳层,不允许重复加热两次以上。感应加热时要控制电压、电流和时间,确保坯料心表温度差不过大。2注意降低热处理过烧、终锻温度不同的钢种应规定不同的始锻温度和终锻温度。应严格按比色板或测温仪表检测和控制坯料温度。始锻温度过高容易产生过热、过烧,降低锻件强度;终锻温度过低,容易产生锻件裂纹。因此既要防止过热、过烧,又要防止低温推料、低温锻打。操作时应严格按工序、工步进行,不准跳工序或颠倒顺序操作。应注意设备、模具的变化,随时检查锻件的错移、变形和毛刺大小情况,及时校正模与锻模的匹配性。3工艺参数控制新模具应按模具图要求制造,使用前必须试模并按套号做好模具跟踪记录,合格后方可投入使用。锻造作业前应采用正确方式将模具预热至150℃～250℃。锻打时要使用合适的冷却润滑剂及时对模具进行润滑冷却。使用某套模具生产某批锻件的尾件应检查其尺寸精度,如锻件尺寸合格则该模具方可入库,不合格则应对模具进行维修,返修后的模具应同新模具一样试模合格后方可入库。热处理一般可分为一般热处理、化学热处理和表面热处理。根据机械制造过程加工顺序划分,热处理又可分为:预备热处理和最终热处理。预备热处理通常在机械加工前进行,其目的是改善工件工艺性能,为机械加工和最终热处理做好组织准备。最终热处理通常在精加工阶段进行,其目的是使工件获得所需要的力学性能。热处理过程的主要工艺参数是温度、时间和介质特性。热处理过程应注意控制以下环节:1)一般热处理要控制加热温度(高合金钢要控制加热速度)、保温时间、冷却方式、冷却介质及温度和装炉量等工艺参数。2)化学热处理要严格监控加热温度、保温时间、渗剂供给量以及炉压等工艺参数。正常气体渗碳时的火焰为草黄色,当使用井式炉进行煤油渗碳时,一般在排气阶段煤油滴量应较多,在扩散期煤油滴量应较少。炉温在800℃～900℃时煤油滴量约为每分钟(90～100)滴,900℃以上时煤油滴量约为每分钟(110～130)滴。3)表面热处理应监控电压、电流、加热时间、工件移动速度和冷却介质的浓度、温度、流量或压力以及冷却时间等工艺参数。4)设备控制热处理设备应有温度指示仪表,仪表的精度误差应不大于工艺规定温度的上下偏差值并定期校准。温度监控应有自动记录装置,并按工艺文件规定填写工艺参数监视记录。各种加热设备必须定期检查和维修,以保证炉温均匀性、渗碳层均匀性及感应加热的温度要求。5)介质控制加热介质(油、煤气及盐浴用盐等)和冷却介质(空气、水、盐水、淬火油及合成淬火剂等)必须按有关要求定期分析,对不符合要求的介质应进行调整或更换。冷却介质应控制温度、浓度、压力和冷却时间,并做相应记录。焊接可分熔焊、压力焊和钎焊三大类。焊接过程一般包括焊前准备、组装施焊和焊后处理三个阶段。焊接质量是指外观质量、强度质量和装配质量的统称。焊接质量一般应控制以下环节:1)设备控制焊接设备必须完整配套,配有显示焊接工艺参数的仪表,并定期进行测试和检修。2)工艺参数控制手工电弧焊应对电压、电流和焊接速度进行控制,二氧化碳保护焊应对焊接电流、电弧电压和气体流量进行控制;压力焊应对焊接电流、电极电压和维持时间等工艺参数进行控制。3)焊材控制应对碱性焊条的保存环境、烘干温度和保温时间做出规定。焊条重复烘干次数不能超过两次。4)对于首次施焊的重要焊缝,要进行焊接工艺评定,并保存评定记录。5)焊接质量检验按工艺要求用目测方法对焊点数量和焊缝高度进行检查。不允许出现虚焊、夹渣、气孔、裂纹及飞溅等焊接缺陷。对重要焊缝,要进行焊接强度检验,必要时进行探伤或破坏性检验。电镀按照镀层金属划分,可分为镀络、镀锌铁和镀锌铁合金等不同的种类。电镀过程可分为镀前处理、电镀和镀后处理三个阶段。1镀层前热处理待镀零件应按镀覆前的技术要求进行验收,不合格应拒收。为防止电镀时开裂,对某些零件应在镀前进行热处理以消除内应力。应安排除油、除锈和清洗工序以提高电镀效果。22工艺参数的控制电镀作业时应严格控制电流密度、工作温度和工作时间等工艺参数。3槽液成分调整槽液应根据生产量进行定期过滤或连续过滤;电解液等各种槽液在使用中必须严格控制成分比,应规定各种槽液的测试分析周期,并根据槽液中各种化工原料的不同消耗量及时加以补充,调整配比,以保证槽液成分始终保持在工艺规定范围内。应保持各种槽液成分的定期测试分析记录。4驱氢处理凡抗拉强度大于或等于1034MPa的黑色金属零件,镀后都应进行驱氢处理,以防止发生氢脆断裂。电镀与驱氢处理之间的时间间隔,不得超过4h,并按特殊过程要求进行记录。5大石漆的施工过程电镀完成后,应对镀层厚度、结合强度及外观等质量特性进行检查,并做好记录。涂装又称油漆,是涂布与装饰的简称。涂装过程一般包括漆前预处理、涂底漆、喷面漆、烘干及检验等阶段。涂装质量一般应控制以下环节:1浮油、磷化液、浮油的控制工件漆前预处理一般包括除油、除锈、磷化和钝化四个方面。应保证工件除油、除锈效果和磷化结晶表面粗糙度符合工艺要求,应控制各工艺槽的液温、浓度、污染度及清洗压力等工艺参数。对脱脂液面上浮油和磷化液沉渣的去除应采取相应措施。预处理工序所用的清洗剂、磷化液应经检验合格。应保持预处理槽液的日常分析记录。22电泳涂料的渗透底漆作业过程应控制槽液的pH值、电导率及电压等工艺参数。应保持电泳槽液的日常测试分析记录。应对吊具、汇流排和电极定期检修。3喷面涂料的选择面漆作业过程应控制油漆的施工粘度、漆温、输漆量、喷涂距离、喷枪移动速度和涂层压叠幅面等工艺参数,喷面漆前应对工件进行擦拭,必要时应对油漆进行过滤,同时应保证喷涂时压缩空气的压力、含油量和含水量符合涂装工艺要求。4烘干温度和时间每次炉子升温前应对炉内的尘埃进行清扫,应严格按工艺规范控制烘干温度、烘干时间。烘干温度和时间不够时,将使涂层附着力差、机械强度差及耐蚀力下降;烘干温度过高、烘干时间过长,将使涂层发脆、变色、起泡、流挂和起皱。设备加热器、温控仪表必须定期检定。涂装线输送机的链速必须保证工件烘干时间符合规范要求。5漆膜质量特性涂装作业完成后,应采