轧钢五条线324汇总

芜湖新兴铸管轧钢生产线介绍2016年1月1、轧钢介绍2、棒线材的生产、分类和用途3、轧钢车间及其典型设备工序产品介绍3.1、一轧钢车间介绍3.2、大棒（二轧）车间介绍3.3、双高线车间介绍3.4、中棒车间介绍主要内容1、轧钢介绍1.1、轧钢的基本概念轧钢：在旋转的轧辊间改变钢锭，钢坯形状的压力加工过程叫轧钢。轧钢的目的与其他压力加工一样，一方面是为了得到所需要的形状，另一方面是为了改善钢的内部质量。简单的说就是将钢锭或连铸坯轧制成钢材的过程。轧钢是一种塑性变形过程。与其它加工方法相比，主要具有如下优点：A.能改善组织性能。如减轻偏析、致密结构、细化晶粒等，从而提高材料的综合力学性能。B.金属废屑少。因塑性成形主要靠金属塑性状态下的体积转移，不需切除大量的多余金属，所以金属收得率较高。C.生产率高。这体现在塑性变形可采用高的加工速度，以及可采用连续式（非周期式）的生产方式,因此特别适用于大批量生产。工艺流程：轧钢生产过程要经过多种工序，这些工序按顺序的排列称为工艺流程。基本工序：坯料准备、坯料加热、钢的轧制、精整。钢材：一种具备了一定质量标准（尺寸、形状、性能），并可直接供社会使用的产品。国际习惯划分：长材：铁道用钢材、型钢、棒材、钢筋、盘条等扁平材（即钢板）：厚度与宽度、长度比相差较大的平板管材：两端开口并具中空断面，长度与周边比较大的钢材1.2、轧钢生产的基本工艺流程1.3.1.定义狭义定义：轧制钢材的机械设备。它使轧件在旋转的轧辊间产生塑性变形，轧出所需断面形状和尺寸的钢材。即主要设备——主机列。（厚板、中板、薄板、轨梁、槽钢、角钢、螺纹钢筋、线材等）广义定义：用于轧制钢材生产工艺全部所需的主要设备和辅助设备的成套机组。包括轧制，运输、翻钢、冷却、剪切、矫直等设备。1.3、轧钢机的定义和组成1.3.2.组成：主要设备和辅助设备主要设备：主机列。包括工作机座（机架、轴承、调整装置、导卫）、传动装置（齿轮、减速机、连轴节）和主电机。辅助设备：主机列之外的其它设备。车间的自动化程度越高，重量所占的比例越大。(是主要设备重量的3~4倍)2、棒线材的分类、用途和质量要求棒材:简单断面型钢一般成根供应，又称棒材，主要包括圆钢和螺纹钢筋。近年来，随着生产技术的发展，小型棒材亦可成卷供应。线材:是热轧生产中断面最小，长度最长而且成盘卷状交货的产品。线材的品种按断面形状分，有圆形、六角形、方形、螺纹圆形、扁形、梯形及Z字形等，主要是圆形和螺纹圆形。通常认为,棒材的断面直径是9-300mm,线材的断面直径是5-40mm，呈盘卷状交货的产品最大断面直径是40mm。国内在生产时约定俗成的认为：棒材车间的产品范围是断面直径10-50mm，线材车间的产品断面直径是5-10mm。芜湖新兴可以生产断面直径为5-270mm规格的产品，几乎涵盖国内外所有的棒线材规格。2.1、棒线材简介

连铸坯（热送/热送）→测长、称重→装炉→加热→轧制→控制冷却→检查→打捆→收集→称重→入库2.2、棒线材一般生产工艺流程2.3、棒线材的分类和用途钢种一般机械零件、标准件建筑用螺纹钢钢筋混凝土建筑油质碳素结构钢汽车零件、机械零件、标准件合金结构钢重要的汽车零件、机械零件、标准件弹簧钢汽车、机械用弹簧钢易切削钢机械零件和标准件工具钢切削刀具、钻头、模具、手工工具轴承钢轴承不锈钢各种不锈钢制品冷拔用软线材冷拔各种丝材、钉子、金属网丝冷拔轮胎用线材汽车轮胎用连线焊条钢焊条棒线材的典型用途：钢种市场需求、发展动向对应生产措施建筑用螺纹钢筋高强度、低温韧性、耐腐蚀严格控制成分机械结构用钢淬火时可省去软化退火，调质可以提高强度软化材料（控制成分、控制冷却）减少偏析弹簧钢高强度、耐疲劳严格控制成分，减少夹杂易切削钢提高车削效率和刀具寿命控制夹杂物冷加工材减少冷顶锻开裂减少拉拔道次省略软化退火消除表面缺陷高精度轧制软化材料硬线、轮胎用线材减少断线提高强度消除表面缺陷和内部偏析控制冷却严格控制成分2.4、市场对部分棒线材产品的质量要求和生产对策3、轧钢车间及典型设备、工序介绍

目前轧钢部共有四个车间，含五条生产线。一轧车间：一条连轧生产线，主要生产螺纹钢、部分圆钢和精轧螺纹。二轧车间（大棒车间）：一条开坯机+八连轧生产线。双高线车间：两条生产线，其中A线为国产设备，主要生产建筑用盘螺；B线为进口第六代摩根设备，目前主要以生产冷镦用盘圆为主。中棒车间:一条16连轧生产线，主要生产碳素结构钢、合金结构钢。3.1、一轧车间介绍设计总要求：轧线年产量：120万吨主要品种规格:螺纹棒材φ12-φ40（φ18以下螺纹采用切分轧制）；普通圆钢φ16-φ60优质合金棒：φ16-φ60钢种：普碳钢、优碳钢、低合金钢、冷镦钢、轴承钢、弹簧钢坯料断面尺寸（mm×mm）：150×150、165×165、180×180.坯料长度(mm)：6000、12000。最高轧制速度：18m/s3.1.1、一轧车间设计能力加热炉水除鳞Φ710×2＋Φ610×4+Φ530×2Φ430×8Φ390×41#剪2#剪3#剪4#剪预留Danieli两辊减定径120m冷床冷剪冷锯收集称重入库一轧轧制工艺流程水冷预水冷坯料经热送台架、提升辊道后达到入炉辊道，随后准备入炉加热。3.1.3、一轧车间主要工序、设备热送热装技术

热送温度大约在600℃以上，连铸坯热送热装，降低能源消耗，符合国家节能减排政策。

双蓄热步进梁式加热炉，采用蓄热式燃烧技术，充分利用低热值高炉煤气，减少排放；金属氧化烧损低，温度均匀，热效率高，能够保证多钢种的加热工艺，设计能力130t/h。双蓄热步进梁式加热炉车间设计时定位是以合金钢等机械制造用钢为主，投产初期以生产普通螺纹钢、圆钢为主，所以为了保证产品质量，选用了双蓄热步进式加热炉。采用蓄热式加热炉技术，增大了连铸坯断面，工序能耗也显著降低，节约生产成本，具体体现在以下几个方面：①能耗低，较普通加热炉节能20-30%；②金属氧化烧损低为0.7～0.8%，成材率高；③温度均匀，热效率高，加热能力随产量波动小，高效蓄热式加热炉的热效率可达到70%以上；④资源利用率高，可充分利用热值低的高炉煤气。

钢坯出炉及高压水除磷，出炉温度控制在960-1000℃之间，除磷压力一般在19-22Mpa左右。高压水除鳞

一轧采用平立交替布置的高刚度短应力线轧机机组，实现无扭转微张力轧制；轧线配备控轧控冷穿水系统（DANIELI公司设备和技术），能够满足轧制高强度螺纹钢和高精度优质合金棒材的需要。轧机机组全连轧20架轧机组成，由水平和立辊交替排列，这样既有利于提高轧制速度，又可以避免轧制时发生扭转。为了使轧制时的孔型能保持在一恒定的水平直线上，立辊机架可以上下调整，水平机座能够左右移动。无扭全连轧轧机具有速度快，产量高、自动化程度高等一系列优点，是轧钢生产的发展方向。与横列式轧机相比较，连续式轧机的设备复杂重量大，投资高及产品范围小，不适合轧制复杂断面的产品。

轧件通过粗轧机组经飞剪剪头后再进入中轧机组，如果需要穿水冷却，经过1#水箱冷却后，进入精轧机组，最后通过2#、3#水箱冷却后，通过飞剪剪成倍尺，送至齿条式冷床上冷却。目前一轧生产的主要规格包括φ16-φ32螺纹钢及圆钢，其中φ16、φ18和φ20螺纹钢采用双线切分技术。切分轧制就是在轧制过程中，钢坯通过孔型设计轧制成两个或两个以上断面形状相同的并联件，然后经切分设备将坯料沿纵向切分成两条或两条以上断面形状相同的轧件，并继续轧制直至获得成品的轧制工艺。切分工艺介绍与传统的单线轧制工艺相比，切分轧制具有很多优点：

①减少机架数目，节省车间投资

②可以缩短轧制节奏，大幅度的提高轧机产量。

③可以用小轧机开大钢坯，为轧机的坯料选择提供了充分的余地，并有利于解决轧机与连铸坯的衔接和匹配问题。

④能较多的降低生产成本。与单线同规格相比切分孔型从13号轧机开始变化，在17#轧机出口后，采用切分轮切开，最后在19#轧机出成品。

控轧控冷工艺是一项节约合金，减化工序、节约能源消耗的先进轧钢技术；它能够通过工艺手段充分挖掘钢材潜能，大幅度提高钢材综合性能，给冶金企业和社会带来巨大的经济效益。在棒、线材生产中采用的控制轧制和控制冷却技术主要有低温轧制、控温轧制、轧后控冷等。低温轧制可以降低加热能耗、降低生产成本，提高企业生产经济效益。此外，在控制轧制中，常采用低温轧制来控制钢材的性能要求。控轧控冷工艺介绍为了达到控制轧制的要求，一般在粗轧机组和中轧机组之间或中轧机组与精轧机组间或精轧机组机架间设置中间水冷装置，以控制所需的轧制温度，而不影响降低轧机的作业率。一轧车间采用较低的开轧温度以及线上布置三个水箱的方案来对轧件进行控轧控冷轧制，在穿水后的轧件表面温度较低，但心部温度较高，在随后的冷床上进行自回火，提高轧件综合性能。冷却水箱水箱示意图：组织细化是唯一同时提高强度与韧性的强韧化机制机制强度韧性相变强化

固溶强化

第二相强化

沉淀强化

形变强化

组织细化强化

材料强韧化机制与效果：采用步进齿条式冷床和裙板制动上钢装置，气动钢带打捆，满足优质钢材的市场需求。冷床和收集系统精整切定尺打捆，随后运至成品库冷床和收集系统3.2、大棒（二轧）车间介绍二轧生产棒材，产品规格包括Φ105mm-Φ270mm，2012年产量35.5吨，2013年预计产量达到43万吨，产品规格比较全面在国内市场上具有较大优势。二轧生产主要使用三种规格的坯料300mm×300mm，350mm×450mm，370mm×480mm二轧生产产品种类比较多，规格比较全面。3.2.1、二轧车间生产概况钢种品种优碳钢35#、40#、45#、50#合金钢16MnQ34520CrMoTi40Cr20CrMo、25CrMo、30CrMo、35CrMo、42CrMo414027SiMn37Mn225MnCrNiMoA40MnB轴承钢GCr15二轧产品2#加热炉水除鳞开坯机冷床2台金属锯大棒轧制工艺流程1#加热炉液压剪8连轧4台金属锯冷床转换台架二轧生产流程主要有两种：1、Φ220mm以上包括Φ220mm产品由开坯机直接出成品：坯料→装钢台架→步进蓄热式加热炉加热→高压水除鳞→开坯机轧制→热锯(定尺锯切)→冷床缓冷→缓冷坑(箱)缓冷→修磨→打捆入库2、Φ220mm以下产品生产流程：坯料→装钢台架→步进蓄热式加热炉加热→高压水除鳞→开坯机轧制→液压剪剪头→平立交替四连轧出成品→热锯(定尺锯切)→冷床缓冷→缓冷坑(箱)缓冷→修磨→打捆入库。3.2.2、二轧车间生产流程先对炼钢坯料进行称重和表面质量检查，对不符合要求的坯料进行挑废处理，然后装合格坯料进行生产。3.2.3、二轧车间主要工序、设备原料验收、装炉

二轧同样是采用步进梁蓄热式加热炉。加热分四段：预热段、加热一段、加热二段、均热段。坯料侧进侧出，坯料通过步进梁在加热炉中前进。加热炉

开坯机辊径为1.1m，Φ230mm以上包括Φ230mm的圆钢可以直接出成品，实现了开坯机直接出圆钢。开坯机

Φ220mm以下产品，经开坯机轧制后由，平立交替四连轧机组轧制出成品。四连轧机热锯房：根据合同要求锯切尺寸热锯

冷床分快摇和慢摇两种，根据钢种不同可以调整冷床摇动速度，来保证入缓冷箱(坑)温度。冷床收集

下冷床之后进行收集，吊运至缓冷箱（坑）。冷床收集缓冷成品入坑缓冷过程缓冷箱收集打捆库房成品3.3、双高线车间介绍3.3.1、双高线概况2014年上半年A线完成产量29.8万吨，B线完成产量29.5万吨2012年8月B线粗中轧热负荷试车2012年8月B线试轧第一根现在的双高线车间设计生产能力55万吨/年设计产品规格光面高速线材φ5.5～20mm设计生产产品钢种低合金钢碳素结构钢优质碳素结构钢焊条钢设计生产能力65万吨/年设计产品规格光面高速线材φ5.0～22mm设计生产产品钢种（优质）碳素结构钢焊条钢、冷镦钢易切削钢、弹簧钢、轴承钢双高线产品螺纹钢主要钢种牌号:HRB400、HRB400E用途：A线生产盘螺以HRB400为主，属于建筑用钢材。在当前国家快速建设的大形势下，市场需求量较大。A线产品冷镦钢代表钢种牌号:SWRCH35K、ML08AL、Q195WX、Q235用途：主要用于制造螺栓、螺母、螺钉、铆钉、自攻螺钉等螺固件和各种冷镦成形的零配件，其用途十分广泛，需求量也较大。B线产品3.3.2、双高线生产工艺A线详细工艺流程粗轧机精轧机组加热炉预精轧机组精轧前水箱1#飞剪中轧机吐丝机水除鳞2#飞剪精轧后水箱3#飞剪集卷筒夹送辊测径仪A线轧制工艺流程A线所用坯料采用炼钢连铸车间用平车输送过来的连铸坯，分热送坯和冷坯两种。加热原料接收坯料，核对钢种、成分、数量、长度，检查确认表面质量后，将合格坯料分钢种安排垛位落垛。生产时，用天车将坯料吊放到设于5m平台上的上料台架上。上料台架的偏心轮转动机构将坯料以步进方式向前输送，靠台架输出端的气动挡料装置下降，使坯料逐根滑落到辊道上。钢坯由入炉辊道送入步进梁式加热炉中加热。根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到980～1250℃后，按轧制节奏由辊道从加热炉侧面单根出炉。加热炉炉型为步进梁式加热炉，额定生产能力冷装时为130t/h。A线：加热工艺控制A线轧机为全连续式高速线材轧机，主轧机30架，分为4组。出炉后的钢坯经过高压水除鳞后由出炉辊道首先送入粗轧机组中轧制。钢坯在

750×6粗轧机组轧制6个道次，由1#飞剪切头、尾后，轧件进入

550×4+

440×4中轧机组轧制，由2#飞剪切头、尾后，进入

440×2+

285×4预精轧机组中轧制。出预精轧机组的轧件通过预水冷装置进行冷却，控制进入精轧机组的温度，防止轧件在精轧机组轧制过程中，因变形热致使轧件温升过大，使轧件塑性和钢性降低，造成生产事故或废品。水冷后，通过一段恢复区，使轧件芯部和表面温度得到均衡，然后由3#飞剪切头、尾，进入精轧机组轧制成要求的成品断面。精轧机组为10架45

顶交型(V型)无扭机组，轧件在悬臂式碳化钨辊环中进行高速、无扭轧制，将轧件轧成高精度、高表面质量的线材产品。A线：轧制工艺控制经精轧机组轧出的成品线材，进入由水冷装置和风冷运输机组成的斯泰尔摩控制冷却作业线。根据不同钢种、规格的线材产品要求，对水冷装置的使用段数、水量等进行设定。线材产品经水冷后到达吐丝机处的温度约为750～920℃。水冷后的线材经夹送辊送入吐丝机形成直径约为

1050mm的螺旋形线圈，均匀地铺放在散卷风冷运输辊道上。辊道式延迟型运输线设有10台大风量风机，辊道上部设有可开启的绝热盖。当辊道将散卷向前运送时，根据处理的钢种、规格的不同，按工艺制度对辊道的速度、风量、开启或关闭保温罩进行设定，以控制线材冷却速度。当线圈输送到集卷站时已完成相变，使成品线材具有良好的金相组织和所需要的均匀一致的机械性能。A线：冷却工艺控制线材经过风冷线落入集卷筒后，形成外径为

1250mm、内径为

850mm的盘卷。集卷时线材温度为350℃～600℃。接着由P&F输送线带着盘卷运行，盘卷继续冷却，经过人工表面质量检查、取样和切头尾、打捆机自动打捆后、称重、挂牌标记、卸卷后，成品完成搜集入库。A线：精整工艺控制B线详细工艺流程粗轧机精轧机组加热炉预精轧机组精轧前水箱1#飞剪中轧机减定径机组吐丝机水除鳞2#飞剪精轧后水箱减定径后水箱3#飞剪集卷筒夹送辊测径仪B线轧制工艺流程图B线坯料同样分为热送坯和冷坯两种，具体接收坯料程序和上料方式与A线相同。钢坯由入炉辊道送入步进梁式加热炉中加热。根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到950～1250℃后，按轧制节奏由辊道从加热炉侧面单根出炉。加热炉炉型为步进梁式加热炉，额定生产能力冷装时为150t/h。加热好的钢坯由炉内辊道输送出炉，然后设在出炉口的高压水除鳞装置对红坯在0.8～1.5m/s的运行速度下，以压力为18～22MPa的高压水进行除鳞。B线：加热工艺控制B线轧机为全连续式高速线材轧机，主轧机32架，分为4组。出炉后的钢坯经过高压水除鳞后由出炉辊道首先送入粗轧机组中轧制。钢坯在

750×6粗轧机组轧制6个道次，由1#飞剪切头、尾后，轧件进入

550×4+

440×4中轧机组轧制，由2#飞剪切头、尾后，进入预精轧机组前两架

440×2进行轧制，随后经过一段预水冷装置进行冷却后，进入预精轧机组后四架轧制。预精轧机组第3、4架为悬臂辊环式285轧机，后2架为摩根230Vee顶交式预精轧机。然后由3#飞剪切头、尾，进入精轧机组轧制、水冷，精轧机组为8架45

顶交型(V型)无扭超重机组。最后，进入4架减定径机组轧制、水冷，最终出成品。在精轧机组前后各设有一台在线测径仪，对成品表面和尺寸进行连续监测，及时反馈产品的尺寸公差。B线：轧制工艺控制B线经吐丝机形成直径约为

1075mm的螺旋形线圈后，成品冷却同样在斯泰尔摩控制冷却作业线上进行。辊道式延迟型运输线设有16台大风量风机。由于B线主要生产冷镦钢，所以相对A线建筑用钢保温罩全开的快冷模式，B线保温罩和风机开启量相对较少，以保证较低的冷却速度，形成较多铁素体和细小珠光体的塑形组织。B线：冷却工艺控制B线盘卷的成品收集和A线类似，相对不同的是，在成品表面质量检查和切头尾环节，针对生产冷镦钢的性能要求，增加了顶锻性能检验，表面质量检查和头尾缺陷剪切要求也更加严格。B线：精整工艺控制3.3.3、双高线设备介绍原料库

B线采用脉冲单蓄热加热工艺，燃料为高炉煤气，整体系统由PIC实现自动控制，利用低热值蓄热、汽化冷却回收和热装热送等节能工艺，加热温度均匀、燃耗低、工艺先进、运行可靠，可满足优特钢的加热要求。加热炉轧机规格750轧机轧辊直径750~650mm轧辊辊身长度1000mm轧辊辊径尺寸300mm轧制最大轴向调整量±3mm轧机横移距离±360mm平衡方式碟形弹性阻尼体压下装置传动形式蜗轮蜗杆液压马达每转一圈调整量0.319mm轧机规格550轧机轧辊直径550~450mm轧辊辊身长度760mm轧辊辊径尺寸230mm轧制最大轴向调整量±3mm轧机横移距离±265平衡方式碟形弹性阻尼体压下装置传动形式蜗轮蜗杆液压马达每转一圈调整量0.232mm1、2#飞剪

剪切断面切头长度设备型式电机型号∕功率1#飞剪min6940mm2(Φ94mm)50～100mm启停制，曲柄剪ZFQZ-400-42∕440KW2#飞剪800-1100mm250～200mm启停制，曲柄剪ZFQZ-355-22∕355KW预精轧机组

285×2+

228×2顶交平立交替式悬臂轧机，285辊环最小辊径225mm辊环固定方式：锥套式辊环材质：碳化钨传动方式：交流变频电机传动导卫：滚动导卫和滑动导卫轧机机型

285×4顶交平立交替式悬臂轧机最小辊径225mm辊环固定方式：锥套式辊环材质：碳化钨传动方式：交流变频电机传动导卫：滚动导卫和滑动导卫轧机机型A线预精轧机组B线预精轧机组粗轧机组、中轧机组前六架各机架均采用微张力控制轧制，中轧机组后两架、预精轧机组前后、及各机架间设有活套装置，实现无张力活套控制轧制，从而保证产品的尺寸精确度。活套侧活套立活套3#飞剪+碎断剪剪切断面：≤

23mm剪切速度：5~18.5m/s(max)切头尾长度：100~740mm剪切温度：850℃电动机：直流电机传动225kW、450r/min润滑方式：稀油集中润滑和手动干油润滑。精轧机组A线精轧机组B线精轧机组重型顶交45

无扭精轧机组共10架，由5架

230轧机和5架

170轧机组成，后两架

170轧机为超高速机架。前5架辊环直径为

228.3/

205×72mm，后5架辊环直径为

170.66/

153×57.35/70mm，10机架集中传动。

重型顶交45

无扭精轧机组共8架，辊环直径为

228.3/

205×72mm8机架集中传动。

减定径机减定径机高速区轧机采用最新摩根六代8+4配置，其中4架减定径为顶交型配置，由2架228轧机和2架156轧机组成。减定径设备可保证最大终轧速度110m/s，全尺寸范围产品的公差±0.1mm，可根据钢种和工艺要求入口温度低至750℃，实现低温控轧，为生产高等级品种钢创造了条件。类型：卧式倾斜角度:15°吐圈直径：A线1050mm；B线1075mm吐丝机前夹送辊配有伺服电机和传动以实现大规格尾部升速和小规格，另有头部定位、吐丝悠荡功能。

吐丝机

STELMOR冷却线

P&F线引进先进的瑞典森德斯水平式打包机装备，能快速的完成盘卷的自动压实和四点打包，拥有以单股双股和多道次压实功能，打包快速故障率低。设备是全自动运行，也可手动操作。装有大量可移动装置，几乎每一个可移动装置都是由计算机发出的信号控制自动启动和停止。打捆机

3.3.4、双高线生产工艺特点“8+4”工艺“8+4”Process

——减定径机组RSM减定径机RSM精轧机组NTM2#A2#B

水箱WB1（1）大大提高了换品种速度，提高生产率 （2）增加轧机、辊环的利用率（3）提高产品精度

（4）实现自由尺寸轧制B线盘圆的生产工艺特点

22#A2#B(1)动态连续地检查线材的表面，并判断线材表面是否有缺陷(2)周向全方位动态旋转地对线材成品进行测量，并随时反映成品的外观。

减定径机RSM精轧机组NTM测径仪ORBIS在线尺寸精度检测B线盘圆的生产工艺特点

3预精轧机组PFM

侧活套精轧机组NTM水箱WB卡断剪

水箱WB侧活套减定径机RSM吐丝机LHSTELMOR冷却线夹送辊PR水箱WB集卷

往P/F线B线盘圆的生产工艺特点

控制轧制和控制冷却工艺高速线材控制冷却系统闭环式水箱系统+带有风机和保温罩的STELMOR线水箱3.4、中棒车间介绍粗轧机加热炉1#飞剪中轧机水除鳞中棒精轧机水箱分段剪冷床3台金属锯收集转换台架缓冷中棒车间于2013年4月份投产，主要产品规格范围Ø40~Ø130mm，钢种为碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、轴承钢等。年需钢坯约104.1667万吨，由炼钢连铸机供坯，通过辊道及吊车热送，冷坯由平板车或吊车运至钢坯跨。棒材生产线原料采用连铸圆坯，其规格为：300mm×6000mm重量：~3250kg3.4.1、中棒车间概况合金钢：40Cr、40Mn2、45Mn2、37Mn2、37Mn5（37Mn5OL、37Mn5HC、37Mn5HL）、36Mn2V、42CrMo、30CrMo、35CrMo、20CrMnTi、Q345B、12Cr1MoVG、15CrMoG、20G、Q345D、26CrMo

碳素钢：10＃

，20＃（S20C/S20CB/20HD/20G）、25＃、30＃、35＃、40＃、45＃（S45C/S45CB/C45）、50＃、55＃、60＃；15Mn、20Mn、25Mn、30Mn、35Mn、40Mn、50Mn、60Mn等。3.4.2、中棒产品钢种产品质量及标准：产品的直径精度应符合GB702－2004中尺寸允许偏差表中1组允许偏差或1/2DIN1013规定值；不圆度：Φ=40mm时，不大于公称直径公差的50%；40<Φ<80mm时，不大于公称直径公差的65%；Φ>80时，不大于公称直径公差的70%；棒材不平直度4mm/m，总弯曲度全长0.4%；定尺长度偏差+50mm。成品交货状态：成品棒材以直条成捆状态交货。成品定尺长度：4～12m；捆重：5t3.4.3、中棒生产工艺——流程图蓄热式加热炉（端进端出双排料空煤气双蓄热步进式连续加热炉）两座，双蓄热步进梁、有效容积37.5×6.7m、产能120t/h，坯料：6米方坯300×300/350×450/370×480、圆坯Φ300/450/600×6m。坯料在炉内加热到1050~1250℃。采用蓄热式燃烧技术，充分利用低热值高炉煤气，减少排放；金属氧化烧损低，温度均匀，热效率高，能够保证多钢种的加热工艺连铸坯热送热装达到50%以上，降低能源消耗，符合国家节能减排政策。3.4.3、中棒生产工艺——加热加热好的钢坯经高压水除鳞后，由粗轧机组前辊道将轧件送入由六架高刚度短应力线轧机组成的粗轧机