混凝土浮浆调查报告

为查找浮浆产生原因，对混凝土配合比进行验算，发现其配合比计算正确，坍落度均按设计要求较大值进行试配，所做配合比不存在原则问题。通过与现场管理人员交谈，查看资料，拌合楼查看混凝土拌制情况、实验室砼试块成型等方式进行了调查，开仓前未对拌合场的砂石骨料进行检测，其混凝土配料单不能按原材料实际情况进行调整，其施工配合比不能按照基准配合比实施，造成和易性差。现将调查结果及浮浆产生原因分析如下：1、混凝土配合比设计时砂细度模数2.73，现场砂细度模数检测为2.06，含水率为5.7%。砂子变细，比表面积增大，配料单中应降低砂率，由于配料单没有降低砂率致使拌制混凝土的砂率偏大，相应增大了砂的用量，减少了粗骨料用量，同事因砂比表面积增大，增大了砂灰比，单位混凝土拌和物存在丰富的砂，但现场未及时作出任何调整，砂率过大是造成混凝土浮浆的主要原因。2、砂的实测含水率是5.7%，配料单上写的含水率是3%，配料单中单位用水量没有按实际情况扣减，同事配合比重引气剂稀释后未扣减单位用水量，致使混凝土拌合时用水量增大，弹落度增大、泌水率增大。3、卫队骨料进行超逊径检测，配料单不能按实际情况对骨料的超逊径进行准确调整，造成砼的和易性差。4、槽身C50泵送混凝土要求较高，配合比中掺加了聚羧酸型高效减水剂，引气剂，纤维素等，版和时间应适当延长，但拌合楼拌合时间均为60s，因拌合时间短，拌料不均匀，砼匀质性差，砼振捣后容易出现浮浆，凝结后强度极低或没强度，严重的就会起灰。5、钢筋密集，下料困难，施工过程中加大拌合用水量，增大砼坍落度，但坍落度调整仅仅是加了水，其他未进行调整（单位用水量增大后，带走了一部分灰浆，致使砼表面出现起砂现象。6、C10混凝土垫层为施工方便，坍落度增大，砼和易性较差，产生利息泌水，表面泛浆。综上所述，由于砂子细、砂率坍落度偏大造成砼和易性较差，真到后骨料离析，浆骨分离，产生浮浆，同事因混凝土表面出现泌水，带走部分灰浆，表面出现起砂、泛浆现象。针对以上出现问题，混凝土浇筑过程中的砼质控特需注意以下事项：1、对砂子的细度模数、含水率、含泥量，石子的超逊径、含泥量。并根据检测结果及时调整配料单。配料单各方签字后下发至拌合楼，在浇筑过程中，除实验员可以根据现场浇筑实际情况进行调整外，其他人员一律不准擅自更改配料单。具体调整可按以下方法进行：1）砂的细度模数每增减0.1，砂率相应增减0.5%-1.0%2）坍落度每增减0.1，单位用水量相应增减2.5kg3）坍落度每增减20mm，砂率增减1%2、粗、细骨料料仓均应设置已检区、待检区并设置标志牌，检测合格后才能使用，严禁未检使用。3、混凝土浇筑时，砂子的含水率每4h检测一次，雨雪天气后根据情况加密检测，砂子的细度模数、含泥量至少每天检测一次，当砂子的细度模数超出控制中值±0.2时，应调整配料单中得砂率。骨料的超逊径、含泥量应每8h检测一次。4、拌合楼的计量器具应每月进行校正，并有校验人员、实验室人员的签字。每班称量前，应对称量设备进行零点校验。5、在混凝土拌制过程中，应对各种原材料的配料称量进行检查并记录，每4小时一次，衡量误差要求为：水泥、掺合料、外加剂、水不超过±1%，砂石骨料不超过±2%。6、混凝土坍落度4h测1-2次，并真实记录，坍落度允许误差为：坍落度mm允许偏差mm坍落度mm允许偏差mm坍落度mm允许偏差mm≤40±1040-100±20＞100307、有抗冻要求的引气砼的含气量每4h应测定一次，含气量允许偏差范围为±1%。8、砼拌和时间每4h检测一次，拌和时间必须满足要求。9、外加剂的浓度、混凝土拌和物的出机口温度、气温和原材料的温度，每4h应检测一次。10、在混凝土拌