塑胶材料的特性及常见缺陷和处理方法

一.常用塑胶材料的特性ABS料特性ABS无毒无味/不透明/带浅象牙色/无定形集合物,缺口效应比较优越,机械强度高/抗冲击/抗蠕变/耐磨/受温度变化小/耐酸/碱性/油和水/不易燃着/加工性能好，一般耐热90°C•耐热性的ABS还可在110°C-115°C下连续使用，缺点:耐侯性较差，易被有机溶剂溶胀，透明ABS=甲基丙烯酸脂代替丙烯睛（MBS）.（适用于:齿轮/轴承/把手/电器机壳/日用品等）.（工艺要求）ABS有一定吸湿性，一般在70°C-82°C干燥2-4小时,ABS因为有橡胶成份，过高的加工温度并不会使其流动性增加，而使橡胶分解，一般成型温度在180C-260C之间，注射压力与许多因素有关，制品的形状/大/小/厚/薄等.一般来说注塑时流动阻力大，流动压力损失大，选用较多的注射压力.1.3注意事项:ABS在注射成型时，应减少在炮筒内的停留时间，否则会因熔料高温受热时间过长，产生橡胶成分降解和老化，并因高温氧化而变色,ABS树脂可掺入适量的水口料,一般以不超过20%为宜，尤其是对一些要求较高的制品过多水口料会降低物理性能，模具温度视制品结构情况而定,高可至75C-85C,注射速度不要太快,螺杆速度回料速度可适当加快.尼龙PA优点:机械强度高，韧性好，有较高的抗拉抗压强度，耐疲劳（自行车塑料轮圈）表面光滑，磨擦系数小，耐磨，耐腐蚀如象碱/盐/弱酸/机油/汽油等，无毒抗菌，抗霉，耐热，绝缘性好，制作轻，易染色，易成型.（适用于:机械，汽车，化工，电气装置薄膜等）缺点:易吸水，吸水后尺寸不稳定，机械强度下降，耐光性较差，耐高温性能差，啤塑技术要求严，水分对成型危害甚大，制件不允许有尖角，否则会降底机械强度，杂的产品易产生较大的内应力，使产品变形，歪曲，尼龙是结晶型塑料，具有比较明显的熔点，且熔点较高（160°C-290°C因品种不同而异），熔融温度范围较窄（一般10C左右）流动性好,但热稳定性差，易降解.2.3（工艺要求）尼龙易吸湿，因此加工时必须干燥处理，一般新料干燥温度90C-120C之间,干燥为3小时以上,可掺入适当水口料，（一般以不超过20%为宜）水口料吸湿性更大，干燥时间更长，尼龙易染色.POM聚甲醛，结晶型高分子,密度高1.42（尼龙1.15,ABS1.05）具有很高的刚性和很好的机械强度，磨擦力小，在空中有一定吸湿性，吸水后的POM如不干燥将影响其机械强度，对于要求高的制品需干燥，否则不需要干燥，干燥温度80C左右，时间3小时,易染色，成型温度180°C左右，不宜过高，否则易降解，熔化后粘性小，流动性好.（适用于:轴承，轴套，齿轮，凸轮，泵机，电器，开关等）.PC料通称聚碳酸酯4.1（主要性能）PC属于聚酯类,PC强硬，坚韧透明，在不同的温度范围下，性质仍保持不变，燃烧较慢，有一定的绝缘性质，加工时绝不能渗入水份，否则塑胶料降质，遇到拉力时塑料容易破裂，不然可以抵抗蠕变,PC的抗冲击力良好，燃烧时会以出中性的热解气体，塑料会烧焦起泡,PC不易着火,移离火焰后即熄灭,发出稀薄的苯酚气味，火焰呈黄色，发光但乌黑.4.2（工艺要求）加工时需以120°C烘干2至4小时，使湿度降低0.02%以下，熔胶温度280°C-320°C良好的熔胶不会出现气泡,射料速度越快越好,尤其是薄壁制品.曲型制品，主要用于电子，医学及打磨工程等用途，制品包括注射器封盖眼镜，头盔，相机，风筒等，又可制造镭射唱碟，因为PC符合尺寸稳定，表面平滑，低内部应用力及定向性的要求.GP料特性GP通称聚苯乙烯，坚硬，非常光滑透明，有良好的绝缘性，易碎，易燃，易老化，易注塑加工，燃烧发出乌黑的蓝色火焰及气味（典型制品玩具，容器，录音带盒，照明灯具，文具，日用品等）.5.2（工艺要求）GP—股成型温度在180°C-230°C,—般是可以抗热的，但在机筒内加热太久会变色.476料特性476通称增韧聚苯乙烯，不碎胶，坚硬，易燃，易老化，易注塑成型加工，燃烧发出乌黑的黄色火焰及气味，火焰熄灭后，气味尤其显著，（典型制品玩具，日用品，收音机壳等）.6.2（工艺要求）476料一般成型温度在180°C-230°C.PP料特性PP料通称聚丙烯是一种半透明，半晶体的热塑性塑料，收缩性较大，绝缘性良好，经火焰加热后，塑料约在170C熔化，火焰微弱发光，蓝中带黄.（典型制品，包装胶袋，拉链，日用品，瓶子，带，绳等）.（工艺要求）PP—般成型温度在190°C-230°C,若温度为270C，机筒滞留时间则不能超过2至3分钟.PE料特性PE料又分HDPE通称高密度聚乙烯LDPE通称低密度聚乙烯.PE料有更佳的结晶程度，生产出的品种有更高的密度，粘度，坚固性，拉伸力，刚硬性等，但冲击强度较低，有良好的抗动力疲劳，但仍不及PP,收缩性较大，模具温度对收缩程度影响较大，（典型制品，包装胶袋，玩具，水桶，胶花，电线等）.&3（工艺要求）PE—般成型温度在160C-230C,当温度为285C时,机筒滞留时间则不能超过2至3分钟.二.塑胶件常见缺点及处理方法1.0脆裂注塑件在顶出时断裂，或在处理时容易断掉或裂开..塑机:.熔胶温度太低，可适当提高炮筒后端和射嘴的湿度，调整螺杆转速，以获得正确的螺杆表面温度.塑料发生降解，引起性能降低，降低炮筒温度和背压.填充速度太慢，增加模注塑速度，保持稳定的缓冲料.模具1.2.1模具表面太冷，及时增加模具温度.1.2.2流道和浇口太小，在模具填充中产生过度剪切率，使用全圆流道并增加流道和浇口的横截面积.胶料:水口料比例太大,减少水口料的比例.有杂料,彻底清洗料斗,炮筒和螺杆,并检查塑料中是否含杂质.燃烧痕通常流道尾部,或空气压缩的地方,会出现胶料烧焦现象.2.1.注塑机:塑料太热,降低熔胶温度.模具填充速度太快,降低注塑速度.背压太高,降低背压.锁模力太高,轻微降低锁模力.塑料炮筒内滞留时间过长,减少成型周期.2.2.模具:模具排气不足,检查并清洗排气口.浇口太小,增加浇口的深度或宽度.2.3胶料:.塑料粒未彻底烘干,按正确程序烘干塑料.粘模注塑件粘在模具内,顶出困难.注塑机:模具内塑料过分填充,降低注塑压力,减少注射量,降低料温.注射时间过长,减少射胶时间.模具:模具表面擦伤,多孔,除去伤点并抛光表面.模具的出模角度不足,修改模具,适当加大出模角度.顶针位置不当,调整顶出系统胶料:塑料润滑不足,适当喷洒脱模剂.变形注塑件发生弯曲或变形.注塑机:零件在太热顶出,延长冷却时间,降低熔胶和模具温度.模具:模具内倒扣太深,减少扣位深度.顶针太少或数量不够,增加顶针直径或数量.顶针上下左右不均匀,检查弹弓是否断裂,移动是否通畅.4.2.44.2.4表面光洁度差,抛光模具表面.5.披锋注塑件边缘有多余的棱角或翅片,通常出现在模具的分型面和孔口处.注塑机:注塑压力太大,降低注塑压力,缩短注塑时间,放缓注塑速度.给料过多,降低注塑的容量.塑料太热,降低熔胶温度.模具:注塑压力在模具内分布不均,检查塑件厚度是否均,改良模具.投影面积太大,改用锁模力大的注塑机啤货.模没有调紧,重新调模.银丝注塑件表面某些地方光洁度不一致,出现银色的表面.注塑机:熔胶表面温度太高,降低炮筒温度,减缓注射速度.塑料在炮筒中滞留太长,减少注射周期.模具:模具表面温度太低,提高模具温度.模具表面的脱模剂过多,或表面有水分,彻底清洁模具表面.胶料:塑料中的水分未烘干,重新烘干,将水分完全清除.熔接线注塑产品的熔接线,顶出或使用时易损坏断裂.注塑机:塑料温度太低,增加熔胶温度,适当提高背压.注塑压力太低,增加注塑压力,保持适当的缓冲料.熔胶流得太快或太慢,调整注塑速度.模具:使用过多脱模剂,清洁模具,尽量控制使用脱模剂.模温太低,增加模具温度.模具排气不足,清洗模具,加开排气孔.熔接线离浇口的位置太远,改变浇口位置以获得适当的模具填充.7.3胶料:塑料粘度太高而不能填充模具,改用易于流动的塑料级别.尺寸差异注塑过程中重量及尺寸差异超过了模具,注塑机,塑料混合的生产能力.注塑机:输入炮筒内的塑料不均匀,检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确温度.炮筒温度流动大,检查热电偶是否搭配.注塑压力不稳定,检查缓冲料是否稳定,螺杆头的止逆阀是否漏胶.螺杆回料位置不稳定,保证螺杆每次运作时复回位置都是稳定的.模具:8.21浇口部分被堵塞,检查是否有残留物品在孔内,尤其是潜伏式浇口.模具温度不一致,检查冷却管道有无堵塞.胶料:检查进料量大小的变化,保证细未从水口料中筛选.缩水:塑胶件脱模后,表面过度收缩,影响尺寸和强度.注塑机:熔融温度过高或过低,调整炮筒温度和螺杆转速以获得正确的螺杆表面温度.给料不足,增加注塑量,延长注塑时间,提高注塑压力,加快注塑速度.模温过高,降低模具表面温度.模具:进料浇口太小,适当增加流道和浇口的直径.出模温度过高,增加冷却时间.产品壁部太厚或不成比例,用较薄且更统一的壁厚重新设计注塑件,将浇口定位于注塑件最厚的部份.表面粗糙注塑件的