桩基首件施工方案

G15沈海高速公路海口段工程TJ5标段桩基首件施工方案一、编制阐明及根据（一）编制阐明根据G15沈海高速公路项目办首件工程实施规定和总监办下发的“G15沈海高速公路路基工程首件工程制实施办法”，我部选择K8+356.2椰海互通根本桥27#-4桩基作为首件桩基工程。为确保桥梁桩基首件工程的施工质量及施工工艺的合理性，根据试钻工艺参数及工期规定，编制桩基首件施工方案，旨在指导旋挖钻孔灌注桩施工全过程。（二）编制根据1．《G15沈海高速公路海口段工程TJ5标段实施性施工组织设计》；2、《G15沈海高速公路海口段工程TJ5标段钻孔灌注桩专项施工方案》。二、首件工程实验目的1、不同的工程项目是在不同的环境下完毕的，在材料、人员、设备等均发生了变化，这些变化将不同程度地影响到工程进度和工程质量。通过首件工程承认制度的实施，可觉得后期各项工作的顺利开展奠定基础。2、通过首件工程的实施，便于工程总结，丰富施工经验；加强管理，为原则化施工发明条件。3、通过首件工程的实施，可解决施工中碰到的多个问题，特别是解决有可能影响到工程质量的多个因素，对出现的问题能及时纠正解决，避免了因大量施工而造成的返工，从而减少了不必要的损失。4、首件工程最根本的目的是通过拟用的惯常工艺办法，进行首件工艺实践，以实现规模施工在地区和技术上的适应性，使工艺得到常规稳定或提高性地改善，形成一套模板式的规范原则化分部分项作业程序。三、工程概况1、工程数量本部承建海口疏港货运快速干道工程,范畴为椰海互通立交桥、新海横路跨线桥和疏港互通立交桥及配套辅道工程。桥梁工程上部构造为预制预应力小箱梁、现浇预应力持续箱梁及钢混组合梁，下部构造为宝石墩、花瓶墩等，桩基础，按照受力形式划分为摩擦桩。本标段施工里程为K7+175-K9+369。本方案合用于旋挖钻孔灌注桩施工工艺，其中桩基工程总计约1373根（设计方案暂定）。桩径为1.2m、1.5m、1.8m和2.0m不等。桩长为16m～55m不等，工程量大，任务重，工期紧。选择27#-4桩基作为首件工程进行施工，桩径1.5m，桩长44m，混凝土设计为C30砼，采用旋挖钻机施工工艺。2、工程地质K8+356.2椰海互通根本桥地质为：(1)填筑土；(2)粉质黏土；(3)粗砂；(4)粉质黏土；(5)细砂；(6)粉质黏土；经试钻本地层合用旋挖钻机施工，施工质量良好。四、首件施工总体布署1、人员准备为顺利完毕桩基工艺实验的工作，项目部组织强有力的管理机构及施工队伍负责对该项目的实施。具体人员组织以下：桩基施工人员组织表序号姓名职务实验施工工作内容1佘万根项目总工技术指导2吴秋华项目副经理负责全方面工作3程凯军技术质量部部长负责工程技术及质量管理工作4蔡万升实验工程师负责实验工作5黎兴商测量工程师负责测量工作6江宇桥梁工程师负责构造物施工7李业章安全员安全监督、检查8刘伟华工班班长负责现场管理9钻机操作手3人10混凝土工5人11钢筋工8人2、机械准备序号设备名称规格型号单位数量备注1旋挖钻XR280台12混凝土罐车8方台3砼运输3插入式振捣棒Φ50台3混凝土振捣4发电机250kw台15挖掘机220型台16装载机50台1钻孔准备①开工前，封闭施工，用彩钢夹芯板设立全封闭围挡，围挡安装牢固、简洁，高度2.5m；设立大门一种，侧门根据施工需要设立。设备进场前做到“三通一平”，即路通、水通、电通和场地平整，特别确保运输通道的畅通。桩基钢筋笼需提前制作，以检查制作工艺及成品与否符合规定。旋挖机、吊车的机械设备提迈进场、组装、调试，确保性能良好。②根据桩基所在墩位上的梁是预制架设梁还是现浇梁，分别选择在墩台之间和线路两侧，又不影响施工、运输的空闲位置设立移动式泥浆池和沉淀池，泥浆池和沉淀池必须分开设立，泥浆池和沉淀池必须分开设立，且泥浆池容积不不大于同时钻孔容积的1.5倍，沉淀池容积不应不大于6m³，废浆池容积不应不大于2根桩的容积。

③泥浆池、沉淀池采用钢板加工制作，1.2m桩基泥浆池容积不不大于80m³；1.5m桩基泥浆池容积不不大于150m³；1.8m、2.0m桩基泥浆池容积不不大于300m³。移动式泥浆池、沉淀池高度不超出1.5m，且埋地不不大于0.5m，或周边堆沙袋维护不低于0.5m，沙袋宽不不大于1.0m，以策安全。泥浆循环系统平面布置简图以下：泥浆循环系统平面布置简图④钢筋:

由实验检测工程师进行拉伸、弯曲、焊接实验自检，合格后上报实验监理工程师抽检，经实验监理工程师检查合格后用于桩基施工。⑤砼：采用商品砼进行施工。4、首件桩基施工时间开工日期：4月13日，竣工日期：4月13日五、施工方案灌注桩因其施工状况的特殊性，旋挖钻机挖孔时可能碰到的不定因素较多，根据地质条件及地下水位实际状况选用泥浆护壁钻孔桩成孔施工工艺。1、泥浆护壁钻孔桩成孔施工(1)施工工艺流程测量放线→埋设护筒→钻机就位→钻孔（同时制备泥浆）→第一次清孔→成孔检收→吊装钢筋笼→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土→成桩。施工方案1)测量放样及定位桩根据设计资料，复核桩位轴线控制网和高程基准点。拟定桩位中心，以中心为圆心、以不不大于桩身半径在四周设立米字护桩，做好标记并固定好。经监理工程师核查、同意后开钻。2)配备泥浆对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，采用静态泥浆护壁工艺，向孔内投入护壁泥浆或化学造浆剂进行护壁。配制泥浆前要根据钻孔的体积拟定所需泥浆的数量，泥浆量必须不不大于钻孔的容积。配制泥浆选用水化性能较好、造浆率高、成浆块、含砂量少的膨润土或粘土为宜，如缺少上述材料可采用化学造浆剂造浆。钻孔过程中设专人测定泥浆技术指标，对泥浆的质量和浆面高度随时测量和调节确保浓度适宜，停钻时及时补充泥浆，随时去除沉淀池中的杂物保持纯浆循环供应不中断，避免塌孔和埋钻。3)埋设护筒护筒用厚度≥10mm的钢板制作。为增加刚度，避免变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒内径不不大于桩径300mm，埋入地下3～4米，并高出周边地面30cm，以防钻渣倒灌，埋置好护筒后，在护筒上测放高程标志，并复核护筒中心与桩中心的偏差，偏差控制在5cm内。埋设护筒通过护桩把钻孔位置标于孔底，再把护筒吊放孔内，移动护筒，使护筒中心与钻机中心基本重叠，并使钢护筒竖直。此后在钢护筒周边和底脚对称、均匀回填最佳含水率的黏土，要分层扎实、达成最佳密实度，以确保其垂直度及防治泥浆流失及位移、掉落。如果护筒土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填扎实30-50cm厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。4)钻机就位及钻进A、桩机安装平稳，机身成水平，确保钻孔桩中心位置与设计桩中心重叠。全电脑控制仪控制钻杆垂直度、钻孔深度等。B、开钻前运用护桩拉十字线使钻头对准桩位中心。钻进时应先慢后快，确认地下与否有空洞等不利地层，并做好泥浆护壁工作，泥浆相对密度控制在1.05-1.10之间，含砂率不不不大于2%，使其能在始终保持井壁完整的前提下，含有较好的排渣能力。钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆池自然下降，然后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。钻进过程中随时注意孔内水压差，以避免产生流沙。经常测定泥浆相对密度，根据工程钻进地质状况，随时调节泥浆比重，保持各项指标符合规定，不因泥浆过浓影响进度，过稀造成塌孔等。钻进时及时填写钻孔施工统计，交接班时应交代钻进状况及下一班的注意事项。因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。同时保持孔内有规定的水头和规定的泥浆浓度、黏度，以防坍孔。C、钻机操作要领和注意事项钻机就位后，必须对钻机的钻杆进行竖直度检测和调节，调节好后应将钻杆的调节系统锁住，避免钻杆在钻进过程中发生变化。由于旋挖钻机将孔内土壤直接挖出，钻进速度较快，为及时调节泥浆相对密度，在钻进过程中，应有专人对地质状况进行检查，调节加入膨润土及外加剂的数量。旋挖钻机施工前，确保地基的平整及稳定性，亦使钻头中心、钻杆中心和桩孔中心在同一铅垂线上，以确保钻机在钻进过程中始终对准桩孔中心。在钻进过程中，要根据地质状况调节钻机的钻进速度。在粘土层内，钻机的进尺可快些，在砂土层中，钻机的进尺要控制，以防坍孔。D、在钻进过程中，控制钻杆的提高速度，以避免钻头的下方出现负压区，地下水较高时容易使地下水渗入钻孔内，使护壁受到影响出现坍孔；同时避免钻头上部的泥浆通过切齿之间的空隙快速流动以补充因钻头上提而出现空当，严重冲刷泥浆护壁，出现坍孔隐患。另钻头的下降速度也不可过快，特别是在刚入钻孔时，否则会造成泥浆四溅。E、成孔检查成孔检查采用抽水或水下灌注混凝土施工的办法进行钻孔的测孔工作。成孔达成设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采用方法解决。用测绳测量孔深并统计，钻孔完毕后应用探孔器检测孔径，用测壁仪或钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔与否合格，合格后方可清孔。检查原则：孔深、孔径不不大于设计规定，钻孔倾斜度误差不不不大于1%，沉淀厚度符合设计规定（本工程沉淀厚度≦15cm）。桩位误差不不不大于50mm。钻孔桩质量原则项目允许偏差孔的中心位置（mm）100孔径(mm)不不大于设计桩径倾斜度不大于1%孔深孔深不不大于设计规定F、清孔旋挖钻机成孔由于渣土由钻头直接从底部取出，普通状况下均能确保孔底泥浆沉淀厚度不大于规定值。若是泥浆相对密度过大，则可能出现泥浆沉淀过厚，此时用钻机再抓一斗，且用钻斗上下搅拌，同时抽换孔内浆液，清孔后，需进行自检，自检合格后，告知监理工程师进行验收。清孔后的泥浆指标以下：相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa.S；含砂率：<2%；胶体率：>98%。若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则能够采用混凝土导管附着水管搅动孔底，同时注水换浆，以达成清孔的目的。G、终孔后清孔监理工程师确认终孔后，必须采用专用的清孔设备进行正循环清孔。将钻头提起，用导管和泥浆泵进行第一次清孔，并使泥浆比重控制在1.1-1.2范畴内。由于第二次清孔泥浆比重相对较小的因素，故第一次清孔的沉渣厚度不适宜过大，以免造成第二次清孔不彻底。严禁用加深钻孔深度的方式替代清孔。H、钢筋笼制作所使用的钢筋必须有出厂合格证书和实验报告单，进场时应有专人负责验收，并进行有见证送检，经监理工程师验收合格并签字同意后方可使用，不合格的严禁使用；对有损伤或锈蚀严重的钢筋不得使用；对不同厂家产品、不同规格、品种的钢筋，应标明分别堆放，不得混杂。钢筋笼在钢筋加工场分节制造安装，原则节钢筋笼长11.85米，分节吊装入孔对接，每节钢筋笼在钢筋笼滚焊机上制造。钢筋笼根据需要每隔2m在内箍内侧根据设计图纸设立三角形内撑，以避免钢筋笼在寄存、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的刚度，以避免吊装时吊点处变形。各桩径的钢筋型号、直径、连接方式根据图纸及规范规定进行。对于钢筋笼吊点位置的加强箍筋，需采用焊接工艺与主筋做好链接，并确保焊缝饱满、无裂纹。焊缝质量需符合规范规定。钢筋丝头长度应满足产品设计规定，极限偏差应为0～2.0p，钢筋丝头宜满足6f级精度规定，应采用专用直螺纹量规检查，通规应能顺利旋入并达成规定的拧入长度，止规旋入不得超出3p，各规格的自检数量不应少于10%，且不少于3根。检查合格率不应不大于95%。（1）主筋接头制作分节钢筋笼纵向主筋的连接，采用机械连接的方式，质量必须满足有关原则。同一截面主筋接头数量不得超出主筋总数的50﹪，其它钢筋采用焊接或帮扎连接。钢筋丝头采用钢筋剥肋滚压直螺纹机加工，首先按钢筋规风格节试棒并调节好滚丝头内孔最小尺寸；然后按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调节好剥肋直径尺寸；再调节剥肋挡块及滚压行程开关位置，确保剥肋及滚压螺纹的长度符合加工尺寸的规定；然后开始加工。钢筋丝头加工完毕、检查合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护。（2）滚焊机焊接钢筋笼首先在加工场地上安装滚焊机，根据钢筋笼直径等调节好滚焊机，钢筋笼的主筋通过人工穿过固定旋转盘对应模板圆孔至移动旋转盘的对应孔中进行固定，把盘筋（绕筋）端头先焊接在一根主筋上，然后通过固定旋转盘及移动旋转盘转动把绕筋缠绕在主筋上（移动盘是一边旋转一边后移），同时进行焊接，从而形成产品钢筋笼。钢筋滚焊机作业图为了确保钢筋笼保护层厚度，需按设计图纸加工好拟定桩基保护层用的耳筋（3#筋）。（3）长线台座法加工钢筋笼钢筋笼在钢筋加工厂采用长线台座法施工，首先在加工场地上安装胎模，胎模按钢筋笼设计图纸，主筋外径及主筋间距制作，胎模用螺纹钢加工制作，按钢筋笼直径将钢筋弯成圆弧，然后按主筋间距在圆弧焊上短钢筋为主筋定位卡。胎模间距2m。安装胎模时采用测量放样，拉线安装进行控制，确保平面及高程都是一条线。胎模底部支架需稳固不易晃动。原则节钢筋笼每节长度约11.9m，加工时，将主筋线固定于胎膜上，并焊好加强箍筋，胎模以上的主筋在加劲箍上按间距做上记号，焊主筋时拉通线定位。相邻节的主筋必须对正，最后缠绕外部螺旋筋。钢筋笼加工时，需按图施工，钢筋笼加工质量需符合设计及规范规定。I、钢筋笼制作偏差应满足下列规定：钻孔桩钢筋骨架允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检查办法1钢筋骨架长度+5，-10用尺检查2钢筋骨架直径±103主钢筋间距±104保护层偏差±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度0.5%吊线尺量检查J、探孔器制作为确保桩基钻孔直径不不大于设计值以及顺利下放钢筋笼，制作探孔器。φ1.5m钻孔桩探孔器直径为1.5m，长度为6.0m，两端做成的锥形。主筋采用36根φ28钢筋，加强筋采用φ28钢筋，从探孔器两端到中间每隔1.6m设立一道（即设立5道），每道加强筋的位置焊接3根φ20的三角形内撑。制作规定以下：①所采用的钢筋规定无锈，若生有轻微铁锈，必须在制作前把铁锈解决干净。

②严格按探孔器的构造尺寸制作，且焊接饱满牢固且无焊渣。③探孔器直径误差不大于10mm，长度误差不大于10mm。L、钢筋笼吊放每节钢筋笼在钢筋场采用吊车装车，平板车运至现场。钢筋笼运到施工现场后，用吊机进行下笼和安装。吊装前，检查钢丝绳与否有老化、断丝现象，严禁使用不合格的钢丝绳吊装。吊装作业过程中，人员要离开起吊半径范畴，以免发生意外，并有专人指挥。为使钢筋笼在起吊及安装过程中不发生变形，钢筋笼的起吊竖立采用大小双钩起吊，且大小双钩固定于钢筋笼的加强筋上，并套上防脱环。大钩吊钢筋笼上端、小钩吊钢筋笼下端，将钢筋笼水平吊起后，大钩起、小钩落，使钢筋笼逐步竖立，然后缓慢下放。吊装时应在钢筋笼中下部绑扎牵引绳以控制钢筋笼位置，避免钢筋笼与高压线距离过近，钢筋笼与高压线安全距离需符合规范规定，同时避免由于起风造成钢筋笼在空中不稳。钢筋笼吊装入桩孔时，不可快速下落到护筒中，应在离护筒上空1m～1.5m位置上静停一下，使钢筋笼不在摇晃时，在缓慢下落入孔。在缓慢下落时，应根据具体位置，调节钢筋笼的下落方向。先将第一段吊放至孔内，在外露护孔筒1.5m左右时，用两节短钢管或工字钢横穿到钢筋笼的加劲箍下，放置于护筒顶上，再将下一段钢筋笼垂直吊起与第一节连接，主筋连接采用直螺纹套筒连接，钢筋连接应符合设计规范规定。当钢筋笼顶标高低于施工地面标高时，提前根据护筒顶标高与钢筋笼顶标高，以及规范搭接长度等计算吊筋长度，钢筋加工场严格按照吊筋计算长度加工，确保钢筋笼顶标高满足设计规定。同时需确保焊接牢固，避免吊筋与钢筋笼连接断裂造成钢筋笼掉入孔内。钢筋笼下放完毕后，用两根含有足够强度的工字钢横穿过吊筋口，吊住整条钢筋笼。下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调节钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动，最后使钢筋笼下至设计标高，定位于孔中心上，完毕钢筋笼的安装。下放钢筋笼时，宜缓慢下放，特别是在下放最后一节钢筋笼时，为避免钢筋笼触底产生变形，需测好钢护筒标高，根据钢护筒标高计算出钢筋笼顶与钢护筒顶距离。根据此距离控制好钢筋笼下放深度。钢筋笼转运和安装中需加强现场安全监管，严把起重设备准入关，吊装中做好安全警戒，做到专人指挥、信号明确，并在每次吊装前严格吊索具和安全装置等的检查，坚持“十不吊”。起重吊装过程中必须注意保持好吊机、钢筋笼等与高压电线的安全距离。钢筋笼入孔后应精确、牢固定位，钢筋笼吊绳的竖直方向要与设计桩孔的中心方向一致，以确保钢筋笼顺着桩孔中心的垂直方向落入孔内。钢筋笼顶标高偏差±20mm，平面位置偏差须确保钢筋的保护层厚度，在调节精确后把钢筋笼用四根长度一致且对称布置的吊钩固定在扁担梁或护筒上，避免灌入混凝土时钢筋笼被顶升移位。直螺纹钢筋接头的安装，应确保钢筋丝头在套筒中央位置互相顶紧，这是减少接头残存变形，确保安装质量的重要环节；规定外露螺纹不超出3p有助于检查丝头与否完全拧入套筒。钢筋笼原则节长11.85m，非原则节长根据钢筋笼长拟定，计算办法为：非原则节长=钢筋笼总长-原则节长×原则节根数。根据计算，长度为24-36m的桩，共3节；长度为36m-47m的桩，共四节；长度为47-60m的桩，共五节。根据冲击钻施工经验统计，平均每节钢筋笼安装预计时间为1小时。为了确保钢筋笼的质量和缩短钢筋笼的安装时间，规定钢筋笼加工时必须严格按照计算的下料长度和有关规范规定进行加工，并在钢筋加工棚进行试拼，试拼成功后，质检部门和监理验收合格方可运输至现场。吊装过程中，不停总结经验，优化施工工艺。M、声测管安装为检测成桩质量，在钢筋笼内侧四周按设计规定数量设立通长超声波检测管，连接方式根据设计图纸拟定。声测管进场后，进行声测管口径、壁厚、长度的质量检测，不满足设计规定的严禁使用。当钢筋笼分节绑扎时，检测管亦应根据钢筋笼长短分节连接，底笼检测管采用φ10钢筋将检测管和加强箍焊接固定成整体,避免在钢筋笼对接时检测管滑落。上笼和中笼声测管用铁丝绑扎在主筋上。管顶、管底采用钢管堵头封堵，堵头和承接管全部选用原则件，安装前将钢管螺纹用生胶带缠绕，确保深测管对接和封底密封。检测管对接时，对接钢管必须上紧、上到位、并应有一定的长度，确保对接强度和密封。声测管顶需高出桩顶泥浆面，安装完毕后，将声测管灌满水，灌满水后上堵头进行封堵，避免灌桩时砼灌入。混凝土浇筑完毕后，及时进行通管检查工作，确保声测管的安装质量。确保声测管安装质量确保方法：上承接管和堵头时必须缠绕生胶带，确保声测管的密封。在对接时注意对接质量的检查,确保每个接头密封、和对接强度，光滑过渡，不漏水。加强对声测管的固定检查，确保声测管对接后，声测管不发生偏移和滑落。加强对声测管的保护。特别是声测管管顶高于钢筋笼顶，在二次清孔、浇注水下混凝土时做好对深测管的保护工作。以线路大里程方向的顶点为起始点，按顺时针旋转方向呈对称形状布置、编号。声测管安装与钢筋笼安装同时进行。在每节钢筋笼搭接完毕后，即进行声测管对接。接口位置需稳固密封不透水。声测管管底一定要封牢，管顶在检测前加盖或塞，以防杂物落入。声测管的埋设固定应引发重视，严格避免漏浆、堵管事故发生。声测管平面布置图以下：声测管平面布置图N、安装混凝土导管导管采用内径为30cm的钢导管。导管使用前必须进行水密承压和接头抗压实验。实验时的水压力不应不大于孔内水深1.3倍的压力，也不应不大于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内力p的1.3倍，确保导管在灌注混凝土的全过程不漏气不漏水。安装导管时对导管的组合具体统计，方便于在水下混凝土灌注时参考。导管安装完毕后，施工班组负责人、经理部现场施工主管人员和驻地监理工程师进行检查，重要检查钢筋平面位置与否对的，固定与否牢固，孔底沉淀与否超出规范规定。如果孔底沉淀厚度超出规范规定，必须进行第二次清孔。检查符合规定后，经驻地监理工程师承认并签字后，及时关注混凝土。O、灌注混凝土桩基混凝土为C30水下混凝土，初凝时间为620min，终凝时间为780min，坍落度为180-220mm，28d抗压强度≥35MPa。该配合比实验拟定，工作性能及28d抗压强度满足设计规定，确保混凝土质量满足规范规定。混凝土采用商品混凝土或自有搅拌站搅拌混凝土，由混凝土罐车运至现场。料斗由汽车吊悬吊，采用泵送或砼罐车直接灌注。考虑到水下混凝土浇筑的多个因素，在进行混凝土施工时要满足下列规定：（1）灌注水下混凝土必须做好充足的准备工作，配备足够备用应急设备和材料，要确保搅拌站到施工现场的道路畅通，确保桩基混凝土的浇筑在首罐混凝土初凝前浇筑完毕。C30水下混凝土塌落度、和易性、温度需符合规范规定。图3.2-3水下砼浇筑施工工艺及质量控制流程图（2）浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度。浇筑前，需进行清孔。然后告知监理进行清孔验收，达成规范规定后方可灌入混凝土。混凝土运至现场后，需由实验室人员进行混凝土塌落度、温度等检查，经监理同意后方可浇注混凝土。（3）水下混凝土浇筑时，通过减少沉渣厚度、控制混凝土坍落度和易性、控制导管埋深、减少浇筑时间、控制浇筑速度、控制导管法兰等方法来确保钢筋笼不发生上出现象。（4）首批混凝土需用量计算拟定，以确保混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≥1m，并能填充导管底部间隙。首批封底混凝土经计算,考虑孔底扩孔等状况,采用砼灌车直接浇筑砼，以加紧水下砼的浇筑速度，砼浇筑速度≮15m3/h。选用2.5m³的容积的料斗，首盘混凝土罐车方量为8m3-10m3,水下混凝土初灌时关上特制的阀门，阀门安装在导管上口处，当泵满储料斗时，快速打开阀门，将首批混凝土灌入孔底，同时罐车内混凝土不停止输送，确保料斗内始终有足够量余存的混凝土量。（5）对部分地方地基较差，混凝土运输车难以达成孔位进行灌注，也能够采用混凝土泵车或地泵直接将混凝土泵送到料斗中进行水下混凝土灌注。（6）在整个混凝土灌注时间内，确保过程中的埋管深度在2~6m以内。（7）为避免钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距离钢筋骨架底部1m左右时，应减少混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到钢筋骨架底口4m以上时，提高导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常的灌注速度。（8）在灌注过程中，应避免混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不精确；应经惯用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提高拆卸导管，保持导管的合理埋深2～6m。正常灌注时的探测次数普通为5m一次，并应在每次起升导管前，探测一次混凝土上面的高度，桩的顶部和底部应适宜加密探测次数；设专人测量孔深并认真填写《钻孔桩内浇筑水下混凝土统计表》，精确掌握混凝土面上升高度，及时调节导管埋深。导管提高时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提高。要避免螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立刻清洗干净，堆放整洁。（9）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力减少，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种状况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以避免桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。最后拔管时注意提拔及反插，确保桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50~100cm左右。(10)灌注桩混凝土时，粗集料的最大粒径不应不不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4,同时不应不不大于37.5mm。混凝土塌落度控制在18～22cm，无离析、泌水现象，含有良好的流动性、和易性，首批灌注混凝土的初凝时间不得早于全部混凝土灌注完毕的时间。（11）在灌注混凝土时，按规范规定制作试件，试件应按原则养护，强度测试后应填实验报告表。施工过程中，需认真填写各工序统计表，成桩后及时进行桩基检测。（12）施工前，将按有关规定和规定进行首桩典型施工。（13）孔内由混凝土置换出来的废泥浆直接从沉淀池中抽到泥浆车中，运至规定的泥浆解决场内弃置。3、桩基检测及验收（1）桩身混凝土抗压强度应符合设计规定，每根桩基试件数为2～4组。（2）钻孔桩浇筑混凝土后，混凝土龄期有14天或混凝土强度最少达成设计强度的70％且不不大于15Mpa，应进行质量检查。表3.2-6桩身完整性检查表检测办法检测目的适用范围声波透射法检测混凝土灌注桩桩身缺点及其位置、范畴和程度，鉴定桩身完整性类别。普通桩长≥40m或桩径≥1.5m的基桩。六、质量确保方法1、项目部要健全质量确保体系，进行全方位的质量检查控制。质检人员及时提示和纠正施工过程中出现的质量问题。施工中与驻地监理工程师及时联系，报告施工过程中的质量运行动态，发现重大质量问题及时上报，执行监理工程师的有关告知和指令。2、项目部要组织对施工组织设计、施工方案、图纸、规范及验收原则的学习，做好技术交底工作。3、各专业工种经培训合格后择优录用，持证上岗。4、项目部所组建的施工队伍配有质检员，负责控制本工程质量。同时项目部安质部设专职质检员，对工程质量进行检查和监督。质量控制系统内部执行三检制，即自检、专检、交接检制度。三检合格后由质检员报请驻地监理工程师验收，确认本道工序合格后，方可进行下道工序的施工。5、每次放线都要有具体的测量统计，并对各排标志桩进行校核，测设成果统计需经现场监理工程师签字承认；6、施工中质量检查与控制(1)成孔工序涉及孔位、孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度等。孔位质量检查与控制：施工场地经平整后，并按设计图纸进行桩位的精确测放，桩位误差，书面交监理验收，定位时护筒中心与桩位中心线偏差不得不不大于50mm，在钻孔不受影响的位置设立轴线控制点，方便竣工后拟定孔位偏差。孔径质量检查与控制：根据钻机性能、地质状况，认真考虑钻头形式和大小，必须考虑到成孔直径不得不大于设计规定，也不适宜超出设计规定造成浪费，孔径检查可制作孔规进行检查，按检查成果，修正钻头直径。孔深质量检查与控制：采用测绳丈量与原始钻具统计相结合检查，必须确保设计深度，不得人为提前终孔。(2)钢筋笼检查内容涉及钢筋型号、直径、数量、主筋间距、螺旋筋间距、箍筋间距、钢筋搭接长度、钢筋焊接状况、钢筋笼直径、钢筋笼长度以及吊筋长度。检查钢筋型号、直径、数量与否合乎设计规定，经查无误后，可下吊放钢笼，下放钢筋笼时检查钢筋的弯曲变形状况。下放钢筋笼时，如果钢筋笼无法下放终究。必须拔笼扫孔、重新下放钢筋笼，钢筋笼到设计位置后，在灌注过程中，拔起导管时要避免挂碰钢筋笼，造成钢筋笼上浮。(3)检查混凝土超灌量状况。钻孔灌注桩产生超灌量的因素，是由于钻头通过松软土层时会有一定程度的扩