3D打印技术在汽车领域的应用

3D打印技术及其在汽车行业的应用分析一、3D打印技术及产业介绍（一）3D打印的概念3D打印又称“增材制造”技术，属于快速成型技术的一种，它是一种以数字模型文献为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐局打印的方式来构造物体的技术。3D打印技术先使用计算机软件设计三维模型，运用分层加工、迭加成形的原理，通过将粉末、液体片状等离散材料逐局堆积,堆成一种三维实体。制造方式发展经历了等材制造、减材制造、增材制造三个阶段。等材制造，是指通过铸、锻、焊等方式生产制造产品，材料重量基本不变，这已有3000数年的历史。减材制造，是指在工业革命后，使用车、铣、刨、磨等设备对材料进行切削加工，以达成设计形状，这已有300数年的历史。增材制造于1984年开始在实验室研究，1986年制出样机，距今已有30余年时间。3D打印技术是在有了计算机后来出现的一种数字制造技术，在计算机的精确控制下，一层层地往上增加材料，最后制造一种零件，首先通过计算机把这个零件微分，先把它分解成厚度是δ无限小的靠近无穷多的片层，把三维的问题变成二维的，不管零件有多复杂，不管什么三维形状，切片成二维图形，一层层往上生长，每一层的厚度非常小，这就是增材。（二）3D打印的技术种类按照最后产品的应用领域和对应所需要的精度等规定不同，3D打印可分为消费级3D打印和工业级3D打印。首先两者面对的下游市场不尽相似，消费级3D打印重要面对消费型、娱乐型以及对产品精度规定不高的产品，例如玩具模型、教学模型等；而工业级3D打印重要面对质量精度规定较高的航空航天、医疗器械、汽车、模具开发等下游市场。两者在众多斱面存在较大差别，工业级3D打印精度更高、打印速度更快，可打印尺寸范畴更广，产品可靠性也更加好。但也正由于这些，工业级3D打印的价值更高，现在不能为普通消费者所接受。按照打印技术的特点，3D打印又可分为选择性激光熔化成型、选择性激光烧结成型、激光直接烧结技术、电子束熔化技术、熔融沉积式成型、选择性热烧结、立体平板印刷、数字光解决、三位打印技术、及细胞绘图打印等。1986年，美国科学家CharlesHull运用液态光敏树脂被一定波长的紫外光照射后即变成固体的特性，发明出世界上第一台3D打印机。它的基本原理是将液态光敏树脂倒迚一种容器，液面上方有一台激光器，当电脑发出指令，激光器发射紫外光，紫外光照射液面特定位置，这一片形状的光敏树脂即发生固化。液态光敏树脂的液面在打印的过程中随固化的速度上升，使得紫外光照射的地方始终是液态树脂，最后通过层层累积，形成一定形状。这种技术也被称为立体平板印刷技术(SLA)，这也是现在最成熟的3D打印技术之一。通过近30年的发展，3D打印的技术类型也越来越丰富，在最初的基础上已经衍生出几十种打印技术。现在的3D打印技术不仅能够使用光敏树脂、ABS塑料等原料进行打印，还允许使用铝粉、钛粉等金属粉末，以及氧化铝、碳纤维等陶瓷粉末为原料迚行打印；甚至还出现了以活细胞为原料的生物3D打印技术，这种技术现在已经在组织工程领域小范畴使用。（三）3D打印产业发呈现状通过30数年发展，增材制造产业正从起步期迈入成长久，呈现出加速增加的态势。根据从事增材制造行业研究的美国咨询机构WohlersAssociates,Inc.统计显示，全球增材制造产值（涉及产品和服务）从的22.8亿美元增加到的73.36亿美元，五年来增加超出300%，年复合增加率高达26.20%。，全球增材制造行业市场规模达成了73.36亿美元，同比增加21.00%，增速较提高3.6个百分点。其中增材制造有关产品（涉及增材制造设备销售及升级、增材制造原材料、专用软件、激光器等）产值为31.33亿美元，同比增加17.4%；增材制造有关服务（涉及增材制造零部件打印、增材制造设备维护、技术服务及人员培训、增材制造有关咨询服务等）产值为42.02亿美元，同比增加23.8%。预计将来十年，全球增材制造产业仍将处在高速增加期，发展潜力巨大。据IDC预测，-，全球增材制造产业的年复合增加率将保持在22.30%，至全球增材制造产值将达289亿美元。麦肯锡预测，到2025年全球增材制造产业可能产生高达2,000-5,000亿美元经济效益。根据德勤公布的《科技、传媒和电信行业预测》报告显示，大型上市公司的3D打印有关销售额将超出27亿美元，至更将高达30亿美元。中国增材制造行业相对欧美国家起步较晚，在经历了早期产业链分离、原材料不成熟、技术原则不统一与不完善及成本昂贵等问题后，现在中国增材制造已日趋成熟，市场呈现快速增加趋势。据中国增材制造产业联盟统计，在-的3年间，我国增材制造产业规模年均增速超出30%。，我国增材制造产业规模已超出100亿元。据中国增材制造产业联盟对35家重点联系公司的经营数据统计显示，，联盟重点联系公司总产值达32.40亿元，比的23.09亿元增加近10亿元，同比增加40.3%，增速高于我国增材制造产业平均增速15个百分点，高于全球增速近20个百分点。初步预计，我国3D打印市场规模将达成80亿美元左右。二、3D打印技术的特点（一）3D打印技术的优势1、设计空间无限传统制造技术和工匠制造的产品形状有限，制造形状的能力受制于所使用的工具。例如，传统的木制车床只能制造圆形物品，轧机只能加工用铣刀组装的部件，制模机仅能制造模铸形状。而3D打印机能够突破这些局限，开辟巨大的设计空间，制造出传统工艺难以加工甚至无法加工的产品。2、改善产品设计原型是产品的初稿，它有助于设计师、工程师和制造商进行多重重复的检查，真切地体验产品的外观、手感。传统的原型是运用泡沫或黏土进行手工制作，通过3D打印快速创立概念模型，设计者和客户之间能够更加好的交流。在传统的工业制造，如果一种设计概念在制成产品之后存在缺点，公司需要承当大量材料的浪费成本。而运用3D打印技术制作概念模型，能够快速调节最初的设计并不停改善。3D打印的汽车组件产品原型。除了概念设计之外，3D打印还被用于创立功效性原型，由于3D打印技术制成的物品本身含有耐高温、耐化学腐蚀等性能，通过对原型进行多个性能测试，以改善最后的产品设计参数，大大缩短了产品从设计到生产的时间。3D打印加紧了设计进程，在产品的安全性和合理性设计、人体工程学设计、市场营销和设计等方面不停改善，从而实现在将产品全方面投入生产前对其进行优化，发明出更加好的产品。3、多样化生产不会增加成本就传统制造而言，物体形状越复杂，制造成本越高。但对于3D打印机而言，制造形状复杂的物品其成本并不会对应增加。另外，传统的制造设备功效较少，做出的物品形状种类有限。一台3D打印机能够打印不同的形状，它能够像工匠同样每次都做出不同形状的物品。这种制造多样化而不增加成本的打印将从根本上打破传统的定价模式，并变化我们整个制造业成本构成的方式。4、制造技能门槛减少传统的制造机器需要纯熟的专业人员进行机器调节和校准，培养一种娴熟的工人往往需要几年的时间。而3D打印机所需要的操作技能将比传统设备少诸多，因此3D打印的出现将明显减少生产技能的门槛。这种摆脱原来高门槛的非技能制造业，将进一步引导出色多新的商业模式，并能在远程环境或极端状况下为人们提供打印服务。5、节省原材料传统的金属加工有着十分惊人的浪费量，某些精细化生产甚至会造成90%原材料的丢弃浪费。而3D打印机的浪费量将明显减少，随着打印材料的进步，3D打印“净成形”制造将成为更加节省环保的加工方式。（二）3D打印技术的缺点1、材料的限制现在主流的3D打印技术能够实现聚合物塑料、某些金属或者陶瓷打印,但现在无法实现打印的材料还非常多。材料的限制重要体现为两个方面的限制，首先，现在的3D打印技术可打印的材料种类有限，无法完全适应工业生产中所需的多个各样的材料的打印。这使得3D打印技术只能应用于某些特定场合，普及推广仍有很大的障碍。另首先，针对特定的3D打印机，可打印的材料种类更是特定的几个或几类，这使得针对每种或每类材料，就需要设计专属的3D打印机，通用性不如传统的机械加工好。即使现在在多材料打印上已经获得了一定的进展，但除非这些进展达成成熟并有效，否则材料仍然会是3D打印的一大障碍。部分可用于3D打印技术的材料2、打印效率低效率低能够从两个角度进行分析。首先，与传统机械加工比较,机械加工是在毛坯的基础上减材形成，普通毛坯和零件之间相差的材料较少，即需要去除的材料少，加工比较快；而3D打印技术必须将全部零件实体所需材料通过增材方式堆叠，材料体积大。因此从去除或堆叠得材料体积量来比较，增材的体积量普通比减材的体积量要大。另首先，从成型运动方面考虑，传统的机械加工主运动多为旋转运动，而3D打印技术为直线运动，旋转运动更容易达成更大的速度，并且保持一定的稳定性，3D打印技术的扫描运动为直线运动，很难达成较大的速度。因此，3D打印技术不仅所需加工的体积量大，并且运动速度受限，因此综合加工效率低。3、质量和精度低首先是质量问题，由于3D打印采用“分层制造，层层叠加”的增材制造工艺，层与层之间的结合再紧密，也无法和传统模具整体浇铸而成的零件相媲美，而零件材料的微观组织和构造决定了零件的物理性能如强度、刚度、耐磨性、耐疲劳性、气密性等大多不能满足工程实际的使用规定。另首先是精度问题，由于3D打印技术固有的成型原理及发展还不完善，其打印成型零件的精度涉及尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都较差，不能作为功效性零件，只能做原型件使用，从而其应用将大打折扣。金属3D打印技术与传统精密加工技术的比较以下：项目金属3D打印技术传统精密加工技术技术原理“增”材制造（分层制造、逐级叠加）“减”材制造（材料去除、切削、组装）技术手段SLM、LSF等磨削、超精细切削、精细磨削与抛光等合用场合小批量、复杂化、轻量化、定制化、功效一体化零部件制造批量化、大规模制造，但在复杂化零部件制造方面存在局限使用材料金属粉末、金属丝材等（受限）几乎全部材料（不受限）材料运用率高，可超出95%低，材料浪费产品实现周期短相对较长零件尺寸精度±0.1mm（相对于传统精密加工而言偏差较大）0.1-10μm（超精密加工精度甚至可达纳米级）零件表面粗糙度Ra2μm-Ra10μm之间（表面光洁程度较低）Ra0.1μm下列（表面光洁度较高，甚至可达镜面效果）由上表可知，现在金属3D打印技术在可加工材料、加工精度、表面粗糙度、加工效率等方面与传统的精密加工技术相比，还存在较大的差距。因此，在现在的技术条件下，金属3D打印技术并不是要取代传统加工制造技术，而是传统加工制造技术的重要补充。（三）3D打印技术的发展阶段3D打印的七类技术原剪发明伊始迄今始终处在稳定的发展状态，在过去30余年的实践中证明了其能够分别解决不同的增材制造问题而在产业应用中含有不可替代的技术价值和广阔的发展空间，因此已经成为固化下来的技术形式，同传统法机械加工的车、铣、铇、磨、钳和热加工的铸、锻、焊、粉末冶金同样，不太可能在将来消失。根据产业周期理论认为，产业从诞生到消亡普通会经历导入期、成长久、成熟期和衰退期四个阶段。处在成长久的产业体现为行业中的市场参加者逐步增多，同时，行业利润增加，市场增加率进一步提高，技术逐步定型，市场壁垒增加，产品价格有所下降，行业原则逐步形成。3D打印产业整体市场增加率达成30%左右，技术方面逐步定型，形成以七大技术为主，多个衍生技术共存的局面，随着行业整合的加剧，市场壁垒增加，增材制造设备价格有所下降，因此3D打印产业处在成长早期。增材制造技术已经从研发转向了产业化应用，已在下游多个行业推广应用，且在应用广度及各自领域中的应用深度不停被拓展，将来行业不存在重大技术风险，尽管如此，增材制造的技术成熟度还不能同减材、等材等传统制造技术相比，仍需要从科学基础、工程化应用到产业化生产等环节开展大量基础性研究工作。同时，增材制造产业处在快速发展期，但应用成本相对较高，应用范畴相对较窄，整体产业规模相对于传统制造规模仍旧较小。三、3D打印技术的应用状况（一）3D打印技术应用领域分布根据WohlersAssociates（）报告显示，，增材制造重要应用于航空航天、汽车、工业机械、消费品/电子、医疗/牙科领域，上述行业在增材制造整体应用领域的份额占比累计靠近80%，已经成为航空航天等高端设备制造及修复领域的重要技术手段，逐步成为产品研发设计、创新创意及个性化产品的实现手段以及新药研发、临床诊疗与治疗的工具。其中，增材制造在航空航天、汽车领域的应用占比逐年提高，分别为18.9%、16.0%，相较于分别提高了2.3个百分点、2.2个百分点。同时，增材制造的应用范畴也在不停向建筑、服装、食品等领域扩展。近三年3D打印技术应用领域分析（二）航天航空及国防领域是金属3D打印应用的重要领域1、市场规模和增速根据WohlersAssociates,Inc统计显示，，全球增材制造行业市场规模达成了73.36亿美元，按照销售规模排名，3D打印在航空航天和国防工业的应用规模分别为18.9%和5.1%，市场规模分别为13.87亿美元和3.74亿美元。3D打印技术在航空航天的应用规模近年来增加快速，其市场份额从的16.6%提高到的18.9%。现在，航空航天零部件产业产值规模超出1,500亿美元，但3D打印应用在其中的份额尚局限性1%，将来市场空间巨大。6月，空客公司搭载有增材制造部件以及拓扑优化设计的A350完毕了为期两年的测试，实验表明增材制造在实际工业上已经呈现了技术可行性和将来潜力；，波音公司宣布聘任挪威金属3D打印公司NorskTitaniumAS，负责为波音787Dreamliner飞机打印钛合金部件，以期将每架波音787Dreamliner飞机的每架制造成本节省200～300万美元；美国GE公司应用3D打印技术生产的喷气发动机LEAP-1C已获得联邦航空局（FAA）和欧洲航空安全协会（EASA）的同意，该发动机被誉为“革命性推动系统”，是由通用电气和赛峰集团合资的CFM公司所生产。12月，由中国航发商用航空发动机有限责任公司负责研制的大型客机发动机验证机（CJ-1000AX），累计试车46次，实现100%设计转速稳定运转，该发动机部分部件采用铂力特3D打印技术实现技术突破，初步验证了核心机各部件及有关系统的性能、功效和匹配性，为后续开展进一步研发及试制提供了有力支撑。2、应用优势“轻量化”、“高强度”、“高性能”及“复杂零件集成化”始终是航空航天零部件制造和研发的重要目的。3D打印技术所制造出来的零件能够较好的迎合这些规定。其应用优势重要体现在下列几个方面：（1）缩短新型航空航天装备及零部件的研发周期航空航天技术是国防实力的象征，世界各国之间竞争异常激烈。因此，各国都试图以更快的速度研发出更新的武器装备，使自己在国防领域处在不败之地。金属3D打印技术让高性能金属零部件，特别是高性能大构造件的制造流程大为缩短，而无需研发零件制造过程中使用的模具，这将极大的缩短产品研发制造周期。由于航空航天设备所需要的零部件往往都是某些需要单件定制的复杂部件，如果运用传统工艺制作势必会存在制作周期过长，且成本过高的问题。而3D打印技术低成本快速成形的特点则能较好地弥补这一问题，3D打印工艺制造速度快，成形后的近形件仅需少量后续机加工，能够明显缩短零部件的生产周期，满足对航空航天产品的快速响应规定。加之该技术的高柔性、高性能灵活制造特点，以及对复杂零件的自由快速成形，金属3D打印将为航空航天及国防装备的制造提供强有力的技术支撑。（2）复杂构造设计得以实现3D打印技术和航空航天、国防工业最契合的优势就在于其能够轻松实现复杂构造件的制造，过去依靠传统制造难以实现的复杂几何构造在以灵活著称的3D打印技术面前不再是难题，同时，3D打印工艺能够实现单一零件中材料成分的实时持续变化，使零件的不同部位含有不同成分和性能，是制造异质材料（如功效梯度材料、复合材料等）的最佳工艺，这大幅提高了航空航天业的设计和创新能力。特别对于工业基础相对单薄的国家来说，3D打印技术有助于缩小其与发达国家的差距。（3）满足轻量化需求，减少应力集中，增加使用寿命减重是航空航天业最核心的问题之一，轻量化的组件能够明显减少飞机重量，提高燃油经济性。实现复杂构造意味着减重的潜力能够得到最大程度的激发。粗略统计，飞机重量减少一磅，平均每年能够节省1.1万加仑燃油。美国GE公司预计采用金属直接增材制造的零件，将来可占航空发动机零部件的50%，使其研发的大型航空发动机每台最少减重454kg。对于卫星和运载火箭来说，轻量化的意义尤为重大。金属3D打印技术的应用能够优化复杂零部件的构造，在确保性能的前提下，将复杂构造经变换重新设计成简朴构造，从而起到减轻重量的效果。并且通过优化零件构造，能使零件的应力呈现出最合理化的分布，减少疲劳裂纹产生的危险，从而增加使用寿命。（4）提高航空航天装备的零部件强度和耐用性航空航天装备的零部件由于工作环境的特殊性普通对材料的性能和成分有着严格甚至苛刻的规定，大量试用多个高性能的难加工材料，而金属3D打印技术能够方便地加工高熔点、高硬度的高温合金、钛合金等难加工材料。金属零件直接成形时的快速凝固特性可提高零件的机械性能和耐腐蚀性，与传统制造工艺相比，成形零件可在不损失塑性的状况下使强度得到较大提高。金属3D打印技术能够提高航空发动机核心零部件的多项重要特性。美国F16战机上使用3D技术制造的起落架，不仅满足使用原则，并且平均寿命是原来的2.5倍。（4）提高材料的运用率，减少制造成本相比传统制造办法，3D打印技术在材料运用率方面含有无以伦比的优势。航空航天制造领域大多使用价格昂贵的战略材料，例如像钛合金、镍基高温合金等金属材料。3D打印加工过程的材料运用率较高，能够节省制造航空航天装备零部件所需的昂贵原材料，明显减少制造成本。采用传统的制造办法，材料的使用率很低，而采用3D打印技术能提高材料的运用率到60%，甚至到90%以上，从而明显减少生产成本。（三）汽车工业是3D打印技术最早的应用领域之一1、市场规模和增速根据WohlersAssociates,Inc统计显示，，3D打印在汽车工业的应用规模占比为16%，市场规模达成11.74亿美元。汽车行业由于本身规模大、研发投入多、应用3D打印技术时间长等因素，在3D打印技术应用中占据重要位置。汽车行业巨大的市场规模为3D打印技术在汽车领域的应用提供了广阔的市场空间。保守预计，3D打印将来即使只在每年过万亿美元的汽车研发、生产环节中占有很小的份额，例如1%，那其每年在汽车领域的市场规模将超百亿美元。随着现在3D打印技术在汽车工业中的应用快速增加，出名市场咨询机构Frost&Sullivan公布了的市场调查报告预测，汽车3D打印的市场规模有望于2025年达成43亿美元。福特、宝马、兰博基尼、大众、通用、保时捷、本田、克莱斯勒、飞驰、奥迪等几乎全部的整车厂都在持续探索3D打印带来的无限可能。2、应用优势3D打印技术在汽车行业的应用贯穿汽车整个生命周期，涉及研发、生产以及使用环节。就应用范畴来看，现在3D打印技术在汽车领域的应用重要集中于研发环节的实验模型和功效性原型制造，在生产和使用环节相对较少。将来，3D打印技术在汽车领域仍将被广泛应用于原型制造。随着3D打印技术不停发展、车企对3D打印认知度提高以及汽车行业本身发展需求，3D打印技术在汽车行业的应用将向市场空间更大的生产和使用环节扩展，在最后零部件生产、汽车维修、汽车改装等方面的应用将逐步提高。（1）在研发设计方面运用3D打印技术，能够在数小时或数天内制作出概念模型，由于3D打印的快速成形特性，汽车厂商能够应用于汽车外形设计的研发。相较传统的手工制作油泥模型，3D打印能更精确地将3D设计图转换成实物，并且时间更短，提高汽车设计层面的生产效率。现在许多厂商已经在设计方面开始运用3D打印技术，例如宝马、飞驰设计中心。（2）在材料方面3D打印允许多样的材料选择，不同的机械性能以及精确的功效性原型制作，让制造商在前期能够随时修正错误并完善设计，使得错误成本最小化。（3）在最后使用部件制造方面汽车制造商借助3D打印技术，能够实现小批量定制部件和生产自动化，并且能够实现有机形状、中空和负拉伸等复杂几何形状的创立和制造。在传统汽车制造领域，汽车零部件的开发往往需要长时间的研发、测试。从研发到测试阶段还需要制作零件模具，不仅时间长，并且成本高。当存在问题时，修正零件也需要同样漫长的周期。而3D打印技术则能快速制作造型复杂的零部件，当测试出现问题时，修改3D文献重新打印即可再次测试。3D打印技术让将来汽车零部件的开发成本更低，效率更高。（四）增材制造在其它领域的应用状况1、医疗行业根据材料的发展与生物性能的差别，医疗领域3D打印分为两类：非生物3D打印与生物3D打印。非生物3D打印是指运用非生物材料和3D打印技术来打印非生物假体，非生物材料涉及塑料、树脂、金属、高分子复合材料等，重要应用于齿科、骨科、医疗器械、辅助器械（术前模拟）、医用教学等医疗领域。生物3D打印是基于活性生物材料、细胞组织工程、MRI与CT技术以及3D重构技术等而进行的活体3D打印，其目的是打印活体器官。相对于生物3D打印而言，非生物3D打印的原理相对较为简朴，所需材料也相对易得，因此在医疗领域的应用已经比较广泛。非生物3D打印的产品大多不含有生物相容性，大多产品可归于医疗器械的范畴，具体应用在：①个性化假体的制造，可用在骨科、齿科、整形外科等；②复杂构造以及难以加工的医疗器械制品，涉及植入物与非植入物，如多孔构造的髋关节、模拟人体器官的医用模型等。医疗行业始终是3D打印技术主流应用领域。以口腔医学为例，据市场研究机构TransparencyMarketResearch的报告显示，全球牙科3D打印市场规模达9.03亿美元，2025年将达成34.41亿美元，年复合增加率达成16.5%。3D打印技术含有的灵活性高、不限数量、节省成本等特点，能够非常好地满足医学领域个体化、精确化医疗的需求。特别在口腔医疗领域，3D打印对口腔材料、加工方式、医师技能、手术形态等方方面面产生颠覆性影响。3D打印技术使数字化口腔医疗实现了从虚拟模拟到现实模拟的跨越，是实现精确医疗的重要手段。2、模具行业模具工业是全球最大的横向产业，面对每个重要的垂直工业制造业。无数的产品都需要通过生产线上的刀具夹具来生产或是由模具来制造，模具制造涉及模制（注射、吹塑和硅胶）或铸模（熔模、翻砂和旋压）两大类。CNC加工是在制造模具时最惯用的技术。即使它能够提供高度可靠的成果，但同时也非常昂贵和费时。因此诸多模具制造公司也开始寻找更加有效的替代方式，3D打印技术就是一种较好的替代方式。传统的模具冷却水路通过交叉钻孔行程内部网络，金属3D打印技术则突破了交叉钻孔方式对冷却水路设计的限制，能够根据散热条件靠近模具表面设立随形水路，含有平滑的角度、更大的流量以及更高的冷却效率。3D打印模具涵盖了多个优点，涉及：①模具生产周期缩短；②制造成本减少；③模具设计的改善为终端产品增加了更多的功效性如随型水冷等；④优化工具更符合人体工学和提高最低性能；⑤定制模具协助实现最后产品的定制化，提高注塑模具的生产效率以及模具寿命。3、消费和电子产品行业消费品行业涵盖范畴较广，重要涉及手机、电子产品、电脑、家电、工具和玩具等行业。现在3D打印在消费品行业的应用重要集中在产品设计和开发环节。消费品行业含有产品生命周期短，更新换代快的特性，需要持续不停的开发和投入。借助3D打印的优势，能够缩短产品开发周期，大幅削减设计成本，现有的3D打印技术能够实现多个复杂设计的模型制作，赋予设计师更多的自由，产品设计水平大幅提高，这对于消费品行业意义重大。另外，3D打印已经在一定程度上解决了消费品行业产品定制化大规模应用的问题。随着技术的发展，个性化需求将持续释放。当大规模定制时代来临，消费者购置的对象由实物转变为数据。消费者对品牌的重视程度削弱，能否个性化定制成为消费者的首要考虑，另首先是产品的设计和材料。数据的传递将替代传统供应链各环节之