模面细化规范精细化科

汽车覆盖件模具加工数模细化规范编制：科长：部长：汽车覆盖件数模细化规范目的：为了提高编程效率、加工出高质量的模具表面、减少钳工研磨时间、提高模具调试一次合格率，最后实现无打磨抛光、无研合、无调试等“三无”模具，必须建立精确无误的数学模型，特制订此规范。一、需要输入的技术资料1、DL图2、工艺数模3、模具图4、CAE分析报告5、SIM文献6、品质基准书7、孔位阐明书8、产品数模9、其它参考资料等二、数模细化的基本技术规定1、数模必须完整、精确，不能有多出的或遗漏的曲面，不允许有曲面重叠现象存在；曲面修剪应彻底、干净。2、数模必须通过光顺解决，消除曲面内部的微观缺点，曲面不能有异常的凸起和凹坑。3、数据中应保存产品数模。产品数学模型上保存百倍料厚线及全部孔位点（POINT）及孔位在曲面上贴合的形孔曲线（CIR，CRV，SPLINE）。4、对每一序进行的数据操作必须在该序的坐标系中进行。5、在整顿数据的过程中只允许旋转坐标系，不允许对数据进行旋转移动等操作。确保全部数据所在的绝对坐标系为产品数模的车身坐标。6、输出数据为车身坐标系。三、拉延模数模细化3.1、消化冲压工艺过程图（DL图）1、十分清晰地理解消化DL图总体设计思想，理解各工序之间的关系。2、审查冲压方向（角度）与产品数学模型在汽车坐标系中的关系。3、审查模具中心与基准点的关系4、确认拉延模技术参数（CH孔、终究标记、偏差加工、分模线、基准面、顶杆等）。3.2、数模整顿1、对本工序的数据进行整顿确认，只保存与本工序内容有关的数据，其它数据删除。（产品数模及有关的点线保存）。2、数模光顺解决审查数模与否光顺，有无碎面片。能够通过分析曲面反射状况看曲面的光顺程度(命令：ANALYSIS—SHAPE—FACE—REFLECTION)。如果发现斑马线有中断或扭曲等问题，需要认真检查此处面与否有缝隙、与否有碎面片等异常出现，确保数模光顺。3、确认料厚及基准面1）、数模上用双曲线表达，虚线侧为需要去料厚的方向。2）、DL图中用简图表达基准侧3）、用垂直于曲面的百倍料厚线表达，料厚线所在的一侧为需要去料厚的方向。4、分模线确实认普通状况下，取拉延件侧壁与压料面的交线：5、凹模参考产品图及DL图进行数型的凹角解决工作（普通整形部位不作此解决），其中R15.5以上的圆角按原数型不变，只需对R15.5～R14，R8.5～R3的凹角作小0.5mm。并且按照模具不同部件的不同需要分解出不同的数型。为了减少钳工对拉延面的研磨面积，根据实际状况和模具图将距拉延筋30mm、50mm、80mm、100mm以外的拉延面铣亏0.56、凸模去掉圆角，并延长数模，压边圈数模要超出分模线。凸模延长18mm并建立如图所示的托料面。另外请注意，如果圆角过大时，去掉圆角时要特殊解决。并做出调压垫、导板等干涉面。参考产品图及DL图进行数型的凹角解决工作（普通整形部位不作此解决），其中R15.5以上的圆角按原数型不变，只需对R15.5～R14，R8.5～R3的凹角作小0.5mm。并且按照模具不同部件的不同需要分解出不同的数型。7、压边圈为了减少钳工对拉延面的研磨面积，根据实际状况和模具图将距拉延筋30mm、50mm、80mm、100mm以外的拉延面铣亏0.15mm。8、拉延筋及压料面背空祥图料厚t≦1mm时，圆筋深度需加深0.5mm，拉延槛（方筋）深度增加0.5mm,宽度单边增加0.2mm。料厚t﹥1mm时，圆筋深度需加深0.5t，拉延槛（方筋）深度增加0.5t，宽度单边增加0.2mm。LL9、对于偏差加工，根据DL图和模具图，对间隙偏置方向进行确认。10、终究标记销解决：A、原则上设立于废料处，并与板料较晚接触的平面部位；B、外板件应设立于产品非外表面处；C、原则上每制件设立2点，且距离不适宜太近。根据DL图给定的位置，给出中心点及中心线。对终究标记销的放置位置进行确认（放在凸模还是放在凹模上）11、CH孔根据DL图给定的位置，给出中心点及中心线。特别注意OP10、OP20与其它序CH孔不共用的状况。12、按照MODELINGCHECKSHEET进行逐项检查。13、对的填写MODELINGDATAOUTPUTTABLE表并进行检查。14、按照图层管理规定及文献命名规定进行数据输出。四、修冲模数模细化1、消化冲压工艺过程图（DL图）1）、十分清晰地理解消化DL图总体设计思想，理解各序之间的关系。2）、审查冲压方向（角度）与产品数学模型在汽车坐标系中的关系。3）、审查模具中心与基准点的关系4）、确认拉延模技术参数（CH孔、修边条件、废料刀、废料排出、交刀区域、立体交刀等）。2、数模的整顿2.1、凸模1）、导入前序加工工序数模及本序3D修边轮廓，将其分别定义在指定图层中。（修边线做串联解决并且确保3D修边线与型面相符，并按设计规定提供修边间隙）2）、通过修边轮廓拟定出凸模加工区域，型面以修边线外延10mm作为工艺补充面。3）、刃口线内20mm型面凹角作亏解决。4）、冲孔凸模需抬高3mm入模量，刃口周长不不大于200mm的抬高5mm入模量并作出波浪刃口2.2、凹模1）、通过上型平面图拟定出凹模加工区域。2）、根据3D修边轮廓建立凹模型面。除废料刀区域敷型外，其它区域普通是沿修边线向周边水平扫出，修边线内部保5mm作为工艺面避免加工时伤到修边刀口。刀块型面宽度保20mm，型面外轮廓线沿与Z负向60度方向拉伸作为避空面，如果有和工件干涉的区域，再做特殊解决。两废料刀之间修边长度不不大于200mm时要做出波浪刃口，并且确保最小入模量为3mm.（如右图：红色区为避空区）3）、凹模刃口及废料刀处的变形让位解决。废料刀刃口外延5mm，修边刀块型面与废料刀刃口搭接处取30mm宽区域向下偏amm，型面搭接处过渡解决。当料厚t<1.4时，内板时a取5mm,入模量采用2、3、2原则，外板时a取4mm，入模量采用2、2、2原则，总入模量为6mm。当料厚t≥1.4时，内板时a取6mm，入模量采用3、3、3原则。（此图为2、3、2原则）4）、立切处凹模型面改型解决确保3mm入模量。5）、废料刀数学模型的整顿以下示意图：（也可将上模废料刀口通过改型确保入模量为3mm后切废料）2.3、压件器数模整顿：对于距刃口20-30mm以内的小凸筋全部去掉，方便于好加工，侧修、吊修轮廓按照修边间隙做出型面并做出3度偏置，提高加工生产效率。2.4、型面背空1）、从修边线20mm(PAD)、30mm(PUNCH)内侧，各背空2mm.2）、CH孔部位，中心线外20mm处背空2mm。3）、冲孔部位，孔外径或凹模套外径加10mm(PAD)、20mm(PUNCH)以外背孔2mm.4）、根据实际状况，适宜增加符型区。2.5、点位根据DL图给定的位置，给出凹模孔、CH孔中心点、大小及中心线。2.6、按照MODELINGCHECKSHEET进行逐项检查。2.7、对的填写MODELINGDATAOUTPUTTABLE表并进行检查。2.8、按照图层管理规定及文献命名规定进行数据输出。五、翻整模数模细化5.1、消化冲压工艺过程图（DL图）1）、十分清晰地理解消化DL图总体设计思想，理解前后序之间的关系。2）、审查冲压方向（角度）与产品数学模型在汽车坐标系中的关系。3）、审查模具中心与基准点的关系。4）、确认翻边整型模技术参数（CH孔、翻边条件、回弹角、交刀区域、立体交刀等）。5.2、数模的整顿1、翻边整型镶块的整顿（保存加工区域和防干涉区域型面，多出型面做裁减）1）、外板包边处垂直翻边时，去掉料厚时不大于R1的R角改成直角。2）、通过翻边线和整形区拟定出加工区域：平面及断面形状为直线时，制件末端距凹模圆角R切点3mm。3）、翻边线为折曲线时，在冲压方向上确保翻边行程L不变4）、翻边凸缘宽度不等时，按照翻边宽度最宽处考虑，压入深度沿冲压方向同时开始翻边5）、折弯线和翻边线在同一条线上时，折弯部比翻边高度深时，L＞l1，压入深度取L值6）、翻边高度超出折弯线时，压入深度渐渐变化7）、立斜面上的翻边，由于凹模运动方向与翻边方向有较大的相对滑动（其中凹模突出点与制件相对滑动的距离A最大，较缓斜面处的距离B最小），故凹模突出点至较缓斜面点之间的凹模口压入深度应渐变8）、凹模端部弧度大的状况下，如图所示加出余量9）、翻边线变化大，一种冲压方向不能成形，要分成两序完毕，两序相接处最少要重叠40mm10）侧翻时压件器轮廓根据压件器和翻边刀块间隙做出型面并做出3度偏置。2、型面背空1）、从翻边线20mm(PAD),30mm(PUNCH)内侧,各背空2mm。2）、CH孔部位，中心线外20mm处背空2mm。3）、冲孔部位，孔外径或凹模套外径加10mm(PAD)、20mm(PUNCH)以外背孔2mm。4）、根据实际状况，适宜增加符型区。5）、凸模托料面不能挖空的状况整形或二次拉深时，凸模不要挖空，狭窄的件和狭窄的部位不要挖空制件回弹大与模面不符型时不要挖空。3、压件器与凹模分界的设定1）、翻边圆角R≤1时：2）、翻边圆角R>1时：3）、倾斜的场合：4）、垂直翻边时（在制件外折角线分界）：5）、整形翻边时：凹模刃口、原则刃口(即使翻边高度不同，刃口原则上也同样)