现浇梁施工组织设计

目录一、编制依据-1-二、工程概况-1-三、施工组织及进度安排-1-四、现浇箱梁施工方案-2-1、施工准备-2-2、现浇连续箱梁施工方案概述-3-3、现浇箱梁具体施工方法-3-(1)支架根底处理-4-(2)支架搭设-4-(3)支座安装及底模铺设-5-(4)支架预压及预拱度设置-6-(5)侧模、翼板及端模安装-7-(6)钢筋加工及安装-8-(7)模制作及安装-8-4、各工序质量控制标准-14-五、雨季、夜间施工措施-17-1、雨季施工措施-17-2、夜间施工措施-18-六、质量保证措施-18-1、质量目标-18-2、质量保证措施-18-七、平安保护措施-20-八、环境保护措施-22-1、环境保护总体原则-22-2、环境保护具体方法-22-九、质量通病防治措施-23-现浇箱梁施工方案〔南互通AK0+200.36匝道桥〕一、编制依据1、"公路桥涵施工技术规"(JTG/TF50-2011)；2、"公路工程施工平安技术规程"〔JTJ076-95〕;3、"公路水运工程平安生产监视管理方法";4、南互通AK0+200.36匝道桥设计图；5、"至高速公路至鱼台段工程技术规"；6、"济徐高速公路工程标准化手册"7、"建筑施工碗扣式脚手架平安技术规"〔JGJ166-2008〕二、工程概况南互通AK0+200.36匝道桥起讫里程桩号为AK0+091.82～AK0+308.90，桥梁长度217.08m。该桥下部构造桥墩采用柱式墩、桥台采用肋板台，墩台采用钻孔灌注桩根底，上部构造采用预应力混凝土连续箱梁，全桥共三联：3×20+〔20+2×25+20〕+3×20。匝道桥连续箱梁左右幅分开设置，每幅均为双箱双室，梁高1.5m，箱梁顶面宽度9.74m，底面宽度6.14m，悬臂长1.8m，悬臂端部厚度20cm，根部厚度50cm。腹板厚跨中45cm，梁端加厚至70cm，顶板厚25cm，底板厚22cm。中横隔梁的宽度为200.8cm，端横隔梁的宽度为150.6cm。连续箱梁采用支架法现浇施工，施工顺序为：先施工第二联，然后施工第一联及第三联。三、施工组织及进度安排互通A匝道桥现浇箱梁由桥梁一队负责施工，方案于2014年9月5日开工，2014年12月10日完成。主要人员设备配置见下表：主要人员配置表工程部人员桥梁一队人员职务工种名称人数现场负责人王前进施工队长吴云义现场平安负责人袁宋宋专职平安员马家骥现场质量负责人王勇支架模板工15人现场技术负责人蔡磊混凝土工10人现场技术员鹏飞钢筋工25人现场试验负责人薛涛主要设备配置表序号设备名称数量备注1ZL50装载机2台已进场2QY25汽车吊2台已进场337m混凝土泵车1台已进场4制式120拌和机2套已进场510m3混凝土罐车6辆已进场6120kw发电机2台已进场7B*-400电焊机5台已进场8GQ40钢筋切断机2台已进场9GW40钢筋弯曲机2台已进场10拉压浆设备2套已进场四、现浇箱梁施工方案1、施工准备〔1〕临时供电桥位北侧约300米安装一台500KV变压器，可满足施工用电需要。〔2〕施工用水拌合站拌合用水采用深井水取水，现场施工用水采用管径50cm、深度20m的井水。〔3〕临时便道混凝土自拌合站经G105国道至施工便道运输至南互通A匝道，施工便道已修筑完成并投入使用，可以满足施工机械畅通需要。〔4〕混凝土拌和站施工用混凝土全部在混凝土拌和站集中拌制，以便有效控制混凝土的拌和质量。拌和站设在主线里程K69+900处线路左侧约200m处〔G105国道右侧〕，配置了JS120型混凝土搅拌机2套。各种原材按规格、种类分仓存放。〔5〕施工配合比施工用配合比批复后28天强度及各项性能指标满足设计及规要求方可施工。2、现浇连续箱梁施工方案概述互通A匝道桥预应力混凝土连续箱梁分左右两幅，每幅分三联，施工顺序为：先施工第二联，然后施工第一联及第三联。支架采用满堂碗扣式支架，底模、侧模及模采用高强度竹胶板，用方木做横肋或纵肋，模顶板预留天窗以便底板混凝土振捣及模撤除。钢筋在加工场加工，现场安装。梁体采用分两次浇筑成型的施工方法，第一次浇筑至腹板顶部，第二次浇筑顶板及翼板。混凝土集中拌合，混凝土搅拌车运输，人工配合汽车泵浇筑，插入式振捣棒振捣。待箱梁混凝土到达设计强度90%，弹性模量不低于设计28d弹性模量的80%且养生7天后，采用标定完成的千斤顶按设计顺序整体拉预应力筋。梁顶采用土工布覆盖、洒水养护。3、现浇箱梁具体施工方法现浇箱梁施工每联主要施工流程：地基处理→支架搭设→支座、底模→支架预压、预拱度设置→底模调整、侧模等模板安装→底板、腹板、横梁钢筋安装→底腹板波纹管安装→模安装→第一次混凝土浇筑→顶板模板钢筋→第二次混凝土浇筑→混凝土养生→预应力筋施工→压浆封锚→模板及支架撤除→进入下一联施工。(1)、支架根底处理为提高地基承载力，减小地基沉降，从而保证支架的刚度和稳定，在搭设支架前对地基进展加固处理。施工前先对搭设支架围进展放样，确定根底处理的围和标高。首先对支架围承台、系梁基坑进展回填，将基坑中松散土挖除，用小粒径山皮石进展回填，夯实机具采用电动夯机，每层厚度不大于30cm，顶面用压路机压实。原地面采用路基填筑要求进展压实，外表略带横坡以利于排水。地基碾压密实后填筑铺设30cm小粒径山皮风化料，再浇筑10cmC20混凝土。桥下根底处理完成后根据实际地形挖好排水沟引至场外排水系统，以防地基浸泡。(2)支架搭设支架搭设顺序：底托支撑方木→底托→立杆→横杆→接头锁紧→上层立杆→横杆→顶托→剪刀撑，从下到上依次施工，为便于组装从跨中向两端进展。=1\*GB3①底托、顶托：底托支撑方木铺设时底部找平，使底托底托方木与根底结合严密。顶、底托可调丝杆与螺母捏合长度不少于4～5扣，插入立杆的长度不小于15cm,丝杠外露局部不大于丝杠总长度的1/3。顶托要将上部方木完全托住。严格控制顶托可调节杆伸出顶层水平杆长度，不得大于60cm。底托上部设置扫地杆，扫地杆距离地面高度不得大于35cm。=2\*GB3②立、横杆：立杆高度选择90cm、120cm、180cm、240cm、300cm五种搭配使用，横杆长度为60cm、90cm，步距120cm。横杆水平且与立杆垂直、密贴。=3\*GB3③接头组装：接头是立杆同横杆的连接装置，要确保接头锁紧。组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。发现上碗扣不紧或限位销不能进入上碗扣螺旋面时，对横杆、立杆和碗扣进展检查，如果是装配原因，则要调整后锁紧；如果是杆件本身原因，则要撤除，进展更换。=4\*GB3④剪刀撑：立杆、横杆搭设完成后纵横向增加剪刀撑，横向剪刀撑间距为3.0米，纵向剪刀撑设置在每道腹板、箱室中心及两边，在变坡处增加纵向剪刀撑；翼板下方在搭设支架时横桥向设置剪刀撑，保证腹板外模加固的结实性和支架的稳定性；纵横向剪刀撑采用立体设置。剪刀撑斜杆采用旋转扣件每步与立杆扣接，扣接点距碗扣节点的距离不宜大于15cm，当出现不能与立杆扣接的情况时亦可采取与横杆扣接，扣接点应结实。剪刀撑斜撑的接长采用搭接方式，搭接长度不小于1m,搭接部位不少于2个旋转扣件固定。剪刀撑杆件与地面或横杆角度控制在45°～60°之间，保证剪刀撑处在最好的受力状态。剪刀撑随立杆、纵横水平杆同步搭设，上到顶下到底。=5\*GB3⑤施工平台、人行道：支架搭设每侧比翼缘板宽出80cm，作为施工平台，并布设防落网。支架搭设过程中在每联两端支架外侧同步搭设人行道，其坡度以便于行走为宜，并在人行道两侧架设扶手并安装防护网。(3)、支座安装及底模铺设支座安装前复测桥墩中心位置及支座垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座标高从路面顶和根底底分别进展推算，保证正确无误。支座安装时注意盆式支座活动方向及安装型号与设计相符并确保支座上下钢板水平，其四角高差不大于1mm。支座中线与主梁相应中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm。安装时支座上下各部件纵轴线对正并与支承垫石间密贴、无缝隙。支座位置固定后用环氧树脂砂浆埋置地脚螺栓。底模铺设在支架安装加固完成后进展，采用高强度竹胶板。铺设前在支架顶托上铺设纵向方木，在纵向方木上安装横向方木，调整顶托至预定高程；纵向方木采用10×12cm截面的方木，横向分布方木采用8×10cm间距30cm。利用铁钉或铁丝联结方木，保证方木与顶托、方木与方木连接可靠、平稳。铺设底模时对其下铺设的方木进展平整度检测，对误差较大的进展调整并通过在模板底部加设木楔来消除相邻模板的高差。纵横向接缝要在一条直〔曲〕线上，拼缝要严密，排列要规整。所有竹胶板接缝均应位于其下方的横向分配方木上，不准出现悬空现象。竹胶板用钢钉固定在其下面的横向分配木上，竹胶板与竹胶板之间粘贴止浆条，模板钉装完成后再用密封胶对局部模板接缝进展填塞，防止后续混凝土浇筑中漏浆。〔4〕支架预压及预拱度设置底模铺设完成后进展支架预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降，并为预拱度设置提供依据。=1\*GB3①预压加载、卸载加载前首先将观测点测设到底模上，加载物选用砂袋，砂子采用人工装袋，吊车吊送，吊送前先对每一批加载物进展过磅、编号、登记。加载时严格按照荷载布置图的重量进展堆放。在堆放时将观测点空出，以便水准尺能够竖直放置到测点上进展观测。预压荷载为箱梁自重的1.1倍。加载时分级进展。加载顺序按浇筑次序分段分层、从支座向跨中依次进展。加载过程为：0→50%G→80%G→110%G，加载过程对支架和分配支承进展检查。测量点设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处共6个断面，横向设置在跨中、两侧共计3点。量测时固定专门的测量仪器和测量人员。测量利用水准仪，加载前测量底模顶标高H0；卸载前测量原测点底模顶标高H1；卸载后测量原测点底模顶标高H2。根底、支架、模板弹性、非弹性变形值计算如下：根底、支架、模板非弹性变形值δ1=H0-H2根底、支架、模板弹性变形值δ2=H2-H1在整个加载过程中，每施加一级荷载，观测并记录一次。支架在受压30分钟后，进展下一级加载。在加载过程中随时测量观测点的变化情况。加载完成后，每日观测1次，24小时沉降值满足两次沉降量值<1mm后认为沉降稳定。观测时固定人员、固定仪器、固定仪器位置和观测点位置。将观测资料汇总、报验，经监理工程师批准后卸载、清理。卸载过程为：110%G→80%G→50%G→0。卸载后量测支架顶底标高，根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线，据此调整模板预拱度和底模标高。=2\*GB3②预拱度预拱度计算公式为f=f1+f2+f3，其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，f3：梁体挠度。预拱度最高值设在梁的跨中，其他各点的预拱度由中间最高值向两端零值按二次抛物线进展分配，预拱度计算公式为：δ*=[4δ•*·〔L-*〕]/L2δ*——距左支点*的预拱度值δ——跨中预拱度值L——跨长*——距左支点的距离〔5〕侧模、翼板及端模安装底模调整完毕后，安装侧模、翼板模板，先由测量人员进展放样，根据放样结果进展模板拼装。腹板模板置于底板上，在腹板与底板外侧粘贴一条双面胶带，在胶带外侧用钢钉固定一根厚2cm，宽10cm的板条〔间接采用边包底模式〕，可有效的控制腹板底部的线条不发生跑模变形，同时可防止漏浆现象。端模安装在钢筋绑扎完成后进展，采用1.5cm的竹胶板做模板。按照锚垫板的位置在模板上开孔，并采用方木做楔块，保证锚垫板安装时与预应力孔道在同一轴线上，用海绵条塞紧间隙，以防漏浆。加固采用10×10cm的方木和钢管，要求结实可靠，防止模板在混凝土施工过程中移位，以保证锚垫板的定位准确。〔6〕钢筋加工及安装现浇箱梁钢筋加工及安装按混凝土施工次数分两次进展，第一次施工至腹墙顶部，第二次施工顶板钢筋。=1\*GB3①钢筋加工前对设计钢筋数量、间距进展复核及配料计算=2\*GB3②钢筋施工分两次进展。第一次施工底板、腹板、横梁钢筋绑扎成型，同时安装预埋件、底板、腹板预应力管道安装。第一次混凝土浇筑完成后，第二次绑扎顶板钢筋、制作安装顶板预应力管道以及防撞护拦预埋钢筋。箱梁钢筋主骨架采用全站仪放样定位，并复核底模及侧模的平面位置，钢筋绑扎必须与模板安装配合进展，确保模板与钢筋的位置及保护层厚度符合要求。防撞护栏预埋钢筋与箱梁顶板钢筋点焊结实且带线安装。=3\*GB3③钢筋绑扎采用由下至上顺序进展，先根据设计位置在模板上标出纵横向钢筋及腹板钢筋骨架位置，安放底板和横梁处底层横向钢筋，后绑扎腹板钢筋骨架，再安装底板顶层和腹板纵向钢筋。为使桥面和底板的上下层钢筋位置正确，在上、下层钢筋之间设置架立筋；为防止钢筋发生侧移，钢筋绑扎时将绑扎好的钢筋加以固定，以确保位置准确，并按混凝土保护层厚度垫块。=4\*GB3④因各种钢筋以及预应力束之间的相互穿插，钢筋绑扎时注意各层钢筋绑扎的先后顺序，尽量防止相互之间的干扰。局部钢筋与预应力管道发生干扰，适当调整普通钢筋位置。直径φ≥12的钢筋必须焊接，焊接工作必须在安放预应力束之前完成，安放预应力束后还必须焊接的，要对波纹管采取有效的防护措施。锚垫板处按设计布设加强钢筋网片。=7\*GB2⑺模制作及安装=1\*GB3①模制作模采用定型方木支架，模板采用15mm厚的竹胶板,只设顶板和腹板，不设底板。支架采用6×8cm和8×10cm方木按设计钉制成型支撑框架。在箱室框架纵向布置间距50cm，在框架每个竖向撑杆处，将每个框架用方木纵向连接成整体，同时在框架两个承托变截面处，安装两根6×8cm方木作为剪刀撑，以保证框架的整体稳定性。箱室中间正截面采用方木、钢管、可调顶托进展加固。=2\*GB3②模安装模安装前根据设计轴线准确设置定位钢筋，定位钢筋由立筋和圆弧钢筋组成，定位立筋选用Φ16mm钢筋，圆弧钢筋选用Φ12mm钢筋，每段模板焊接定位钢筋不少于3道，定位钢筋与周围钢筋焊接固定。=3\*GB3③临时天窗模顶部设临时天窗，位置设在箱室中间正截面部位，尺寸大小为70×100cm，相邻天窗前后错开一定距离，并避开预应力筋位置。竹胶板竖向方木竹胶板竖向方木横向钢管竖向钢管顶托横向方木底托纵向钢管限位钢筋方木框架模构造图=8\*GB2⑻波纹管安装定位=1\*GB3①波纹管按设计要求采用塑料波纹管，在钢筋绑扎过程中适时安装。安装根据测量数据和施工图纸按竖弯、平弯坐标进展放样准确定位，特别是起弯点、拐点等控制准确，中间段圆顺过渡。=2\*GB3②波纹管下料采用砂轮锯或小钢锯切割，切割后波纹管端头进展平整处理。=3\*GB3③波纹管采用“井〞字形Φ12定位钢筋，直线段每隔0.8m设置一道，曲线段每隔0.4m设置一道。转弯半径小于250m时设置防崩钢筋，并在平弯竖弯2m围设置弯曲部位加强筋，间距20cm；防崩钢筋钩于箍筋并绑扎结实，每30cm设置一道。当波纹管与普通钢筋相碰时，应将普通钢筋适当挪动，但不得切断钢筋。=4\*GB3④预应力管道的连接必须保证质量，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，波纹管接长采用直径比被接波纹管大一号的连接收旋入法连接，接长管的长度为管径的5～7倍，接头处、管道与锚具连接处用胶带缠绕，防止水泥浆渗入管。=5\*GB3⑤波纹管、锚垫板保持同心，管道轴线与垫板平面垂直。施工过程中，尽量防止反复弯曲波纹管，以防管壁开裂，防止波纹管被碰撞、挤压变形和电焊火花烧坏，安排专人检查和维护。=6\*GB3⑥为保证注浆时排气及检查注浆效果，在预埋波纹管最高处加设5cm粗PVC管排气孔，PVC管与波纹管连接处保证结实、严密。=9\*GB2⑼混凝土浇筑钢筋、模板及波纹管安装完成经监理工程师检查合格后浇筑混凝土。浇筑混凝土前查询天气情况，确保混凝土施工不受天气影响。混凝土采用集中拌合，混凝土灌车运输，人工配合混凝土泵车浇筑。浇筑时分两次进展，首次浇筑底板及腹板，首先自箱梁腹板下料，并通过腹板和底板对混凝土进展振捣，混凝土通过腹板流入底板，待腹板混凝土高度超过底板厚度不小于30cm并确认振捣密实后，停顿腹板振捣，再利用输送泵直接对箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土浇注完成。当底板混凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，震动棒不宜插入太深，防止扰动底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入，如出现此类情况，应对腹板混凝土进展复振；对冒出的混凝土，应待混凝土灌注完毕后再处理，防止因过早铲除，造成腹板混凝土继续流失，出现沟、洞等缺陷。浇筑完成待砼初凝后，进展凿毛处理并采用高压水、高压气清理干净。再次施工顶板钢筋及模板，进展第二次混凝浇筑。浇筑顺序为横向自中心向两侧对称施工，纵向支点处向跨中并自低处向高处进展，纵向分段水平分层。浇筑中纵向分段、水平分层，根据施工时外界温度、混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，浇筑上层混凝土前必须保证下层混凝土未初凝。混凝土振捣采用插入式振捣棒，浇筑混凝土时每次分层厚度不得大于30cm，混凝土浇筑过程中需注意每个模两侧对称下料，对称振捣；腹板浇筑分层厚度控制在15cm，减小模上浮力并防止倾斜、偏位。振捣时选用经历丰富的作业工人，振捣棒每次移动距离不得大于有效振动半径的1.5倍，不漏振、不过振，且与侧模的间距保持5～10cm，严禁振捣棒碰撞预应力管道，振捣以混凝土外表不再下沉、不再出现气泡、外表泛浆平整为准。浇筑中严格控制梁顶标高，并及时找平、去除顶面浮浆。人工抹面时架设木板，防止踩踏混凝土外表，影响外表平整度。混凝土收浆抹面后进展外表纹理处理，处理采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1～2mm，纹理处理时间一般在混凝土外表初凝后进展，防止早了带浆严重，影响平整度，晚了则深度不够。混凝土浇筑过程中安排专人检查支架的稳固状态、模板稳定情况及各种锁固定装置。及时检查各种预埋件的位置，以及各预应力筋孔道的进浆口、排气口完好情况〔采用木塞及土工布进展封堵，防止施工时预应力孔道堵塞〕，对于在浇筑过程中跑位的预埋件及时复位。混凝土终凝后在外表及时覆盖土工布并洒水养生，每浇筑段混凝土除按要求留置28天抗压混凝土强度试块外，还应留置5～7天混凝土强度试块及不少于2组弹性模量试块，以确定混凝土是否到到达预应力钢绞线拉所需强度。28天混凝土强度试块实行标养，5～7天混凝土强度试块及弹性模量试块与梁体混凝土同条件养护。=10\*GB2⑽预应力筋施工=1\*GB3①施工准备预应力拉前对拉所用的千斤顶、压力表进展编号配套校验，校验合格前方可配套使用。拉预应力的千斤顶、仪表及其他设备如油泵、钢尺等，指定专人管理，并定期维护，千斤顶使用超过6个月或300次或在使用过程中出现不正常现象或更换部件时须重新校验。=2\*GB3②预应力筋制作及穿束预应力筋采用φs15.2钢绞线。制作钢束时确定好钢束下料长度，计算时要考虑构造的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、自由长度等；并分别编束，到达每束钢绞线的长度一致。钢绞线在施工现场下料，钢绞线切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎并用湿布包裹。采用切割机切割，不得使用电弧焊、气割焊切割。钢绞线编束时自一端开场向另一端梳理使其平顺松紧一致，自端头开场每间隔1米用20*铁丝绑扎一道，全长绑扎完成编束，在每束的两端2.0米围保证绑扎间距不大于50厘米。端部制成圆锥形，以防穿束时将波纹管刺破。编好的钢束挂牌分别存放以免出错。预应力钢束采用先穿束法，即安装完钢筋后将孔道布设到位，在浇灌混凝土前采用人工或慢速卷扬机牵引由一端依次预穿。=3\*GB3③拉待混凝土强度到达90％并且弹性模量不低于设计28d弹性模量的80%以后，进展预应力钢束拉。单束钢绞线采用两端对称拉，以拉应力控制为主，伸长值进展校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在±6%以。拉程序：0→15%σcon→30%σcon→100%σcon(持荷5分钟)→回油锚固L1(拉从15%到30%时的伸长值)→L2(拉从15%到100%时的伸长值)实测伸长值：L=L1+L2。拉前对钢束伸长量进展计算，拉后假设实际伸长值与理论伸长值之差超过±6%，应停顿拉，查明原因并采取措施后再继续施工。拉采用分级并根据图纸提供的次序拉。拉缸进油到达初始应力后停拉，记录拉缸行程，作为计算延伸量的起点值。拉缸继续进油，分级进展拉，记录拉力和延伸量情况。到达设计拉力后持荷5分钟，核对延伸量符合规要求后做好记录。拉过程中对每个测力计、压力表、油泵、千斤顶的鉴定号、测量钢绞线延伸量时的初始拉力、在拉完成时的最后拉力及测量的延伸量等进展详细记录。拉考前须知：a.拉前梁体砼强度不小于设计强度的90%，且不少于7天；b.拉前对拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算复核；c.预应力钢绞线以应力控制为主，伸长值进展校核；d.预应力筋采用两端对称拉，拉顺序按“横向先两侧腹板后中间腹板对称拉，竖向先拉中间钢束，后拉上、下排钢束〞的顺序进展。e.锚具和夹片使用前进展硬度试验；千斤顶、油泵、压力表按要求作定期校验，拉使用前进展标定，油压表读数按标定曲线取值。=4\*GB3④压浆及封锚拉完成，尽快安排孔道压浆〔24h以〕，压浆采用真空辅助压浆工艺。压浆前用高压水或高压风清洗管道并对灌浆孔、排气孔进展检查。压浆材料采用新型的专用压浆材料。真空辅助压浆工艺：将注浆阀、排气孔全部关闭。启动真空抽气泵，翻开抽气阀门，对压浆管道进展抽气。待真空度压力到达-0.06～-0.1MPa时，停泵2分钟左右，假设压力表保持不变，证明管道已到达压浆条件。这时同时启动真空抽气泵和压浆泵对构件管道进展压浆，当浆体到达真空压力瓶时，关闭真空泵及抽气阀门，翻开排气阀门，继续注浆2～3分钟，使管道有一定的压力，最后关闭注浆阀和注浆泵。管道压浆的压力控制在0.5～0.7MPa。采用真空注浆工艺的构件在24小时不得受到振动。管道水泥浆在压浆后48小时，当温度高于35℃时，选择夜间温度低时施工。压浆时，每次留取不小于3组试件〔每组40×40×160mm〕压浆后将封锚端凿毛并冲洗干净，然后安装钢筋网和浇筑封锚混凝土。=11\*GB2⑾支架撤除在本联预应力拉完成、预应力孔道压浆强度到达90％以后并征得监理工程师同意后进展撤除支架。支架撤除时划出平安区，设置戒备标志，派专人看管，制止无关人员进入危险区域。支架撤除前清理支架上的器具及多余的材料和杂物。支架卸落时从跨中向两支座依次循环卸落并分层、分段进展，横向先撤除翼缘板部位再撤除腹板、底板部位，撤除作业应从顶层开场逐层向下进展，统一指挥，上下协调，严禁上下层同时撤除。剪刀撑先撤除中间扣，再拆两头扣。拆下的扣件用缆绳向下传递，制止往下无规则乱扔。撤除过程中及时对撤除部位的混凝土外观质量进展检查，并经监理工程师同意后进展下一步骤撤除。4、各工序质量控制标准木模板、支架制作时的允许偏差项目允许偏差(mm)模板的长度和宽度±5模板相邻两板外表上下差1平板模板外表最大的局部不平3拼合板中木板间的缝隙宽度2支架、拱架尺寸±5榫槽嵌接严密度2模板、支架安装的允许偏差项目允许偏差〔mm〕模板标高±10模板部尺寸+5，0轴线偏位梁10模板相邻两板外表上下差2模板外表平整5预埋件中心线位置3预埋孔洞中心线位置10预埋孔洞截面部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30钢筋加工及安装实测工程检查工程规定值或允许偏差检查方法受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量:每构件检查2个断面同排梁板、拱肋±10根底、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±20箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5～10间距钢筋骨架尺寸〔mm〕长±10尺量：按骨架总数30％宽、高或直径±5弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处根底、锚碇、墩台±10板±3工程技术要求构造尺寸〔mm〕径＞设计尺寸，壁厚＞2mm外观质量壁均匀环刚度〔kpa〕≥6.3扁平试验垂直方向加压至外径型变量为原外径的40%时，立即卸载，试样应不破裂、不分层。落锤冲击试验在温度0°C、高度3m的条件下，用低温坠落试验在低温-30℃、高度1m耐水压密封试验在温度20℃弯曲度〔%〕≤2纵向收缩率〔%〕≤3管道摩擦系数0.14最小弯曲半径0.9～1.5米波纹管检测工程及要求钢绞线后法实测工程检查工程规定值或允许偏差检查方法和频率管道坐标〔mm〕梁长方向±30抽查30%，每根查10个点梁高方向±10管道间距〔mm〕同排10抽查30%，每根查5个点上下层10拉应力值符合设计要求全部，查油压表读数拉伸长率符合设计规定，设计未规定时±6%全部，查油压表读数断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%每根〔束〕钢筋不允许支座安装规定值或允许偏差检查工程规定值或允许偏差支座中心与主梁中心线偏位〔mm〕应重合，最大偏差＜2支座高程符合设计要求支座四角高差〔mm〕支承力≤5000KN1承压力＞5000KN2支座上下各部件纵轴线必须对正活动支座顺桥向最大位移〔mm〕±250双向活动支座横桥向最大位移〔mm〕±25横轴线错位距离〔mm〕根据安装时的温度与年平均最高、最低温差计算确定支座上下挡块最大偏差的穿插角必须平行＜5＇五、雨季、夜间施工措施1、雨季施工措施〔1〕及时收集当地气象信息，施工过程中应随时掌握天气的变化情况，搞好雨季施工及平安防护，确保工程和财产不受到损失。〔2〕在雨季施工时，施工现场应及时排除积水。脚手板、斜道板上应采取防滑措施。加强对支架、脚手架检查，防止倾倒。〔3〕对脚手架、施工用电、模板支撑体系、各小型机械的防雨棚以及临时设施、平安标志牌进展经常性检查，及时发现问题及时排除，对破损处及时修复。〔4〕采取永临结合的原则，做好各种施工现场的各种排水设施，施工现场所有场地四周均设置排水沟，雨季降临前疏通各种管沟，使施工现场始终保持良好排水状态。〔5〕做好拌合站、钢筋场的排水设施，保证场地的雨水顺利排出，配备足够的防雨布，以免钢筋生锈.〔6〕根据天气情况，严禁雨天进展预压，假设预压的过程中下雨，应及时对预压沙袋进展覆盖。同时，必须做好地基的排水工作。灌注砼时应尽量避开大雨天气，假设确需雨天施工时，必须搭设工棚，以保证砼的浇筑质量。砼的施工配合比也应相应调整。〔7〕拌和站及试验人员人员经常检查砼骨料的含水量，及时调整配合比。〔8〕加强对各类人员的培训教育，提高自我防能力和应急反响能力。2、夜间施工措施夜间施工将采取以下措施，确保工程质量和平安。⑴建立夜间值班制度，做好周密的组织和技术交底，配备足够的资源，确保夜间施工顺利进展。⑵在施工安排上，做到机械、人力资源统筹规划，减少夜间施工噪音对居民的干扰。⑶做好现场的照明工作，保证施工现场有足够的照明亮度和照明围。⑷管理人员跟班作业，保证各种材料、设备供给及时，技术指导和试验检测到位；保证所有夜间施工人员有足够的睡眠，防止作业人员出现疲劳状态，防止发生不必要的平安、质量事故。⑸做好后勤保障工作，加强现场电路、机具设备和施工平安管理工作。六、质量保证措施1、质量目标本工程交验合格率100%。2、质量保证措施〔1〕组织保证措施建立健全组织保证体系：工程经理部成立质量管理领导小组，由工程经理任组长，总工、副经理任副组长，各部室负责人及施工队负责人为主要成员，各自担负相关的质量职责；工程经理部设专职质检工程师，施工队有技术员，在施工中决策层、管理层、作业层三级职责明晰、权限清楚、分工合作。〔2〕思想保证措施工程部定期组织全体施工人员认真学习国家有关政策法规，承受质量教育，强化质量意识，结实树立“质量第一〞的观念。〔3〕制度保证措施建立本工程的质量责任制度、质量目标管理制度、技术交底制度、工序“三检〞制度、工序交接制度、隐蔽工程检查验收制度、测量复核制度、施工过程质量检测制度、原材料及成品和半成品现场验收制度、仪器设备标定制度、施工资料管理制度、质量预控制度、质量事故报告制度、质量保证的奖罚制度，以制度规施工行为，确保工程质量。〔4〕经济保证措施本工程在施工过程中推行质量奖励基金和风险抵押金制度。工程部从每次验工计价中提留1%作为奖励基金，对全体施工人员按工资总额的一定比例提取质量风险抵押金。以上两项均由工程部掌握，用于奖优罚劣，调动全员搞好质量的积极性。〔5〕技术保证措施①钢筋、模板、水泥、粗细骨料、预应力筋、拉千斤顶、油泵、压力表、锚具等原材料和机具设备的验收、试验与检验均按现行规及有关规定进展。②加强测量、试验、检验等根底性技术工作。制定详细的、切实可行的技术管理工作制度，做到工作有标准，检查按标准。配备先进的测量、试验、检测仪器，用科学的手段保障工程质量。③要对所有用于构造物的材料进展检测，钢筋、水泥、等厂供材料必须有合格证书，不同来源的细集料，采取分类堆放，并做好标记，不得混合堆放。工程用水在使用前进展水质化学分析确定能否使用。④严格把好模板质量关，模板要安装结实严密，模板油采用柴机油，并涂抹均匀。⑤坚持施工过程中的试验制度，在混凝土浇筑现场对每批混凝土进展坍落度实验，并记入施工记录，控制坍落度误差，保证混凝土实验的频率、试件组数到达规要求，发现不合格的混凝土拌合物立即废弃。⑥施工中，要经常检查模板中心与设计中心是否一致，立模要严密平顺，振捣有序，到达实外美。七、平安保护措施1、建立健全管理机构和平安规章制度，成立以主管领导为组长的领导班子，建立健全平安保障体系，安质部长具体负责组织实施对该工程的平安管理，保证工程平安贯穿施工的全过程。2、加强平安生产教育，提高全员平安意识，根据工程特点，建立平安责任制，逐级签订平安生产承包责任状，明确分工，责任到人。3、每一工序开工前，做出详细的施工方案和平安保证措施，施工时做好施工平安交底。4、抓好现场管理，搞好文明施工，进入施工现场必须戴平安帽，每天有佩带袖章的平安员值班。在现场显著位置悬挂标牌标语，主要有分项工程标示牌、施工场地布置图、平安生产操作规程、平安警示牌等。5、生活区、施工场地满足防火、防中毒等方面的要求，杜绝重大伤亡事故，减少一般性事故的发生。施工场地的油库、料库、发电机房等临时设施应设避雷装置，并有专人看守。6、加强施工用电管理，照明、高压电线架设顺直，保证绝缘良好，施工中加强对机具设备的检查和维修，各种施工电器设备均设置漏电保护器确保用户平安。7、施工机械经常检修，保持完好。机械必须由持有上岗证的司机操作，严禁非操作手施工。8、施工现场配备足够的劳动保护用品和设施。9、高空作业系挂平安带，使用时要将平安带系在高处且稳固的构件上。10、高空作业所用的工具、零件、材料等必须装入工具袋。上下时手中不得拿物件；并从指定的路线上下，不得在高空投掷材料或工具等物；不得将易滚滑的工具、材料堆放在脚手架上。工作完毕及时将工具、零星材料、零部件等一切易坠落物件清理干净，以免落下伤人，上下大型零件时，应采用可靠的起吊机具。11、检查所用的登高工具和平安用具〔如平安帽、平安带、梯子、跳板、脚手架、防护板、平安网〕必须平安可靠，严谨带隐患作业。12、防护用品要穿戴整齐，裤角要扎住，戴好平安帽，不准穿光滑的硬底鞋。13、进展高空焊接、氧割作业时，必须事先去除火星飞溅围的易燃易爆物品。14、严禁垂直上下层同时作业。假设特殊情况必须同时作业，在上下两层间设置专用的防护棚或者其他隔离设施。15、搭设支架平安根本要求〔1〕作业平台有足够的面积，支架必须到达稳定、巩固，保证在各种荷载和气候条件下不产生变形、倾斜和摇晃。〔2〕使用的材料规格和型号必须符合平安要求。〔3〕搭设构造符合规定，支架杆件连接处要固定牢靠。〔4〕作业层脚手板要铺满、铺稳，绑扎结实，无探头板。〔5〕必须有完善的平安防护措施，按规定设置防护栏，平安挡板以及平安网等。16、撤除支架平安根本要求〔1〕撤除支架时，制止无关人员进入危险区域。撤除应按顺序由上而下，一步一清，不准上下同时作业。撤除支架剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣，拆下的材料，采用缆绳向下传递，制止往下无规则乱扔。〔2〕撤除支架人员进入作业区后，系好平安带，平安带必须高挂低用。〔3〕撤除支架要统一指挥，上下应动作协调。八、环境保护措施1、环境保护总体原则保护生态环境，防止水土流失，环境保护工作在施工时做到全面规划，合理布局，化害为利，创造清洁适宜的生活和劳动环境。2、环境保护具体方法⑴生态环境保护①对原有生态环境进展调查，结合施工中可能产生的影响，合理进展施工组织，使用不破坏原有生态的施工措施。②不得因施工需要，在未经业主和相关部门容许的情况下，砍伐林木，毁坏地表植被，挖掘土石，埋设管线。对合同规定的施工界限外的植物、树木，必须尽力维持原状。砍除树林或其它经济植物时，应事先征得所有者和业主的指示同意。做好树林防火措施，配置灭火器材。③对有害物质〔如燃