冲压模具设计与制造工艺的研究

冲压模具设计与制造工艺的研究

0零件冲压加工压力机压力机的压力通过冲浪板对不同规格的材料进行加工，并生产所需形状和大小的零件。用冲压加工方法制作零件,主要有以下优点[1、2]:(1)生产效率高,适于大批量生产要求.(2)节约原材料,材料的利用率高,是其他加工方法无法相比的.不同行业产品零件冲压加工金属材料平均利用率如下:仪表冲压件,60%~65%;电器冲压件,60%~70%;汽车冲压件,65%~80%;拖拉机冲压件,70%~82%;农业机械冲压件,83%~88%;洗衣机、电冰箱冲压件,80%~85%.(3)能制造出用其他加工方法难以加工的、形状较复杂的零件.(4)制造出的零件精度高、尺寸稳定、有良好的互换性.(5)采用模具生产零件,容易实现生产的自动化和半自动化.(6)冲压操作工艺相对简单,不需要操作者有较高的水平和技艺.利用冲压工艺生产出合格零件的前提是制作出高质量的模具.本文对冲压模具的设计生产过程进行研究,以提升模具的生产质量.1模具零件的加工制造(1)加工模具要综合考虑经济、质量、服务、周期等因素.对于高精度高要求的模具,应当使用高精度数控机床或者电加工设备、特种加工设备加工,对模具材质和成形工艺把关,还需使用计算机辅助设计技术去设计、制造,当然还必须配备三坐标测量仪等高精度测量仪器.对于成形有特殊要求的模具,要用到热流道和气辅成形技术.对于大型冲压成形的模具,不仅要考虑压边和边润滑剂以及多工位级进方法等加工措施和手段,还要考虑冲压时的压力和次数以及相关的模具加工辅助装置的配备.在选择协作厂家时,一定要了解厂家的加工能力,不但要看硬件设备,还要结合管理水平、加工经验以及技术力量.对同一套模具,不同厂家的报价有时差距很大,应该综合考虑模具价值和模具成本.用户须从自身要求出发,全面衡量.(2)模具研发和试制过程应注重与模具使用和制造单位的沟通与协调.在开发产品或新产品试制时,应注重与模具制作单位的沟通和协调.产品设计方案初步确定后,及时与模具厂商接触既可以使设计的产品有良好的成形工艺,也不会因零件难以加工而修改定型设计.并且经过充分的沟通与协调后,模具制作方可提前做设计准备,防止考虑不周,影响工期.所以,制作高质量的模具,供需双方只有紧密配合,才能达到降低成本、缩短周期的效果.(3)模具零件加工和装配尽量一条龙完成,避免多个厂家参与.模具零件的加工与加工的机床、成形的工艺、生产的类型、加工人员的技术水平都有关系,因此最好是由一个厂家一条龙加工,避免多方协作.如果条件不具备,那么就要选择其中一方负全责,在签订合同时一定要明确责任.2模具中小企业加工冲压模具凸模和凹模的加工方法一般应按下列情况进行选择[3、4]:(1)根据凸凹模工作部分尺寸标注的方法选择.(2)根据加工企业现有加工设备能力选择.(a)选用本企业现有的加工设备进行加工,可以有效降低模具的生产成本.(b)如本企业现有设备难以满足个别模具凸模和凹模加工需要,包括设备加工能力和所能达到加工精度等,如缺少精密成形磨床、线切割机床或大型加工设备等,可以采用单工序外协加工的方法.(c)要使企业的模具生产水平能够适应市场需求,应根据相应产品零件对模具加工水平和能力的要求,更新或增添专用模具加工设备,如精密成形磨床、线切割机床和数控仿形铣床等.(3)根据冲件批量和模具结构来选用加工方法.如冲件批量大,对于同一种冲压件生产现场应有备份模具,加工中应考虑主要易损零件的更换方便,如镶件的互换等.对连续模,特别是多工位连续模,为使小凸模块更换方便,应采用单独加工方法,不能选用配作工艺.3零件特点和技术要求下面以车门垫板冲裁级进模为例,对冲压模具工艺进行说明(设计图见图1、图2,图中零件说明见表1,83页).技术要求:(1)凹模工作部分按凸模配作,保证两侧共有0.8~1.0mm的均匀间隙.(2)断凸模与挡铁密贴后,与凹模之间保证有0.27~0.33mm均匀间隙.4开发有效的技术,促进我国经济的发展.模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重