文体冲孔灌注桩桩方案

年4月19日文体冲孔灌注桩桩方案文档仅供参考，不当之处，请联系改正。冲孔灌注桩分项工程质量技术交底卡GD2301003施工单位广东省建筑工程集团有限公司工程名称珠岛09号--文体中心分部工程地基与基础工程交底部位冲孔灌注桩施工日期年4月交底内容一）冲孔桩灌注桩概况1.由于本工程场地淤泥和砂层厚度较大，建筑周边都是湖和河，地下水多；为避免成孔时塌孔和缩颈，成孔时应采用合适浓度和质量的泥浆护壁。灌注桩施工前必须试成孔，数量不少于2个。2.本工程采用钻（冲）孔扩底灌注桩，选用微风化泥岩为持力层，桩端承载力特征值为2500KPa。桩长应根据施工勘察（超前钻）资料确定。桩端嵌入基岩面不应小于500mm(最低处)，抗拔桩嵌入基岩面不应小于1000mm(最低处)，桩顶嵌入承台100mm。3.桩端应置于完整稳定的基岩中,注意防止桩端置于孤石、突出的石牙上，并应采取有效措施解决桩身漏浆、偏孔等问题，以确保桩基质量。设计要求桩端以下3倍桩径且不小于3m范围内应无软弱夹层，断裂破碎带和洞穴分布,并应在桩端应力扩散范围内无岩体临空面。且严格遵循国家和地区有关现行规程。4.设计冲孔工程桩桩径为800mm、1200mm、1400mm。5.工程桩从原地面开始施工，由原地面至设计桩顶标高有2-3米为空桩，空桩段固定由原设计桩主筋其中六根对称钢筋并设φ6.灌注桩充盈系数为1.15~1.25。混凝土塌落度18~20cm。灌注桩超灌混凝土高度应大于桩顶设计标高以上1.0米;并确保桩顶设计标高下桩身强度满足设计要求。施工时应采取有效措施防止钢筋笼上浮。7.当桩的中心距小于3d或D+1.5m时，必须进行跳花施工，同时先施工桩的强度应达到设计强度的80%后，方可施工相邻桩。强度应达到设计强度的80%后，方可施工相邻桩。抗拔桩应进行单桩竖向抗拔承载力检验。8.桩身质量应进行检验：桩基工程的抽检数量不应少于总数的20％，且不应少于10根；采用低应变进行检测。桩承载力检测：由于场地限制，本工程采用钻芯法进行检测，抽检数量不应少于总数的10％，且不应少于10根.二）施工工艺测量放桩位开挖探槽测量放桩位开挖探槽复核桩位埋设护筒、桩机就位钻孔施工终孔、清孔钢筋笼安装混凝土竖管安装灌注水下砼移机施工下一条桩泥浆循环排渣沉淀池泥浆处理外运循环池泥浆制备钢筋笼制作预埋注浆管必要时注浆止水 空桩回填图7-11冲孔桩施工工艺流程图吊放钢筋笼制作制作吊放钢筋笼制作制作制作吊放钢筋笼制作吊放钢筋笼制作制作制作复核建设单位提供的测量控制点符合要求后，经监理确认，测放出各桩桩位，定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。开钻前先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。2）钢护筒埋设钢护筒用8mm厚的钢板加工制成，内径大于桩径200mm；在地面上划出钢护筒位置线，按护筒位置线埋设护筒，护筒埋设深度控制在1.5m左右，护筒与坑壁之间用粘土填实；如上部松土较厚，宜穿过松土层，以保护孔口和防止塌孔。钢护筒顶部开设溢浆口，埋设时溢浆口高出地面0.2-0.3m，护筒有定位、保护孔口和维持液（水）位高差等重要作用。钢护筒中心与桩中心必须重合，偏差不大于50mm3）冲击成孔3.1护筒和桩中心经复核确认无误后，进行成井施工：使冲孔机就位，冲击钻头对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，开始低锤（小冲程）密击，锤高0.4～0.6m，并及时加块石与粘土泥浆护壁，泥浆密度和冲程按下表选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达到护筒下3～4m后，才加快冲程，将锤提高至1.5～2m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要即使将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。各类土层中的冲程和泥浆密度选用表项次项目冲程（m）泥浆密度（t/m3）备注1护筒中及护筒下3米以内0.9～1.11.1～1.3土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块2粘土1～2清水或稀泥浆，经常清理钻头上泥块3砂土1～21.3～1.5抛粘土块，勤冲勤掏渣，防踏孔4砂卵石2～31.3～1.5加大冲击能量，勤掏渣5风化岩1～41.2～1.4如岩层表面不平或倾斜，应抛入20mm～30mm厚块石使之略平，然后低垂快击使其成一紧密平台，在进行正常冲击，同时加大能量，勤掏渣6塌孔回填重成孔11.3～1.5重复冲击，加粘土块及片石3.2冲击钻头的质量，一般按其冲孔直径每100mm取100～140kg为宜，一般正常悬距可取0.5～0.8m，冲击行程一般为0.78～1.5m，冲击频率为40～48次/min为宜。3.3成孔过程对垂直度要进行控制，其措施是：①场地必须平整,以便钻机安放平稳；②对不同的地层采用相应的冲孔速度；③经常检查冲孔的倾斜度。成孔施工以地质资料为指导，在钻孔进程中每1～2m要检查一次成孔的垂直度情况。如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。若发生斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉降等情况即停止冲孔，经采取下列措施后，再继续施工：①当冲孔倾斜时，往复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填粘土至偏孔处上部0.5m，再重新冲孔；②冲孔中如遇塌孔，立即停钻，并回填粘土使孔壁稳定后再钻；③护筒周围漏浆时用稻草拌黄泥堵塞漏洞。3.4在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m以上，以免水位升降造成对护筒底口处的冲刷，同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。3.5检查验收：成孔后每根桩都必须经现场质安、技术、监理、甲方代表检查，必要时还应会同勘察设计人员鉴定。主要检查其桩的直径、孔底标高、桩位中心、井壁垂直等情况。施工人员应做好施工记录，办理隐蔽验收手续。4）泥浆在围蔽范围内设4组泥浆池，池内分别设置沉淀池、循环池、储浆池。桩孔内泥浆与池内泥浆经过泥浆泵进行循环。废浆用密封车辆运到允许地点排放。泥浆指标控制范围：一般情况下，比重1.1～1.25g/cm3，粘度18～28s5）清孔钻至设计标高及嵌固满足要求，并经监理验收后，进行清孔工作。清孔要求：①对以原土造浆的冲孔，冲到设计终孔深度后，循环换浆，使清孔后的泥浆比重控制在1.l左右；②对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆的比重为1.15~1.25；③清孔结束时，测定孔底泥浆的比重、含砂率及其粘度。清孔后孔底泥浆的含砂率≤8%，粘度≤28s。④清孔后的孔底沉碴厚度，不大于规范要求100mm6）钢筋笼的制作与安装钢筋笼制作按整体制作、整体吊装施工。(1)钢筋必须有质保书或试验报告单。(2)钢筋进场时分批抽样做物理力学试验。使用中发生异常(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时)，要补充化学成份分析试验。(3)钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不使钢筋截面积减少。(4)钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。(5)钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面确保洁净，无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。a钢筋笼制作：1钢筋：HRB335、HPB235，受力钢筋的搭接均采用双面焊接，焊接长度≥5d，接头位置应相互错开，且在45d范围内接头不得超过钢筋数量的50%，主筋与箍筋之间应点焊，在同一截面绑扎时，搭接长度不应小于70d；2钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。3进口钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接试验，经检验合格后方可使用。4焊接成型时，焊接处无水锈、油渍等。焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折必须校直或切除。5钢筋闪光接触对焊接头处无裂缝，与电极接触处的钢筋表面，对于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋无明显的烧伤；对于IV级钢筋无烧伤。6钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定执行。7钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。焊机必须符合加工的质量要求。8钢筋笼的主筋净保护层为60mm。保护层垫块，每笼不少于钢筋笼的制作允许偏差如下：表7-2钢筋制作允许偏差表单位：mm序号项目允许偏差1主筋间距±102箍筋间距或螺旋筋的螺距±203加强筋间距±204笼直径±105笼长度±50b、钢筋笼安装：(1)所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。(2)焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时无松动或变形。（3）钢筋笼在制作场地做好，由汽车吊转运起吊，桩机辅助吊装。吊装钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭转、弯曲。钢筋笼下沉到设计位置后，用吊筋固定于护筒口。钢筋笼不到孔底者，为防止灌注混凝土时上浮，采取钢筋笼加吊筋与护筒联接的定位措施。为了保证钢筋的保护层厚度，设置钢筋定位块。钢筋笼吊放时，质检员，施工员，安全员，机械班长必须在场，并由指挥统一协调。笼子吊离地面时，利用重心偏移原理，经过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑动并稍加人力控制，实现水平起吊转化为垂直起吊，或用两台吊车协同水平吊起，达到预定高度后其中一吊车缓慢降低吊钩，达到垂直起吊。各点起吊应加强，防止钢筋笼太重而变形，起吊过程中要注意安全，密切配合。吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行入孔。（4）钢筋笼安装完毕时，会同监理工程师对该桩进行隐蔽工程验收，合格后及时灌注水下混凝土。7）水下混凝土灌注：a、水下混凝土灌注材料及配合比要求：①水下灌注的混凝土具有良好的和易性，其配合比先经过试验确定，坍落度为180~220mm（以孔口检验的指标为准）。②细骨料选用级配良好的中至粗砂，混凝土拌和物中的砂率控制在40~50%；③粗骨料碎石，其粒径不得大于40mm④水下混凝土掺适量外加剂。b、导管：①导管壁厚不少于3mm，内径为250mm②为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，采用加焊三角形板的措施。③导管使用前应进行密闭性试验。c、灌注水下混凝土注意事项：①开始灌注时，隔水栓塞头吊放的位置在泥浆面以上30cm，导管底端到孔底的距离为0.3m；首槽砼用量需保证达到导管埋深1m②随着混凝土的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下保持2~6m，严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩；③在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表；④水下混凝土的灌注连续进行，不得中断。灌注前做好严密的施工组织管理措施，一旦发生机具故障、停电或导管堵塞等事故时，立即采用起重机辅助提升导管或重新开塞等有效措施，并同时作好记录；⑥提升导管时避免碰挂钢筋笼。控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶混凝土与设计标高超太多。灌注控制在设计桩顶标高以上约0.8md、灌注混凝土时，“同一批配合比每班不得少于一组，按同一批配合比每4根留置一组，另留一组备用对比。选用商品混凝土，经过试验确定混凝土配合比，粗骨料使用碎石，水泥用量不少于400Kg/m3。混凝土由搅拌车经过场内施工道路直接运送到浇筑点，卸入导管顶的漏斗内。要求搅拌站的混凝土供应强度不少于30m3/h，以确保连续灌注。e、冲孔桩的质量检查及