品质管理五大核心工具六西格玛-CPK

品质管理五大核心工具1。APQP：AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan产品质量先期策划和控制计划FMEA:PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在的失效模式与后果分析SPC:StatisticalProcessControl统计过程控制MSA：MeasurementSystemAnalysis测量系统分析PPAP:ProductionPartsApprovalProcess产件批准程序APQPAPQP=AdvancedProductQualityPlanning中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。什么是APQP？APQP=AdvancedProductQualityPlanning中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。定义及其他知识点：产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。理解要点结构化、系统化的方法；确保使产品满足顾客的需要和期望；团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）；持续改进；制定必要的程序、标准和控制方法；控制计划是重要的输出；制定、实施时间表。APQP的益处引导资源,使顾客满意；促进对所有更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本、及时提供优质产品。APQP的基础1组织小组横向职能小组是APQP实施的组织；小组需授权（确定职责）；小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。2确定范围具体内容包括：确定小组负责人；确定各成员职责；确定内、外部顾客；确定顾客要求；理解顾客要求和期望；评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；确定成本、进度和限制条件；确定需要的来自顾客的帮助；确定文件化过程和形式。3小组间的联系顾客、内部、组织及小组内的子组之间；•联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。4培训APQP成功取决于有效的培训计划；培训的内容:了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、Workingasateam、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。5顾客和组织参与主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；组织有义务建立横向职能小组管理APQP；组织必须同样要求其供方。6同步工程同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本；理解要点同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；取代以往逐级转递的方法；目的是尽早使高质量产品实现生产；小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；同步工程的支持性技术举例；网络技术和数据交换等相关技术；DFX技术；QFD；此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。7控制计划U控制计划一控制零件和过程的系统的书面描述.每个控制计划包括三个阶段；样件一一对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；试生产一一对发生在样件之后,全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；生产一一对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。8问题的解决APQP的过程是解决问题的过程；解决问题可用职责一时间矩阵表形成文件；遇到困难情况下，推荐使用论证的问题一解决方法；可使用附录B中的分析技术.9产品质量先期策划的时间计划APQP小组在完成组织活后的第一件工作一制定时间计划；考虑时间计划的因素一产品类型、复杂性和顾客的期望；小组成员应取得一致意见；时间计划图表应列出一任务、职责分配及其它有关事项（参照附录B关键路径法）:供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。10与时间计划图表有关的计划项目的成功依赖于一一以及时和价有所值方式；APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；缺陷预防一一由产品设计和制造技术的同步工程推进；策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；策划小组的责任一-确保进度满足或提前于顾客的进度计划。APQP进度图五个过程；五个里程碑；前一个过程的输出是后一个过程的输入；各个过程在时间上重叠，体现同步工程；“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始；时间进度表的一种常见形式——甘特图甘特图举例任务时间进度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与定义产品设计与开发过程设计与开发产品与过程确认反馈、评定和纠正措施・关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务;同时以细线表示需并进行的任务子项，以提供以下重要的信息：——各项任务之间的关系 明确责任—-对问题及早预测——资源分配产品质量策划循环是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；持续改进是APQP循环的要点；APQP是QS—9000系统中不可或缺的重要子系统；APQP子系统中还包含其它许多系统,如FMEA，控制计划。APQP的五个过程1计划和定义本过程的任务：如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；做一切工作必须把顾客牢记心上；确认顾客的需要和期望已经十分清楚。2产品的设计与开发本过程的任务和要点:讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务；一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性；保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。3过程设计和开发本过程的任务和要点：保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。4产品和过程的确认本过程的任务和要点：-讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。—应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求.并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。5反馈、评定和纠正措施本过程的任务与要点：—质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来,我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。—在此阶段,生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。—应对计量型和计数型数据进行评估.采取SPC手册中所描述的适当的措施。APQP先期产品质量策划1、APQP新旧版本的区别Y结合客户强调之流程方法Y更新术语和概念2、产品质量先期策划（APQP）概述YAPQP的定义和目的YAPQP的十大基本原则YAPQP和其他核心工具的关系3、产品的设计和开发YDFMEA定义Y设计验证计划与报告Y产品和过程特殊特性研究4、过程的设计和开发Y过程开发与过程流程图YPFMEA定义Y控制计划和包装规范5、产品和过程的确认Y测量系统分析Y初始过程能力研究Y生产件批准Y质量策划认定6、APQP五个阶段的输入和输出Y计划和确定项目Y产品设计和开发验证Y过程设计和开发验证Y产品和过程确认Y反馈、评定和纠正措施7、APQP实用技巧YAPQP检查清单的使用YAPQP审核中的常见问题8、控制计划方法论（CP）Y控制计划的三个阶段Y控制计划的制定依据Y控制计划栏目描述及填写要求Y变差及其控制方法Y控制计划的输入文件Y控制计划编制技巧Y控制计划的练习FMEAFMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平.FMEA（失效模式与影响分析）FailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式与后果分析产品分类由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为:DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA：体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。DFMEA:设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d—FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d—FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷,但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于:设计要求与设计方案的相互权衡；制造与装配要求的最初设计；提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。PFMEA：过程FMEA过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是,虽然p—FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。p-FMEA一般包括下述内容：确定与产品相关的过程潜在故障模式；评价故障对用户的潜在影响；确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；•将制造或装配过程文件化。EFMEA：设备FMEA有待完善SFMEA:体系FMEA有待完善活动目的目的FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是:认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；将全部过程形成文件.在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点:情形1:新设计，新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计，技术或过程.情形2:对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）.FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改，由于修改可能产生的相互影响以及现场和历史情况.情形3：将现有的设计或过程用于新的环境，场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）.FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。FMEA—8D流程的介绍QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理体系中都有涉及到“预防措施"；依据“ISO9001：2000质量管理体系一基础和术语”的定义，“预防措施”是指“为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施“，或者简单地定义为：采取预防措施是为了防止发生。在企业实际的管理体系运作中,虽然都会去编制一份有关“预防措施”的形成文件的程序，但真正可以达到预见性地发现较全面的潜在问题通常存在较大难度，也即：这样作业的可操作性不强；取而代之的主要是“纠正措施"；但“纠正措施”与“预防措施”的确是两个不同的概念，“纠正措施”是为了防止同样的问题再次出现所采取的措施。为能有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统，对于这一点，各企业都可能制定各自不同的方法以对应，这些方法也许都是适用的；但这里所要介绍的是一种行之有效且便于操作的制定和实施“预防措施”的方法，即:美国三大车厂（戴姆勒克莱斯特、福特、通用）制定的“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA.FMEA于2002年推出第三版本，该第三版本较第二版本更具备简便的可操作性。FMEA在汽车零组件生产行业已被广泛的应用，同时这也是美国三大车厂对所属供应商的强制性要求之一。并于2008年6月推出第四版，第四版变动包括：格式更易于阅读；手册内增加的示例使人更易于理解和使用FMEA；强调FMEA过程和结果需要管理者支持、关注和评审；定义并强化对DFMEA和PFMEA的联系的理解，同时也定义和其他工具的关联；改进了严重度、发生频度、探测度的评级表；介绍了行业内目前使用的可选方法，如不再强调“标准表格”；建议不把RPN作为风险评估的首要方法。FMEA事实上就是一套严密的“预防措施”之识别、控制、提高的管理过程；其不仅可在汽车零组件行业可予使用，也可应用于任何期望能严格控制潜在问题出现的行业，尤其是产品（或服务）质量的好坏可能会极大影响到顾客利益的领域；因此，FMEA能在QS9000及ISO/TS16949一类的汽车业质量管理体系中运用，其同样可应用于其他管理体系之中，而且同样可以在企业内部形成一种严密的“预防措施”系统。设备FMEA分析管理办法1。目的：对设备潜在失效模式及后果（FMEA）分析的方法作出了规定，它是一种预防性分析技术，目的是使设备得到有针对性的预测性维护。它是提高设备可靠性的有效方法..范围:本管理办法适用于重点设备的设备潜在失效模式及后果（FMEA）分析。.术语:3。1预见性维护：基于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护问题的活动.包括设备FMEA分析，精度测试，计划更换易损件，更新报废等.3。2设备FMEA：基于过程数据，通过预测可能的失效模式，依据其可维修性以及安全评价影响的每一失效严重程度和原因未被发现或某一失效模式正侵袭设备的使用者的可能性，对设备进行《设备/设施失效模式及影响分析》，即对作业性的可靠性（安全,可靠性,可维修性，有效性）进行预见性分析，以避免维护问题事故原因的可能性和主要失效模式发生.3。3重点设备：指对产品产能,质量，环保，安全，能源起关键作用的设备。可靠性:一定条件和一定时间内完成要求功能的能力。失效：不能正常工作。3。6可维修性:故障出现后在给定时间被修复的概率。3。7作用时间：主动纠正的维护时间（诊断，修理，恢复）。4,职责装备部负责确定重点设备,形成《重点设备清单》并要求生产厂其《设备台帐》上予以注明，汇总各生产厂《重点设备备件计划》，编制公司所有《重点设备的备件计划》，并予以实施。4。2装备部负责组织各生产厂进行重点设备的FMEA分析，并依据FMEA的分析结果提报备件计划及进行预见性维护..相关的ISO/TS16949：2002标准条款:相关条款内容4预防和预见性维护.作业规范：6。1准备阶段收集重点设备的厂商资料，包含设备技术参数等.收集重点设备此前出现的故障及维修记录。收集重点设备的日定修记录.6.2建立FMEA分析小组工作组由对进行FMEA有帮助的人员组成，包括但不限于:设备维护人员生产设备的使用人员.厂商维修代表（如必要）。6.3设备FMEA分析6。3。1分析对象:重点设备（分类别）。6.3。2分析内容包括但不限于以下内容：设备的功能要求，失效模式，失效后果，失效原因，现行措施，严重度，频度，探测度；6.3。2。1失效模式:终止运行或运行不正常，达不到功能要求功能的完全丧失.功能退化，不能达到规定的性能。需求时无法完成其功能.不需求其功能时出现无意的作业.6.3.2.2失效原因：可能导致失效模式的最初的事件。某一失效模式可能有多种不同的原因引起，某一原因也可引起多种失效模式。6。3.2.3失效后果:对设备操作人员的影响；由该设备完成的生产停止任务；所制造的产品质量问题；人身或财产安全问题。风险顺序数分析：由装备部组织各生产厂的设备管理，技术及点检，维护人员，负责对重点设备进行FMEA分析，对风险特性评价，评价的结果至少要经上述人员共同评审过，方可被正式采用.具体评价规则如下：风险顺序数的计算公式：RPN=SXOXDS：严重度系数:后果的严重性（1-5）；O：频度系数,出现的概率（1-4）；D：不易探测度:早期发现的概率（1—4）.。1严重度S：评价每一失效模式对应的后果，其依据是设备的可维修性，生产产品的质量以及安全性。严重度系数S影响选定条件1较小较小的失效，对设备的使用无主要影响，修复时间TI<60min2一般一般的失效，需要短期的修理，60min<TI<480min3主要主要的失效，需长期的行动，480min<TI<1440min或影响到设备的精度，被设备的使用者注意到并在设备人员的作用下得到纠正。4灾难性的严重失效,TI>=1440min或出现因设备精度下降产生废品.5安全/质量事故可能使在故障或操作期间涉及到个人的安全问题;或不适合该生产线继续从事生产任务.6。4.2频度O:导致事故发生的原因出现的频率，失效模式发生的频率.频度系数O频率确定条件1实际不存在在设备的生命周期内，失效在相似的设备中不出现，或最多只出现一次。2罕有的在类似的设备或现有的设备中，失效的发生比较罕见.可能每年出现一次故障；或部件应用了新技术，在理论上可以确信避免失效，但无类似设备运行的经验。3偶然的失效偶然出现，在类似的，正在运行的设备中失效是每季度出现一次。4频繁的某一部件或类似的现有设备失效频繁发生，失效每月出现一次或更多..3探测度D：失效原因未被发现的可能性，或某一失效模式正在侵袭设备而未被发现的可能性。探测度D分级发现难度选择条件1总发现该手段确保总能发现最初的原因，或在设备运转过程中的失效模式所引起的大多数主要因素都可得以避免。（操作者可探测到）2便于发现失效的原因或模式是可发觉的，但有一种或少数几种不能被探测到。（设备维护检修人员可探测到）3难于发现失效模式或原因被发现是很困难的，或探测元件几乎不能使用.（设备专业技术工程师可探测到）4内部不能发现没有任何手段可以在该失效模式发生前被探测到。（设备厂商可以检测到）纠正措施6。5。1采取纠正措施的条件：6。5。1.1风险排序，按照RPN值高的.2S>4或0=42纠正措施1）在以下几个方面,从设计到操作开始对设备进行调整或要求供应商采取相应措施:工作条件与人身安全要求；可靠性；一内在的可维修性.2）通过用户在后勤方面采取措施：维修政策；备用件组织；内在的可维修性.3）优先采用设计纠正措施，然后采用后勤纠正措施。4）设计纠正措施优先改进可靠性，然后改进可维修性。5）对影响可靠性的关键零件，使用条件，系统化的预防维修采取措施.6）设计确认（计算和实验），监督，预防性维修.7）可维修性方面，快速诊断和维修跟踪；6。6检查设备FMEA必须附到生产设备或者提交给维修和技术部门的设备资产文件中.7.本办法产生的记录：重点设备清单重点设备的备件计划设备潜在失效模式及后果分析表设备潜在失效模式及后果分析表（EFMEA）设备名称：核心成员/部门：设备FMEA编号:编制日期：共页适用产品：编制：审核:修订日期：第页项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN包含内容FMEA是由美国三大汽车制造公司（戴姆勒一克莱斯勒、福特、通用）制定并广泛应用于汽车零组件生产行业的可靠性设计分析方法。其工作原理为：（1）明确潜在的失效模式，并对失效所产生的后果进行评分；（2）客观评估各种原因出现的可能性，以及当某种原因出现时企业能检测出该原因发生的可能性；（3）对各种潜在的产品和流程失效进行排序；（4）以消除产品和流程存在的问题为重点,并帮助预防问题的再次发生。有关FMEA原理的应用主要体现在美国三大汽车制造公司制定的《潜在失效模式和后果分析》表格中。该表的内容包括：（1）功能要求：填写被分析过程（或工序）的简要说明和工艺描述；（2）潜在失效模式：记录可能会出现的问题点；（3）潜在失效后果:推测问题点可能会引发的不良影响；（4）严重度（S）:评价上述失效后果并赋予分值（1-10分，不良影响愈严重分值愈高）；（5）潜在失效起因或机理：潜在问题点可能出现的原因或产生机理；（6）频度（O）：上述潜在失效起因或机理出现的几率（1-10分,出现的几率愈大分值愈高）；（7）现行控制：列出目前本企业对潜在问题点的控制方法；（8）探测度（D）：在采用现行的控制方法实施控制时,潜在问题可被查出的难易程度（1-10,查出难度愈大分值愈高）；（9）风险顺序数（RPN）：严重度、频度、探测度三者得分之积，其数值愈大潜在问题愈严重,愈应及时采取预防措施；（10）建议措施：列出“风险顺序数”较高的潜在问题点，并制定相应预防措施，以防止潜在问题的发生；（11）责任及目标完成日期:制定实施预防措施的计划案；（12）措施结果：对预防措施计划案实施状况的确认.从上述内容不难看出，FMEA原理的核心是对失效模式的严重度、频度和探测进行风险评估，通过量化指标确定高风险的失效模式，并制定预防措施加以控制，从而将风险完全消除或减小到可接受的水平.因此FMEA原理不仅适用于汽车零配件生产企业的质量管理体系，也可应用于其他类似管理体系。D1-第一步骤：建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。D2—第二步骤：描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。D3—第三步骤：执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行.D4-第四步骤：找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差？，尺寸？重量？电压值？CPK？耐电压？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹.这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因.这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。D5—第五步骤：选择永久对策找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力?能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。D6-第六步骤:执行及验证永久对策当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000PpM降为300PPM，CPK由0。5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题.D7-第七步骤：防止再发对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。D8一第八步骤：团队激励对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题.无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。8D的运用，其实不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多问题,不妨也用8D的逻辑来思考看看设计方法FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括:找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。故障模式、影响、分析模块其核心部分是对特定系统进行分析研究，确定怎样修改系统以提高整体可靠性，避免失效.为了准确计算失效的危害性，在分析时，提供了系统化的处理过程，自动编制FMEA任务，包括确定所有可能失效的零部件及其失效模式，确定每一种失效模式的局部影响、下一级别的影响以及对系统的最终影响，确定失效引起的危害性，确定致命失效模式以消除或减少发生的可能性或剧烈程度。功能特点FMEA可完成以下功能失效模式、影响分析（FMEA）危害性分析（CriticallyAnalysis）功能FMEA（FunctionalFMEA）破坏模式和影响分析（DMEA）FMEA具有以下特点丰富的故障模式数据库完善的企业FMEA规范定制功能自动由FMEA生成原始的FTA（故障树）故障树分析（FaultTreeAnalysis）模块利用FTA模块，在系统设计过程当中，通过对造成系统故障的各种因素（包括硬件、软件、环境、人为因素等）进行分析，画出逻辑框图（即故障树），从而确定系统故障原因的各种可能组合方式及其发生概率以计算系统故障概率，采取相应的纠正措施，以提供系统可靠性的一种分析方法。它以图形的方式表明了系统中失效事件和其它事件之间的相互影响，是适用于大型复杂系统安全性与可靠性分析的常用的有效方法。利用FTA，用户可以简单快速地建立故障树，输入有关参数并对系统进行定性分析和定量分析，生成报告，最后打印输出。事件树分析（EventTreeAnalysis）模块ETA是一种逻辑的演绎法，它在给定一个初因事件的情况下，分析该初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而定性与定量地评价系统的特性，并帮助分析人员获得正确的决策。ETA不仅适应于多因素，多目标，而且适用于大型的复杂系统。ETA主要有以下功能非常友好简便的初因事件和事件序列的定义简单快速的事件树中事件序列的概率计算事件树报告的生成ETA为用户提供的是完全图示化的界面ETA与其它模块完全集成，如可直接故障树中的门和事件直接联接支持多级分支分类可处理多个事件树FMEA有三种类型,分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。3)创建工艺流程图。工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：4。1对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式。如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。4。2对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。4。3对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因.例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。4.4现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因.例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测（AOI），或者对焊膏记录良好的控制过程。5）对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序：5.1严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响,10为最严重，1为没有影响；事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。5.2检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。5。3计算风险优先数RPN（riskprioritynumber）.RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠.对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1,确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目.推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如：一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10;一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；一个产品具有很高的RPN值等等。在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。FMEA应用FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。作为一家主要的EMS提供商，FlextronicsInternational已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心,这其中所使用的即是FMEA管理模式。手持产品FMEA分析实例在该新产品介绍(NPI)发布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理，质量工程师领导该团队。FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI(ManufacturingProcessInstruction)和测试工艺TPI(TestProcessInstruction)中的质量控制点同时团队也对产品有更深入的了解，一般首次会议期间和之后的主要任务包括:.工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和要求都需要界定。.团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，并对这些因素按RPN进行等级排序。例如，在屏幕印制(screenprint)操作中对于错过焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺控制是模板设计SD(StencilDesign)、定期地清洁模板、视觉检测VI(VisualInspection)、设备预防性维护PM(PreventiveMaintenance)和焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的MPI中，如模板设计研究、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等.。FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的控制节点对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其他问题进行综合考虑。如干燥盒的位置，审核小组建议该放在微间距布局设备(Fine-pitch「加©籍皿籍八七皿3©卜所籍)附近,以方便对湿度敏感的元器件进行处理。。FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后，可以进行FMEA的后续会议。会议的内容包括把现有的工艺控制和NPI大致结构的质量报告进行综合考虑，FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷，确定好推荐的方案、责任和目标完成日期。对于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可将下面的解决方案推荐给工艺工程师：对于焊球缺陷,检查模板设计(stencildesign),检查回流轮廓(reflowprofile)和回流预防性维护(PM)记录；检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度。对于墓石(tombstone)缺陷，检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and—place)机器的布局(placement)精度；检查回流方向;研究终端(termination)受污染的可能性。工艺工程师的研究报告表明，回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，终端(termination)受污染是墓石(tombstone)缺陷的可能原因，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验(DOE),设计实验表明一个供应商的元器件出现墓石(tombstone)缺陷的可能性较大，因此对供应商发出进一步调查的矫正要求.5。对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的FMEA文件中都必须及时更新。FMEA更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动。批量生产阶段的FMEA管理作为一个工艺改进的历史性文件，FMEA被转移到生产现场以准备产品的发布.FMEA在生产阶段的主要作用是检查FMEA文件，以在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握，同时审查生产线的有效性，所有在NPIFMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。拾取和放置(pick—and-place)机器精度是工艺审核之后的一个主要考虑因素，设备部门必须验证布局机器的Cp/Cpk,同时进行培训以处理错误印制的电路板。FMEA团队需要密切监视第一次试生产，生产线的质量验证应该与此同时进行.在试生产之后，FMEA需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告，主要解决每一个环节的前面三个问题.FMEA管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进，FMEA文件应该总是反映设计的最新状态，包括任何在生产过程开始后进行的更改。结语使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改.使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。现在流行的PFMEA主要由(RPN(RiskPriorityNumber))来量化各项风险。RPN是由问题可侦测性(Probabilityofdetection),问题严重性(Severity)，问题发生频率(Probabilityofoccurrence)三项的乘积来确定产品案例手持产品FMEA分析案例在该新产品介绍(NPI)发布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理，质量工程师领导该团队。FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI(ManufacturingProcessInstruction)和测U试工艺TPI(TestProcessInstruction)中的质量控制点同时团队也对产品有更深入的了解，一般首次会议期间和之后的主要任务包括：.工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和要求都需.团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，并对这些因素按RPN进行等级排序.例如，在屏幕印制(screenprint)操作中对于错过焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺控制是模板设计SD(StencilDesign)、定期地清洁模板、视觉检测VI(VisualInspection)、设备预防性维护PM(PreventiveMaintenance)和焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的MPI中，如模板设计研究、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等..FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的控制节点对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其它问题进行综合考虑。如干燥盒的位置，审核小组建议该放在微间距布局设备(Fine-pitchPlacementmachine)附近，以方便对湿度敏感的元器件进行处理。.FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后，可以进行FMEA的后续会议。会议的内容包括把现有的工艺控制和NPI大致结构的质量报告进行综合考虑，FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷，确定好推荐的方案、责任和目标完成日期.对于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可将下面的解决方案推荐给工艺工程师：对于焊球缺陷，检查模板设计(stencildesign),检查回流轮廓(reflowprofile)和回流预防性维护(PM)记录；检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick—and—place)机器的布局(placement)精度.对于墓石(tombstone)缺陷，检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度；检查回流方向；研究终端(termination)受污染的可能性。工艺工程师的研究报告表明，回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，终端(termination)受污染是墓石(tombstone)缺陷的可能原因，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验(DOE)，设计实验表明一个供应商的元器件出现墓石(tombstone)缺陷的可能性较大，因此对供应商发出进一步调查的矫正要求。5.对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的FMEA文件中都必须及时更新.FMEA更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动.批量生产阶段的FMEA管理作为一个工艺改进的历史性文件,FMEA被转移到生产现场以准备产品的发布。FMEA在生产阶段的主要作用是检查FMEA文件，以在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握，同时审查生产线的有效性，所有在NPIFMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。拾取和放置机器精度是工艺审核之后的一个主要考虑因素，设备部门必须验证布局机器的Cp/Cpk,同时进行培训以处理错误印制的电路板。FMEA团队需要密切监视第一次试生产，生产线的质量验证应该与此同时进行.在试生产之后，FMEA需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告，主要解决每一个环节的前面三个问题。FMEA管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进，FMEA文件应该总是反映设计的最新状态，包括任何在生产过程开始后进行的更改。ProcessFMEA:Usedtoanalyzetransactionalprocesses.Focusisonfailuretoproduceintendedrequirement，adefect。Failuremodesmaystemfromcausesidentified.SystemFMEA:AspecificcategoryofDesignFMEAusedtoanalyzesystemsandsubsystemsintheearlyconceptanddesignstages.Focusesonpotentialfailuremodesassociatedwiththefunctionalityofasystemcausedbydesign.DesignFMEA:Usedtoanalyzecomponentdesigns.Focusesonpotentialfailuremodesassociatedwiththefunctionalityofacomponentcausedbydesign。FailuremodesmaybederivedfromcausesidentifiedintheSystemFMEA。Other:FMECA（FailureMode，Effects,CriticalityAnalysis）:Considerseverypossiblefailuremodeanditseffectontheproduct/service。GoesastepaboveFMEAandconsidersthecriticalityoftheeffectandactions，whichmustbetakentocompensateforthiseffect.（critical=lossoflife/product）.Ad-FMEAevaluateshowaproductcanfail，andlikelihoodthattheproposeddesignprocesswillanticipateandpreventtheproblem.Ap-FMEAevaluateshowaprocesscanfail,andthelikelihoodthattheproposedcontrolwillanticipateandpreventtheproblem。FMEA的实施程序1）制定确认加工工序合格与否的标准2）决定各工序的机能分析级别3）作成加工程序的组合图4）列举在每个加工工序中的不良类型5）整理不良类型，选定一种作为研究讨论的对象6）将所推测到的造成不良的各种原因列举出来7）将不良类型按等级分类8）研究讨论是否要进行设备的改善或工序的变更（1）加工程序的确认参考作业标准书作业指导书构成图，确认加工工序的流程，明确各工序的基准，规格.工程间的移动保管时间经过等在程序中要明确。（2）工序的机能分析级别工序的机能分析级别是根据生产线编成的分割出的1个工序的作业量（或设备的使用量）。因此，可根据需要变更分解的级别。（3）加工程序的明确化一般的FMEA的解析对象多为加工（O）和检查（口）工序，因为有工序间的物流方式，贮藏方法等作为解析对象被遗漏的情况,因此要特别注意。（4）加工程序的流程图加工程序的流程图的制作重点是品质及其影响方面的考虑，注意不要遗漏地记入全部工序。物流,贮藏工序也不例外。SPC统计过程控制即统计过程控制。是利用统计方法对过程中的各个阶段进行控制，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调以全过程的预防为主。也是中国人民武装警察部队特种警察学院的简称，该学院又叫做武装特警学院。它是训练特种兵的学院,同时还是执行任务的机构.SPC（1）是StatisticalProcessControl的简称统计过程控制利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异SPC：简称SpecialPoliceofChina武警特警学院特战队，隶属于中国人民武装警察部队，代号WJ——722丁,也就是有名的722特种部队，国外一般称之为SPC或红色尖兵,这支由武警总部直接指挥的特别突击队担负着机场保卫、处突维稳、反恐作战等一系列重大任务。SPC生产统计过程控制一、spc的基础知识1.关于控制、过程、统计2。特性及其分类3。统计学基础二、spc的基本原理4.过程的理解与过程控制5.波动及波动的原因6。局部措施和系统措施三、统计过程的控制思想1。正态分布简介2。统计控制状态及两种错误3。过程控制和过程能力4.过程改进循环四、控制图类型1.控制图应用说明2。控制图的定义和目的3。控制图解决问题思路4。控制图益处5。控制图分类6.控制图的选择五、建立计算型控制图的步骤和计算方法1。均值和极差图2。均值和标准差图3.中位数和极差图4。单值和移动极差图六、计数型控制图与过程能力指数1。过程能力解释前提2。过程能力的计算3。过程能力指数4.过程绩效指数七、过程判异准则以下是常用的八项判异准则：1、一点落在A区以外；2、连续9点落在中心线同一侧;3、连续6点递增或递减；4、连续14点相邻点上下交替；5、连续3点有2点落在中心线同一侧的B区以外；6、连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外；7、连续15点在C区中心线上下；8、连续8点在中心线同侧.SPC统计过程控制1、前言一SPC的由来、发展和基本要求2、识别关键控制点3、数据变异的衡量和分析・直方图4、数据的动态变异・控制图4.1、随机波动与异常波动4。2、ISO8258:1991《休哈特控制图》(ControlChart)要点4。3、常规控制图的类型和实例s控制图的结构和概念解释s控制图类型和用途1)X平均与极差图(均值-极差控制图、均值-标准差控制图、中位数-极差控制图、单值一移动极差控制图)s结构和应用流程s举例I和MR控制图s结构和应用流程s举例离散U、C、P、NP控制图s结构和应用流程s举例s如何收集数据s采样及数据收集s设定和维持控制界限.4、控制图制订和使用中的若干实际问题4。5、现代控制图技术案例5、过程能力与过程性能(ProcessCapability/Performance)分析以及相应的指数CPK、PPK的应用6、过程能力/性能的保证和提高——查找原因采取纠正/预防措施的逻辑推理工具s5M1E要素s分层法与排列图s用于因果关系和逻辑关系分析的非数字资料方法工具：因果图、系统图与“5Why分析表”、关联图、故障树分析（FTA）、过程决策程序图（PDPC）法7、如何实现有效的SPC现场控制s受控的标准s流程失控的表现s失控的现场应对s练习制作控制图进行失控分析sSPC实施中现场“看得见管理”应用的直观显示图表8、SPC的效果评估的方法s显著性检验s统计抽样检验9、回归分析s一元线性回归分析s曲线回归s双列相关分析10、方差分析s方差分析的基本概念及其应用s方差分析在MSA（测量系统分析）中的应用s多重比较:q检验11、试验设计（DesignofExperiment，DOE）--介绍正交试验设计12、SPC项目的开展（SPC在QCC/QIT、6Sigma项目活动中的应用）如何创建SPC系统1、关键流程的确定2、稳定工艺过程3、过程能力的测定和分析4、确定控制标准5、选择和建立控制图6、制定反馈行动计划7、MSA测量系统分析8、SPC应用的有效性评估9、SPC应用的团队活动10、案例分析及实施疑难探讨SPC的有效实施一、原因分析目前我们国内许多企业也开始逐步认识和推广SPC，但并没有达到预期的效果，为什么呢？究其原因，主要可以分为以下几点：1、企业对SPC缺乏足够的全面了解2、企业对实施SPC的前期准备工作重视不够3、未能有效地总结和借鉴其他企业的经验二、改进对策针对以上原因，要保证SPC实施成功，企业应重视如下几方面的工作:1、领导的重视2、工程技术人员的认识和重视3、加强培训4、重视数据5、实施PDCA循环，达到持续改进MSAMSA(MeasurementSystemAnalysis)使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分.同时，MSA(maritimesafetyadministration)也是海事安全管理局的英文简称.一、测量系统分析在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢?我们必须从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析(MSA)方法对获得测量数据的测量系统进行评估;二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等.测量系统的误差由稳定条件下运行的测量系统多次测量数据的统计特性：偏倚和方差来表征。偏倚指测量数据相对于标准值的位置，包括测量系统的偏倚(Bias)、线性(Linearity)和稳定性(Stability)；而方差指测量数据的分散程度，也称为测量系统的R&R，包括测量系统的重复性(Repeatability)和再现性(Reproducibility)。一般来说,测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一。测量系统的偏倚和线性由量具校准来确定。测量系统的稳定性可由重复测量相同部件的同一质量特性的均值极差控制图来监控。测量系统的重复性和再现性由GageR&R研究来确定。分析用的数据必须来自具有合适分辨率和测量系统误差的测量系统，否则，不管我们采用什么样的分析方法，最终都可能导致错误的分析结果.在ISO10012-2和QS9000中，都对测量系统的质量保证作出了相应的要求，要求企业有相关的程序来对测量系统的有效性进行验证。测量系统特性类别有F、S级别，另外其评价方法有小样法、双性、线性等。分析工具在进行MSA分析时，推荐使用Minitab软件来分析变异源并计算GageR&R和P/T.并且根据测量部件的特性，可以对交叉型和嵌套型部件分别做测量系统分析.另外,Minitab软件在分析量具的线性和偏倚研究以及量具的分辨率上也提供很完善的功能，用户可以从图形准确且直观的看出量具的信息。MSA的基本内容数据是通过测量获得的，对测量定义是：测量是赋值给具体事物以表示他们之间关于特殊特性的关系。这个定义由C.Eisenhart首次给出.赋值过程定义为测量过程，而赋予的值定义为测量值.从测量的定义可以看出，除了具体事物外，参于测量过程还应有量具、使用量具的合格操作者和规定的操作程序，以及一些必要的设备和软件，再把它们组合起来完成赋值的功能，获得测量数据。这样的测量过程可以看作为一个数据制造过程，它产生的数据就是该过程的输出.这样的测量过程又称为测量系统.它的完整叙述是：用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、夹具、软件、人员、环境和假设的集合，用来获得测量结果的整个过程称为测量过程或测量系统。众所周知，在影响产品质量特征值变异的六个基本质量因素（人、机器、材料、操作方法、测量和环境）中，测量是其中之一.与其它五种基本质量因素所不同的是，测量因素对工序质量特征值的影响独立于五种基本质量因素综合作用的工序加工过程，这就使得单独对测量系统的研究成为可能.而正确的测量，永远是质量改进的第一步。如果没有科学的测量系统评价方法，缺少对测量系统的有效控制，质量改进就失去了基本的前提。为此，进行测量系统分析就成了企业实现连续质量改进的必经之路。近年来，测量系统分析已逐渐成为企业质量改进中的一项重要工作，企业界和学术界都对测量系统分析给予了足够的重视.测量系统分析也已成为美国三大汽车公司质量体系QS9000的要素之一，是6。质量计划的一项重要内容。目前，以通用电气（GE）为代表的6。连续质量改进计划模式即为:确认（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）和控制（Control）,简称DMAIC。从统计质量管理的角度来看，测量系统分析实质上属于变异分析的范畴，即分析测量系统所带来的变异相对于工序过程总变异的大小，以确保工序过程的主要变异源于工序过程本身，而非测量系统，并且测量系统能力可以满足工序要求。测量系统分析，针对的是整个测量系统的稳定性和准确性，它需要分析测量系统的位置变差、宽度变差。在位置变差中包括测量系统的偏倚、稳定性和线性。在宽度变差中包括测量系统的重复性、再现性.测量系统可分为“计数型”及“计量型”测量系统两类。测量后能够给出具体的测量数值的为计量型测量系统;只能定性地给出测量结果的为计数型测量系统.“计量型”测量系统分析通常包括偏倚(Bias)、稳定性(Stability)、线性(Linearity)、以及重复性和再现性(Repeatability&Reproducibility,简称R&R).在测量系统分析的实际运作中可同时进行，亦可选项进行，根据具体使用情况确定。“计数型”测量系统分析通常利用假设检验分析法来进行判定.MSA之统计特性.测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的.这可称为统计稳定性。2。测量系统的变差必须比制造过程的变差小。3。变差应小于公差带。4。测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一.5。测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。MSA的指标1。量具重复性：指同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值(数据)的变差..量具再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。.稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。4。偏倚：指同一操作人员使用相同量具，测量同一零件之相同特性多次数所得平均值与采用更精密仪器测量同一零件之相同特性所得之平均值之差，即测量结果的观测平均值与基准值的差值，也就是我们通常所称的“准确度”。5。线性：指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化.MSA时机1)。新生产之产品PV有不同时；2)。新仪器，EV有不同时；3)。新操作人员，AV有不同时；4)。易损耗之仪器必须注意其分析频率.R&R之分析决定研究主要变差形态的对象。使用”全距及平均数”或“变差数分析”方法对量具进行分析。于制程中随机抽取被测定材料需属统一制程。选2-3位操作员在不知情的状况下使用校验合格的量具分别对10个零件进行测量，测试人员将操作员所读数据进行记录，研究其重复性及再现性（作业员应熟悉并了解一般操作程序，避免因操作不一致而影响系统的可靠度）同时评估量具对不同操作员熟练度。针对重要特性（尤指是有特殊符号指定者）所使用量具的精确度应是被测量物品公差的1/10,（即其最小刻度应能读到1/10过程变差或规格公差较小者；如:过程中所需量具读数的精确度是0。01m/m，则测量应选择精确度为0。001m/m），以避免量具的鉴别力不足，一般之特性者所使用量具的精确度应是被测量物品公差的1/5。试验完后，测试人员将量具的重复性及再现性数据进行计算如附件一（R&R数据表），附件二（R&R分析报告），依公式计算并作成-R管制图或直接用表计算即可。结果分析1）当重复性（EV）变差值大于再现性（AV）时:量具的结构需在设计增强。量具的夹紧或零件定位的方式（检验点）需加以改善。量具应加以保养。2）当再现性（AV）变差值大于重复性（EV）时：作业员对量具的操作方法及数据读取方式应加强教育，作业标准应再明确订定或修订。可能需要某些夹具协助操作员，使其更具一致性的使用量具。量具与夹治具校验频率于入厂及送修纠正后须再做测量系统分析，并作记录。MSA的步骤测量系统分析的评定通常分为两个阶段:1.第一阶段验证测量系统是否满足其设计规范要求.主要有两个目的：（1）确定该测量系统是否具有所需要的统计特性，此项必须在使用前进行。（2）发现哪种环境因素对测量系统有显着的影响，例如温度、湿度等，以决定其使用之空间及环境。2。第二阶段(1)目的是在验证一个测量系统一旦被认为是可行的，应持续具有恰当的统计特性。(2)常见的就是“量具R&R”是其中的一种型式。MSA测量系统分析一、测量系统介绍1、MSA基本概念2、为什么要考虑测量系统变异数据变异的来源误差因素的影响3、MSA的重要性二、测量系统的统计特性1、可接受的测量系统对总变量的影响对生产规格的影响2、测量分析前的准备3、测量系统变异的组成部分三、测量系统分析(结合案例)1、计量型测量系统研究偏差分析独立样本法图表法重复性、再现性分析(R&R)极差法均值和极差法ANOVA法稳定性分析线性分析2、量具特性曲线3、计数型测量系统研究小样法大样法相关分析PPAP生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。B.适用范围PPAP的全文翻译：Productionpartapprovalprocess。PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场.对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。PPAP。exe为PPTV(原PPLIVE)的视频加速进程.即PPTVAccelerateProgress。C.条文解释本文中出现“必须”(shall)一词表示强制执行的要求。“应该"(should)一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。标有“注”的语句中出现“应该”(should)一词表示仅供参考。第一部分I。1总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。新零件或产品(以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色)。.对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。.由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。.第I。3节要求的任何一种情况。I。2PPAP的过程要求I。2.1生产件:用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。所谓有效的生产过程：l一小时至八小时的生产。l且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。l使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产.l每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验.2PPAP要求l供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单.l任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。lPPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成.所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。l供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名称、试验日期、试验所采用的标准。对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。l无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录。这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。l供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可.I。2.2。1设计记录供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。I。2。2。2授权工程更改文件针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应必须获得授权工程更改文件.I。2。2。3要求的工程批准在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。I.2.2.4设计失效模式及后果分析（设计FMEA）如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFEMA）.I.2.2。5过程流程图供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。I.2。2。6过程失效模式及后果分析（过程FMEA）供应商必须遵循TS16949要求，进行过程FEMA的分析。I.2。2.7尺寸检验结果l提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据l标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件。l在所测量的零件中指定一件为标准样件.l在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号。l供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果。I。2.2。8材料/性能试验结果记录供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和/或性能试验结果记录。I。2。2。8。1材料试验结果设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明：l试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别.l进行试验日期。l材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时,注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号。2。8。2性能试验结果当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验试验报告必须标明:l试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别。l还未体现在设计记录的授权工程更改文件。l进行试验的日期.2。9初始过程研究I。2。2。9。1总则l对于顾客或供应商指定的所有特殊特性,必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。l供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。注1:此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品.初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。注2:工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的.在下文中将介绍CPK和PPK指数。对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法.注3：初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。注4：对于可以采用X—Bar和R图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为25,含有至少100个读数的基础上进行。2.9。2质量指数如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指数来最终体现CPK—稳定过程的能力指数。a的估计值是依据子组内的变差确定的（R—bar/d2或S—bar/C4）PPK一性能指数.根据总变差估计a值（所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“S”）短期研究。初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算CPK。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形，长期不稳定过程使用PPK.I。2.2。9.3初始研究接收准则供应商必须采用下面接收准则评价稳定过程初始过程研究结果：结果说明指数值＞1.67该过程目前满足顾客要求。批准后开始生产并执行控制计划.1.330指数值＜1,67该过程目前可接受，但可能还需要一些改进。与顾客联系并评审结果。如果在开始批量生产之前没有改进,则需要更改控制计划。指数值＜1,33该过程目前没有达到满足顾客要求的接收准则。评审分析结果请与相关的顾客代表联系。2。