精益生产过程效率评价表

精益生产过程效率评价表,,,,,,,

序列,维度,序号,评价标准,评分,得分,评价结果描述,改善建议

1,工位管理,1,现场是否悬挂工位布局图；,,#DIV/0!,,

,,2,现场工位布置是否按工位布局图布置；,,,,

,,3,工位上是否悬挂SOP、品控要点及封样等指引文件；,,,,

,,4,工位物料、工具、设备是否进行三定、目视化管理工作；,,,,

,,5,工位符合度评分达到95%（岗位人员变动不超过5%）；,,,,

2,损失工时,1,现场是否线体状态灯和停线报警灯；,,#DIV/0!,,

,,2,线体上安装计时器，记录累计停止时间和次数；,,,,

,,3,是否有累计停线时间的控制标准及考核文件；,,,,

,,4,>5分钟的停线是否用《异常停线记录表》记录；,,,,

,,5,对异常损失工时/时间分析是否输出分析和整改措施；,,,,

,,6,>0.5小时异常是否输出改善报告及控制文件；,,,,

3,快速换型,1,是否提前一天输出排产检讨表，体现人员、物料、设备参数、指引文件变化；,,#DIV/0!,,

,,2,转产前班组确认检讨表上检讨内容是否落实（检讨表上划勾确认）；,,,,

,,3,巡检确认技术文件、标贴、条码是否正确无误；,,,,

,,4,是否使用转产箱提示进行转产；,,,,

,,5,工艺、巡检、班组长是否共同参与转产，并填写转产记录表；,,,,

,,6,班组长确保员工按工位布局图到岗；,,,,

,,7,员工仅确认关键物料，且表单填写简单化,,,,

,,8,充注工站是否在线称重,,,,

4,精益物流,1,现场物流配送是否轮子化、胶箱化、无纸化、频次化；,,#DIV/0!,,

,,2,现场是否规定物流配送路线；,,,,

,,3,缺料、报警信息传递是否有按灯或其他信息化设备支持；,,,,

,,4,现场物流配送是否按规定数量、路线、节拍要求配送；,,,,

,,5,无人化配送符合度100%；,,,,

5,模具管理,1,是否设置专门维修区及专业技师；,,#DIV/0!,,

,,2,模具存储是否库位化、目视化；,,,,

,,3,模具存储是否防水、防尘、防碰撞；,,,,

,,4,模具是否建立履历表；,,,,

,,5,模具维修保养记录是否齐全；,,,,

6,T5S管理,1,是否制定T5S责任区域图；,,#DIV/0!,,

,,2,现场物品、器具是否进行三定、目视化；,,,,

,,3,T5S稽查记录是否完整、符合要求；,,,,

,,4,现场是否悬挂T5S相关标语、海报等宣传方式；,,,,

,,5,现场有无明显道路堵塞、物品器具乱放、垃圾等严重表现；,,,,

7,设备工装,1,设备工装是否有SOP、点检表、履历表；,,#DIV/0!,,

,,2,设备工装维修保养、点检记录是否齐全；,,,,

,,3,设备工装现场开动率不低于90%；,,,,

,,4,设备工装是否有备件清单及相关备件；,,,,

,,5,工装简易自动化不低于80%,,,,

8,班组管理,1,班组每日进行早晚会，有交接班记录,,#DIV/0!,,

,,2,制定了岗位管理文件，员工明确岗位内容,,,,

,,3,制定了新进员工培训机制，员工有岗前培训记录,,,,

,,4,制定了关键岗位人员储备机制，有储备人员名单,,,,

,,5,建立员工奖惩机制（品质、成本、效率、现场）看板,,,,

,,6,定期实施效率冠军或优秀员工评比、表彰、宣传,,,,

,,7,员工穿戴工作服，佩戴厂服，衣着得体，新员工上岗有“新员工”袖标,,,,

,,8,有定期开展员工关怀活动的规划与落实（如，座谈会、宿舍慰问、生日会、集体活动等）,,,,

,,9,停线班组口哨,,,,

,,10,现场员工无随意串岗、打闹，无做与本岗位无关事情的现象,,,,

9,自动化,1,是否有年度自动化设备投资规划,,#DIV/0!,,

,,2,现场自动化设备开动率不低于90%,,,,

,,3,已投入自动化设备应用效果确认,,,,

,,4,自动化设备维护保养方法的制定与执行结果,,,,

,,5,岗位自动化应用度不低于50%,,,,

10,快速上量,1,有无快速上量的定义标准及规范方法,,#DIV/0!,,

,,2,快速上量标准方法基层管理者掌握程度,,,,

,,3,新员工培训体系完善及100%考核通过,,,,

,,4,多能工和关键岗位储备比例不低于20%,,,,

,,5,对新产品DFM评审体系落实,,,,

,,6,上量前的动员会与士气提升措施,,,,

,,7,成立快速上量管理组织并有效运作,,,,

,,8,有无技能员工专项培训方法及效果评估,,,,

,,9,开线前线体设备/工装100%通过测试检讨并有记录,,,,

,,10,快速上量目标达成度不低于100%,,,,

11,IE应用,1,标准工时库建立,,#DIV/0!,,

,,2,IE手法宣传看板,,,,

,,3,是否配备专职IE人员,,,,

,,4,对专职IE和班组有无培训规划及培训记录、考核,,,,

,,5,工站物料按作业的顺序摆放在作业员前方或侧面，伸手可及，无需走动。,,,,

,,6,工具定位在作业员前方/侧面近处，并按使用的方向放置。,,,,

,,7,使用容易拿取物料的容器/工装（不弯腰、走动）,,,,

,,8,员工作业轻松有节奏,,,,

,,9,充分使用脚，减少眼睛上下运动，减少身体的动作,,,,

,,10,作业环境适宜（作业台高度、温湿度、照明等）,,,,

12,短暂停,1,是否安装短暂停计时器，记录累计停止时间和次数,,#DIV/0!,,

,,2,是否有短暂停线管理文件并有执行,,,,

,,3,是否有短暂停线记录损失卡并有记录,,,,

,,4,是否有周短暂停线原因前三位记录分析,,,,

,,5,是否有周短暂停线原因前三位整改报告,,,,

13,节拍管理,1,班组、工艺对生产节拍是否有明确概念,,#DIV/0!,,

,,2,是否有生产节拍管理文件,,,,

,,3,有各机型的线速对照表并调线速处张贴；,,,,

,,4,根据人员柔性定编是否有对应线速对照表,,,,

,,5,各段线速按对照表设定；,,,,

14,两小时检讨,1,两小时看板是否及时更新，信息显示是否全面,,#DIV/0!,,

,,2,检讨组织人是否明确,,,,

,,3,工艺、巡检、班组长是否参与检讨,,,,

,,4,检讨原因是否有现场措施和后期整改措施,,,,

,,5,是否有周前