一汽大众：汽车制造的0和1-生产现场管理之道

汽车制造的

0和1——生产现场管理之道一汽－大众汽车有限公司轿车厂厂长：汪玉春汪玉春：高级工程师，一汽大众汽车有限公司轿车厂厂长。具有丰富的工业工程意识、经验和组织领导工作能力。曾先后亲自组织推行了精益生产方式和一汽—大众生产现场管理体系。组织建立、完成了计算机编制生产计划和仓库管、物流工作程序和相应的九项管理制度，工作中有效地应用了看板管理，A、B、C管理法和定量图表和目视板等工具。

一、0和1管理哲学的提出二、0和1管理哲学的实践三、0和1管理哲学的体会22023/10/5一、0和1管理哲学的提出关于0和1，一汽集团总经理竺延风曾经讲过这样一段论述：“计算机大家现在无处不用，能力很强，解决所有问题，几乎没有地方不采用计算机的，但是计算机最简单，除了0就是1，构架极其简单，但是它是把千百亿个0和1有序地结合起来，有序地组合起来，有序地动作起来，完成所有任务。如果企业能把我们每一个员工的工作，每一项具体的管理内容拆解成0和1，把这千百万个甚至千百亿个0和1也像计算机一样有序地组合起来，有一操作系统，我想就能够解决很多问题。”32023/10/5一、0和1管理哲学的提出 上述这段话揭示了一个既简单而又极其深刻的道理。那就是，0和1的不断组合支撑着计算机系统的强大功能，那么，这种管理哲学思想在当今汽车制造业又是如何体现的呢？也就是说，支撑着汽车制造业高速发展的0和1是什么呢？我认为，就应该是企业在制造汽车过程当中基层组织最基础的有序有效的基本活动。就一汽-大众而言，具有自身特点的生产现场管理体系的有效运行，就是对0和1哲学思想的最好实践。42023/10/5

二、0和1管理哲学的实践一汽-大众的生产现场管理实践，证明了竺总上述这段话是非常正确的，近几年来，一汽-大众正是靠着0和1的有序组合，产量一年迈出一大步，生产突破了10万辆、13万辆、19万辆至今年即将突破30万辆大关。产品品种也由1个扩大为5个

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52023/10/512263234386960085755669406899393106226518253560157393305135235242180501211782192000158973040216458020000400006000080000100000120000140000160000180000200000199119921993199419951996199719981999200020012002BoraA4AudiA6AudiC3V6Jetta268414640466100822021105261333181916982003220000240000260000280000300000AudiC5AudiB6GolfA414100077000526001000053067300362年度Audit评审产品质量稳定提高，Audit分值稳定下降

劳动生产率逐年提高

62023/10/5一汽-大众的0和1，得益于APS（AudiProductionSystem），得益于一汽-大众生产现场管理体系(FAW-VW

ProductionSystem)

目视管理班组工作工位组织全面效率维修物料管理标准化操作解决问题的技术标准化的质量过程改进工作奥迪生产体系APS72023/10/5目标管理班组工作工位组织全面效率维修物料管理标准化操作目视管理过程质量控制改进工作一汽－大众生产现场管理体系精益生产体系奥迪生产体系APS82023/10/5

一汽-大众生产现场管理体系包含了九个基本要素。这九个要素的组合与运用最重要的一点就是改变了过去现场只是现场环境、物品摆放、定置管理的概念，而是把过程质量控制、标准化操作、物料管理、TPM、工位组织、班组管理、KVP、目标管理、目视管理溶为一体，掌握了这些要素，就等于为实现高产能、低成本、高品质的轿车，打下了坚实的基础。92023/10/5 为了满足市场需要，为用户提供满意的产品，一汽-大众经管会提出了第二次创业，即“一个中心、六个支撑点“的经营思想，和“四大四小”的战略目标。102023/10/5

要完成这一宏伟目标，必须要有一个好的操作执行层面，从资源的输入到输出，从产品质量、产量到成本，都要在每一名员工手中实现0和1。这个0和1的基础就是要实现一汽-大众生产现场管理体系九要素的最佳组合，以轿车厂2003年的工厂方针为例，我们制定了0和1的理念——第一次就把事情做对；制控程过产能：一次交检合格率设备停台劳动生产率安全质量：AUDIT过程符合率TOP—Q用户满意度成本：单车废品成本单车三项费用PONC值建立后备核心人才（工种）培训平台一汽－大众生产现场管理体系FAW-VWPSMMMME第一次就把事情做对112023/10/5建立了0和1的目标管理——产能、质量、成本数据模块；

122023/10/5形成了以九要素内容构成的五个支柱模板：以建立核心人才为内容的培训平台以提高产能，混流柔性生产为主体的TPM以降低质量成本为载体的Ponc值计算以过程质量控制和标准化操作为质量控制方法的QRK以工位组织、目视管理为主要方式的班组园地132023/10/51、“第一次就把事情做对”

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为0和1奠定了理念基础

一次做对，就是要实现工作质量零缺陷，就是要充分高效地利用生产资源，最大限度地降低浪费，优化过程成本。以最少的投入，实现最大的产出。

一次做对，就是要符合用户的标准，靠每个0和1的组合提高一汽-大众公司Audi和VW品牌的价值，不断提高用户的满意度。一次做对，就是要求每名员工遵守《员工工作准则》，要求每名员工的每一个动作、每一个力矩、每一个焊点、每一个车身匹配实现标准化和规范化。一次做对，不仅仅是员工追求的梦想，随着设备检测精度的提高，汽车车身技术的数字化，总装装配技术的力矩电子化，以及各种预警系统的建立，使产品的高精度和高品质变成了现实。

142023/10/5目标是激励员工自觉完成任务的动力源，目标的制定、层层分解、跟踪、检查、维护、评价、修订的过程，就是对员工的激励过程。

目标量化的本身，就是对管理工作的深化，劳动生产率、设备开动率、一次交检合格率等本身就是提高效率的具体体现。

2、产能、质量、成本目标的量化——为0和1提供了数字化的依据152023/10/5Audit、用户满意度、用户千台车报怨率、mop/mis等数据库为产品质量的改进提供了优化的空间。

Ponc值（PriceofNonConformance）使停工、返修和废品实现了由量化向货币化的转化，强化了员工在控制材料、生产费用、能源消耗上的货币化概念，从而有效地控制制造成本。目标评价，使员工能及时了解每个阶段问题所处的位置，为下一步工作提供了努力的方向，做到人人心中有目标，人人肩上有压力，人人手中有项目，人人学会量化分析。

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3、五个模板的建立是三个目标模块的五根支柱，是0和1的管理基础和体系保证，是标准化建设的具体体现，是实现生产现场管理体系要素的重要途径。

核心人才培训平台是实现0和1的基础

领导人员manager班组长-工长Groupleader-foreman工人worker骨干管理人员potentialmanager技术专业人员technician

人员培训平台建立

Establishtrainingplatform172023/10/5TPM（TotalProductiveMaintenance)的广泛开展是实现0和1的基本保障

TPM消除难点问题计划维修自主维修人员培训设备早期管理182023/10/5Ponc值数据库的建立是实现0和1的前提条件192023/10/5实现0和1的有效方法－QRKAnalyse+MassnahmeneinleitenvorStellmassnahmenlnformationanMeisterAbstellungmitFachabteilungMassnahmenverfolgung进行分析制定措施，将措施报告反馈给工段长及其它专业部门并对措施进行跟踪LoesungerarbeitenFehlerschwerpunkteverfolgenAbstellen制定解决措施，对重点问题跟踪并消除Fehler-moeglichkeit缺陷来源Erfassung统计Auswertung评价NacharbeitZP7ZP7返修TLD-PruefaumTLD检验1.Meisselpruefung检验2.Shcliffbilder图片3.Kleberpruefung涂胶检验AuditZP5ZP8Masshaltigkeit尺寸Messmaschine测量机Beanstandungen缺陷Montage总装Lack油漆ErfassungfehlerhafterSchweissbolzen缺陷螺柱焊统计Beanstandungs-Meldung缺陷信息Beanstandungs-blatt缺陷单Quirldaten-auswertung数据评价Beanstandungs-meldung缺陷信息Woechentliche/taeglicheAuswertung每月/周评价一次MeisselpruefungmonatlicheAuswertung每月进行凿形检验评价Woechentliche/monatlicheAuswertung每月/周评价一次BeiBedarfLangzeitauswertung必要时进行寿命评价Meister工段长QRK-BetreuerQRK