磨床基础知识培训

1．常用砂轮型号：（H<J<K）软—硬：46、60、80、100、120、150、180、220、320

①46H、46J、60J主要用于磨平面

②80J圆形工件

③46K、60K主要用于磨铜或未经热处理的硬度较小的工件

④60J/K、80J/K可用于切槽

⑤100J～320K用于切角或磨园弧

注意：硬工件，应用软砂轮2．修磨砂轮：

①粗修砂轮时，金钢钻对准砂轮中间，锁定左右移动手柄；精修砂轮时，金钢钻应略偏于砂轮中间。

②移动工作台，使金钢钻靠近砂轮，再放慢移动速度，使金钢钻慢慢与砂轮接触。

③每次进刀量不超过0.02mm

注意：①修磨砂轮时，用力应均匀。

②修磨好的砂轮不能停，否则要重新修磨砂轮。

3．装夹工件时应注意：

①用酒精将工作台擦干净，再用油石打磨。

②用酒精将工件上与工作台或挡块接触的表面擦干净，再用油石打磨。

③工件与工作台接触时要特别注意，工件推入工作台时感觉是否平滑。

④安装工件时，要切记将磁力打开。

4．磨削的一般步骤：

①用酒精将工作台（工件）擦干净，再用油石打磨。

②安装好工件，再将磁力打开。

③砂轮慢慢地接触工件表面（“对刀”、数显置0）。

④磨削时应注意进给量与切削深度。

5．测量：

①粗测量时，用千分尺测量工件的余量；

②精测量时，用千分表和量块（修正值）测量工件的余量；

③测量时使用的千分尺、千分表和量块应注意保护。

6．磨六面体，相邻面互为直角

①用油石打磨平面，安装好工件，首先磨出两个对应平面；

②用油石打磨平口钳的钳口；

③装夹工件时，工件加工表面应超出钳口平面；

④用千分表测量工件同一表面的三个点，其跳动范围在1～2内；

⑤用千分表测量待加工表面，其跳动范围应看具体余量，一般在10～20内；

⑥打磨好工作台，把平口钳放在上边，再打开磁力，加工工件。

7．台阶面的加工方法：

①用油石打磨工作台及工件表面，装好工件，打开磁力；

②对刀，先将砂轮中间对准工件，锁定好，移动工作台，使砂轮与工件垂直面对好（留几个余量也可以），将数显归“0”。

③加工时，注意工件和数显的变化。

8．斜度砂轮修磨器的使用：

5.组织——指砂轮中磨料、结合剂和气孔三者间的体积比例关系。

二．磨削加工表面粗糙度

1.磨削中影响粗糙度的几何因素

工件的磨削表面是由砂轮上大量磨粒刻划出无数极细的刻痕形成的，工件单位面积上通过的砂粒数越多，则刻痕越多，刻痕的等高性越好，表面粗糙度值越小。

（1）砂轮的磨粒

磨粒在砂轮上的分布越均匀、磨粒越细，刃口的等高性越好。则砂轮单位面积上参加磨削的磨粒越多，磨削表面上的刻痕就越细密均匀，表面粗糙度值就越小。

（2）砂轮修整

砂轮修整除了使砂轮具有正确的几何形状外，更重要的是使砂轮工作表面形成排列整齐而又锐利的微刃。因此，砂轮修整的质量对磨削表面的粗糙度影响很大。

（3）磨削用量

?砂轮转速越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数越多，表面粗糙度值就越小。

?工件转速对表面粗糙度值的影响刚好与砂轮转速的影响相反。工件的转速增大，通过加工表面的磨粒数减少，因此表面粗糙度值增大。

?砂轮的纵向进给量小于砂轮的宽度时，工件表面将被重叠切削，而被磨次数越多，工件表面粗糙度值就越小。

2.磨削中影响粗糙度的物理因素

磨削速度比一般切削速度高得多，且磨粒大多数是负前角，切削刃又不锐利，大多数磨粒在磨削过程中只是对被加工表面挤压，没有切削作用。加工表面在多次挤压下出现沟槽与隆起，又由于磨削时的高温更加剧了塑性变形，故表面粗糙度值增大。

（1）磨削用量

?砂轮的转速↑→材料塑性变形↓→表面粗糙度值↓；

?磨削深度↑、工件速度↑→塑性变形↑→表面粗糙度值↑；

为提高磨削效率，通常在开始磨削时采用较大的径向进给量，而在磨削后期采用较小的径向进给量或无进给量磨削，以减小表面粗糙度值。

（2）工件材料

?太硬易使磨粒磨钝→Ra↑；

?太软容易堵塞砂轮→Ra↑；

?韧性太大，热导率差会使磨粒早期崩落→Ra↑。

（3）砂轮粒度