基业常兴学习资料：的发展历史

TPM的发展历史

PreventativeMaintenance预防性维修(PM/1951)

-通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的.

-预防性维修的开展包括三个方面活动:

1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑)

2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况

3.对设备劣化所采取的复原活动

CorrectiveMaintenance纠正性维护(CM/1957)

-其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很

容易对故障进行检查和修复.

-纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中:

1.记录日常检查结果和故障的详细情况

2.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善

MaintenancePrevention维修的预防(MP/1960)

-从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护.

-维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设

备的改进

PlannedMaintenance计划维护(PM)PredictiveMaintenance预测维护(PM)PlantMaintenance/ProcessMaintenance生产制造维护(PM)TPM的发展历史

PreventativeMaintenance预防性维修

CorrectiveMaintenance纠正性维护

MaintenancePrevention维修的预防

PlannedMaintenance计划维护(PM)PredictiveMaintenance预测维护(PM)PlantMaintenance/ProcessMaintenance生产制造维护(PM)ProductiveMaintenance生产/生产力维护TPM的发展历史

TPM是日本在ProductiveMaintenance(PM-生产力维护)的基础上发展

起来的一套管理系统

1971年,一家日本汽车配件厂(NippondensoCo.,Ltd.)在JIPM的协助下,

让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Total-

member-participationProductiveMaintenance(全员共同参与的生产

力维护),其简称为TotalProductiveMaintenance(TPM)

二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认同,世界上许多公司先后引进了TPM系统与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展

到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领

域,成为了一套综合性的企业管理系统TPM的词义

TotalProductiveMaintenance全员生产维护

TotalProductiveManufacturing全员生产制造

TotalPerfectManagement全面优化管理

TotalPeopleMotivation全员激励

Teamworkbetween

Productionand

Maintenance

生产和维修的团队合作

TotalPerfectionofManufacturing全员优化制造

TransformingPeople‘sMindsets员工思想的转变

TotalProductionManagement全员生产管理

TrainingPeopleMeaningfully员工长期的培训

TotallyPamperedMachines完好的设备

TotalProcessManagement全员制造管理

TotalProductManagement

产品全面管理

TotalProfitManagement

全员效益管理

TotalPlantManagement

全员车间管理

TappingPeople‘sMinds

开发人的思维

TeamsProduceMore

更多的产出

TrustPeopleMore

对员工的充分信任TPM的定义

TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业

管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全

健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平我们在企业内开展TPM是为了:

-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化

-使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中

-企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,

并与企业得到共同的发展

-通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求

生产和经营效率的极限TPM的定义全员共同参与的生产力维护和管理人的发展思想的建立和改变所有员工的共同发展团队合作和主人翁精神企业文化的建立技能的发展效率的提高工具箱安全,健康,环保质量成本和损失的减少开展TPM的八大支柱

Safety,HealthandEnvironment安全,健康和环保

EducationandTraining教育和培训

AutonomousMaintenance自主维护FocusedImprovement个别改善(KAIZEN)PlannedMaintenance计划维护QualitySystemMaintenance质量系统维护SupplyChain/OfficeTPM供应链/办公室TPMEquipmentEarlyManagement设备早期管理与TPM有关的两大管理系统5S系统视觉化管理系统(VCS)5S和VCS系统是开展TPM活动的基础开展TPM的三大工具

OnePointLesson一点课

基础知识(常识)/出现的问题/改进改善个案

ActivityBoard活动板

以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息

SmallGroupActivity小组活动逐步开展的TPM活动一.TPM的导入准备阶段

1.1最高层领导决定引入TPM管理系统

1.2TPM的基础知识和成果范例培训

1.3组建TPM管理组织结构

1.4TPM系统基本方针和目标的制定

1.5制定TPM实施的总体规划二.TPM的启动三.TPM的实施阶段

3.1示范线的确定和数据的收集和统计

3.25S和VCS系统作为TPM系统基础的实施

3.3八大支柱活动的开展四.按阶段挑战TPM奖TPM的管理组织结构公司TPM协调员公司TPM管理委员会工厂TPM

推进委员会工厂TPM协调员和推进办公室部门TPM工作小组部门TPM推进员车间TPM活动小组基层TPM小组车间TPM推进员支柱管理委员会5S和可视化管理自主性维护计划性维护质量系统的维护个案改善供应链/办公室TPM培训和教育设备早期管理安全健康环保TPM基本方针的制定公司发展策略产品类别

发展策略供应链

发展策略内部调查

-自我评估

-损失分析-针对发展策略的各项活动

-衡量指标(KPIs)相关环境的调查

-相关环境的评估

-相关的对比数据工厂发展策略

-远景目标/使命

-目标/主要的行动TPM发展规划

-突破点/提高改进

-损失/具体的行动

-周期性回顾TPM基本方针的制定

第一步:明确公司/产品类别/供应链的需求第二步:对内部和相关环境进行调查第三步:制定工厂的远景目标/使命/目标第四步:制定中期和年度计划

第五步:目标及其方法第六步:完成计划,并与工厂内所有的员工沟通第七步:实施第